Виды диагностирования. Контролепригодность. Выбор диагностических параметров
Техническое диагностирование – процесс установления технического состояния объекта с указанием места, вида и причин возникновения дефектов и повреждений.
Система технического диагностирования подвижного состава представляет собой совокупность объектов, методов м средств, а также исполнителей, которая позволяет осуществить диагностирование по правилам, установленным соответствующей нормативно-технической документацией.
Диагностирование выполняют на каждой стадии жизненного цикла подвижного состава, на стадии проектирования, при производстве, в эксплуатации и при всех видах ремонта.
 |
Структурная схема системы технического диагностирования локомоти-вов:
ОД – объекты диагностирования;
ДП – диагностический параметр;
СТД – средства технического диагностирования;
АД – алгоритм диагностирования;
О – оператор.
Локомотив, сборочная единица или деталь, как объекты диагностирования, испытывают эксплуатационные воздействия при обычном их функционировании и тестовые воздействия – от средств технического диагностирования, имитирующие условия работы объекта, близкие к эксплуатационным.
О техническом состоянии объекта диагностирования можно судить по его диагностическим параметрам. Информация от средств технического диагностирования, измеряющих и преобразующих параметры по заранее разработанному алгоритму диагностирования, поступает к оператору для принятия решения.
На стадии проектирования объекта разрабатывается его математическая модель. Определяется тактика управления работоспособностью, формулируются требования к диагностируемости и технологии проведения диагностирования, назначается последовательность профилактических и ремонтных работ на объекте.
По назначению системы диагностирования, назначается последователь-ность профилактических и ремонтных работ на объекте.
По назначению системы диагностирования делятся на:
– системы проверки работоспособности;
– системы проверки правильности функционирования (соответствуют ли параметры работы объекта исправному его состоянию);
– системы, выявляющие наличие дефекта (определение места, типа и вида дефектов, причин их возникновения).
Системы технического диагностирования разделяются также на общие (для оценки технического состояния детали или сборочной единицы), функциональные (оценивающие состояние объекта в процессе его эксплуатации) и тестовые (на исследуемый объект воздействуют средства технического диагностирования).
Также могут быть комбинированные системы – сочетание функциональ-ного и тестового методов диагностирования.
Контролепригодность локомтивов
Под контролепригодностью локомотивов понимают приспособленность его к диагностированию с необходимыми достоверностями и глубиной поиска неисправности при минимальных затратах труда, времени и средств.
Важным условием осуществления технического диагностирования является хороший доступ для измерения параметров. Уже при проектировании должна предусматриваться возможность диагностирования объектов по необходимым параметрам. Таким образом, успешное решение вопросов контроля технического состояния подвижного состава существенно зависит от конструкции контролируемого оборудования.
Для оценки контролепригодности локомотивов, необходимо располагать системой показателей, обусловленных главным образом структурой системы диагностирования, числом и трудоёмкостью элементарных проверок. Показатели контролепригодности отражают приспособленность конструкции локомотива и отдельных его узлов к диагностированию в качественном и количественном выражении.
В основе методики расчёта показателей контролепригодности локомотива положено деление его на иерархические соподчинённые системы и элементы.
От выбранного уровня детализации структуры отдельных систем зависит значение дифференцированных показателей и комплексный уровень контролепригодности всего локомотива.
К основным показателям контролепригодности локомотива относятся коэффициент полноты проверки исправности КПП и коэффициент глубины поиска неисправности КГП.
, (15)
где lk и l0 – суммарная интенсивность отказов соответственно контролируемых и всех составных частей, сборочных единиц или элементов системы на принятом уровне деления.
Коэффициент полноты проверки можно приближённо рассчитать по формуле:
, (16)
где nk – число диагностических параметров;
n0 – число параметров технического состояния, использование которых обеспечивает методическую достоверность проверки.
Коэффициент глубины поиска неисправностей:
, (17)
где F – число однозначно различимых составных частей, сборочных единиц или элементов системы на принятом уровне деления, с точностью до которого определяется место неисправности;
B – общее число составных частей, сборочных единиц или элементов системы при принятом уровне деления, с точностью до которых требуется определение места неисправности.
Для вычисления этих коэффициентов необходимо хорошо знать структуру объекта и полный перечень параметров технического состояния. Эти данные получают на основе анализа диагностической модели объекта. Кроме этого необходимо установить уровни диагностирования, и для каждого уровня определить показатели контролепригодности.
Для увеличения числа диагностируемых параметров или контрольных точек некоторые узлы локомотива дополняются различного рода датчиками и преобразователями, с помощью которых снимается информация и преобразуется в величину в величину, удобную для обработки. Наличие стыковочных узлов и специальных устройств на локомотиве повышает контролепригодность и создает дополнительные удобства.