СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
1. История предприятия …………………………………………5
2. Описание проблемы…………………………………………...6
3. Описание устройства наплавочного комплекса …………….9
4. Устройство и работа наплавочной установки ………………10
5. Устройство и работа автомата для наплавки………………. 11
6. Устройство и работа дополнительного оборудования ……. 14
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
ВВЕДЕНИЕ
Технический прогресс в горном машиностроении сопровождается непрерывным повышением производительности и мощности машин. Эта ярко выраженная тенденция приводит к резкому возрастанию статических и динамических нагрузок в их элементах, повышению скорости их износа, усталости и снижению эксплуатационных качеств. Все это приводит к необходимости повышения прочности элементов машин.
В горнодобывающей и горноперерабатывающей промышленности широко применяются вибрационные колосниковые питатели. Поломка и износ такого оборудования способны остановить производство, что приведет к простою и к серьезным экономическим потерям. Это связано с тем, что при комплексной работе горных машин, или поточной технологии горного производства поломка одной какой-либо детали приводит к простою не одной машины, а всего комплекса, всей технологической линии, что наносит большой материальный ущерб народному хозяйству страны.
Повышение надежности машин неразрывно связано с необходимостью понижения интенсивности их износа, что является одной из важнейших научно-технических проблем. Чаще всего в вибрационных колосниковых питателях из строя выходит вал, который испытывает различные нагрузки.
При восстановлении изношенных деталей затраты на материалы и количество технологических операций сокращается во много раз, что по сравнению с изготовлением новых деталей способствует экономии металла, топливно-энергетических и других природных ресурсов.
На предприятиях Васильковского горно-обогатительный комбината группа компаний «Алтынтау» (Altyntau) – крупнейшая золотодобывающая компания в Казахстане на ремонтных участках которой детали моют, сушат, сортируют. Определяют их изношенность и принимают решение, каким способом восстановить деталь.
При восстановлении используют новые материалы и сами детали. Обрабатывают поверхности с меньшей трудоёмкостью. Процесс восстановления обеспечивает получение старой детали свойств соответствующих, как впервые выпущенной с завода изготовителя.
Одним из способов восстановления деталей является наплавка. Для того чтобы деталь служила как можно дольше и часто не выходила из строя, по причине некачественного ремонта, необходимо разработать четкую технологию.
История предприятия
Васильковское золоторудное месторождение самое крупное в золотодобывающей отрасли Казахстана. Месторождение расположено в 17 км к северу от города Кокшетау и было обнаружено в 1963 году, рудник был открыт в начале 1980-х гг.
С 1991 года на Васильковском ГОКе (АО «Васильковский ГОК») применяется технология кучного выщелачивания, производилась добыча золотосодержащих руд с низким содержанием металла (1,2 - 1,8 г/т), внедрение которой позволило увеличить объем выпуска конечной продукции (катодное золото), а также увеличить доходность производства предприятия в целом.
За 30 лет разработки месторождения и до его закрытия на модернизацию в 2006 году было добыто 14,3 млн. тонн руды и произведено 11,5 тонны золота.
С приходом инвестиций и строительством новой золото-обрабатывающей фабрики золотодобыча на месторождении получила второе дыхание. Только за 2011 – 2012 годы удалось добыть столько же золота, сколько до этого добывали в течение двух десятилетий - 11,5 тонн. В 2010 году по предложению президента Казахстана Васильковский ГОК был переименован в компанию «Altyntau Kokshetau»
На данный момент АО «Altyntau Kokshetau» является ведущим горнодобывающим предприятием Казахстана. В связи с увеличением производственная мощности предприятия за счёт внедрения сложной комбинированной системы флотации, гравитации и цианирования вывела Казахстан в список лидирующих 16 стран мира по добычи золота. Добыча золота за 2017 год составила 360 тонн что в 20 раз больше чем при разработке 90х годов.
С ростом производительности в купе у увеличивается потребность в ремонтах деталей, так на примере групп компаний АО «Altyntaux» занимающихся горнодобывающей и горно-перерабатывающей промышленностью широко применяются вибрационные колосниковые питатели. Поломка и износ такого оборудования способны остановить производство, что приведет к простою и к серьезным экономическим потерям. Это связано с тем, что при комплексной работе горных машин, или поточной технологии горного производства поломка одной какой-либо детали приводит к простою не одной машины, а всего комплекса, всей технологической линии, что наносит большой материальный ущерб народному хозяйству страны.
Повышение надежности машин неразрывно связано с необходимостью понижения интенсивности их износа, что является одной из важнейших научно-технических проблем. Чаще всего в вибрационных колосниковых питателях из строя выходит вал, который испытывает различные нагрузки.
Описание проблемы
Вибрационный колосниковый грохот-перегружатель (рисунок 1.1), предназначенный для формирования потока материала на ленте конвейера, грохочения крупнокусковых скальных пород и влажных материалов. Такие грохоты наиболее эффективны при установке в перегрузочных узлах конвейерных линий, а также при использовании в качестве подбункерных питателей и
1 – колосник; 2 – амортизатор; 3 –привод; 4 – поводок
Рисунок 1.1 – Вибрационный грохот-перегружатель типа ГПК
питателей для вибровыпуска руды. Колосники грохота установлены на отдельных амортизаторах и приводятся в противофазное колебание от общего эксцентрикового вибровозбудителя, вследствие чего исключается забивание щелей между колосниками, устраняются динамические нагрузки на основание. При работе грохот допускает значительные перегрузки. Грохот-перегружатель с жестким эксцентриковым приводом состоит из колосников 1 (рисунок 1.1), установленных на основании с помощью амортизаторов 2 и соединенных с валом привода 3 самоустанавливающимися подшипниками. Вращение эксцентриковому валу передается от электродви- гателя через упругую лепестковую муфту. Крайние колосники грохота связаны между собой поводками 4 с эластичными элементами. При использовании грохота в качестве перегрузочного устройства конвейерных линий подаваемый материал под действием вибрации перемещается к месту разгрузки.
Содержащиеся в исходном материале мелкие куски руды проходят сквозь щели между колосниками на последующий конвейер. Крупные куски разгружаются на конвейер с небольшой высоты на слой просыпавшегося материала. Грохоты имеют высокую надежность в эксплуатации и позволяют предохранять конвейерную ленту от износа при падении крупных кусков материала. Грохоты-питатели и грохоты-перегружатели являются высокопроизводительными и тяжело нагруженными объектами [3]. Некоторые типы грохотов с подвижными колосниками (валковые) могут найти применение в качестве питателя из бункера на ленту [2].
Основным элементом в вибрационном грохот-перегружателе является вал привода (рисунок 1.2) самоустанавливающимися подшипниками.
Рисунок 1.2 –Вал колосникового питателя
Вал испытывает большие знакопеременные нагрузки, три вида нагружения: односторонний изгиб, переменный изгиб и переменный изгиб с кручением. В процессе работы подшипники испытывают перегрузки при вращении со скоростью 3000об/мин [3]. В виду того, что вал подвержен интенсивному износу, наиболее частой причиной поломки колосникового грохот-перегружателя является послабление посадочных мест подшипника. Устранить данную причину неисправности возможно восстановлением посадочных мест вала под подшипник, путем наплавки порошковыми лентами с последующей термообработкой.
Описание устройства наплавочного комплекса
Для наплавки посадочных мест подшипников валов колосникового питателя, будет использоваться наплавочный комплекс для автоматической наплавки порошковой ленты. Данный комплекс позволяет производить наплавку валов, на рисунках 1.3 и 1.4 показаны основные позиции, включающие в себя следующее оборудование:
1- установка для наплавки валов;
2- источник питания idealarc DC-1000;
3- шкаф управления;
4- пульт управления;
5- автомат наплавочный
Рисунок 1.3 –Наплавочный комплекс (вид спереди)
Рисунок 1.4 –Наплавочный комплекс (вид сверху)