Вводная часть.
Обогатительное производство входит в состав ЗАО «Крымский титан»
Филиал «Вольногорский горно-металлургический комбинат». Проект ОФ разработан институтом «Гиредмет» (г.Москва). Первая очередь введена в эксплуатацию в 1961г. Первоначальная технологическая часть проекта базировалась на результатах исследований и полупромышленных испытаний ВИМС (г. Москва), Иргиредмет (г. Иркутск), Уралмеханобр (г. Свердловск), на Иршинской опытной и Скопинской доводочной фабриках, а также на опытной фабрике ВГГМК. В разработке и совершенствовании технологии также принимали участие институты ПНИГРИ (г. Москва), Механобр (г. Ленинград), ИМР (г. Симферополь), Механобрчермет (г. Кривой Рог), Гипромашобогащение (г. Ленинград), СКБ ГОМ (г.Новосибирск).
В 1968 году был введен корпус дезинтеграции, концентрационные столы ЯСК-1 в гравитационном отделении были заменены на 2-х ярусные конусные сепараторы, в результате чего производительность фабрики увеличилась в два раза.
В период с 1974 по 1980 год производилась вторая реконструкция, в результате чего двухярусные конусные сепараторы были заменены шестиярусными, внедрены пластинчатые электростатические сепараторы, что позволило повысить производительность ОФ в пять раз по сравнению с первоначальной и в целом достичь проектных показателей по ОФ на существующих производственных площадях.
Широкомасштабная реконструкция ОП была так же произведена в 90х годах, в результате чего барабанные скруберы и мойки дезинтеграторы были исключены из технологической схемы обесшламливания песков. В тоже время на участке доводки производилась замена морально и физически устаревших сепараторов ЭКС-1250 и СЭС-1000 (2000) на сепараторы ПЭСС.
В 2002 году, в ходе реконструкции узла приема и первичного обогащения рудных песков, было произведено разделение схемы обесшламливания, что позволило перерабатывать пески по каждой очереди гидротранспорта раздельно, автономно. Введена схема первичного обогащения отмытых песков в корпусе дезинтеграции гравитационного участка на конусных сепараторах, что позволило часть кварца удалять в начале технологического процесса.
В соответствии с проектом обогатительная фабрика выпускает три основных концентрата – цирконовый, рутиловый и ильменитовый, а также попутные – ставролитовый и дистен-силлиманитовый.
В результате вышеуказанных реконструкций и усовершенствований технологического процесса обогатительным производством освоен выпуск данных концентратов улучшенного качества и различных сортов.
Характеристика сырья
2.1. Сырье.
Обогатительное производство перерабатывает титано-цирконовые пески Малышевского месторождения. Пески мелкозернистые, хорошо окатанные. Массовая доля глины до 15 – 30 % (в среднем 20 %). Массовая доля тяжелой фракции (минералы с удельным весом более 2,9 т/м3) в руде в естественном залегании колеблется от 2 до 20 % (чаще 6-7 %). В состав тяжелой фракции входят: ильменит (35-45 %); рутил и лейкоксен (13-18 %), циркон (8-16 %), дистен и силиманит (10-15 %), ставролит (10-15 %), турмалин (2-4 %), хромит (1-3 %). Естественная влажность песков 4-8 %. Плотность – 2,8 т/м3. Насыпная масса 1,62 т/м3. Объемная масса в целике 1,8 – 2,2 т/м3. Максимальная крупность песков сцементированных глиной при добыче – 300 мм.
Диапазон колебаний массовой доли материалов в продуктах обогащения
| № п/п | Продукт | Массовая доля, % | ||||||||
| Т.ф. | Ц | Р+Л | И | Д | Ст | Т | Хр. | Кв. | ||
| 1. | Исходные пески | 14,8 | 1,4 | 2,2 | 6,8 | 2,4 | 1,4 | 0,6 | 0,02 | 85,2 |
| 2,3 | 0,06 | 0,2 | 0,6 | 0,5 | 0,3 | 0,2 | 0,001 | 97,7 | ||
| 2. | Отмытые пески | 16,8 | 1,6 | 2,5 | 7,6 | 2,6 | 1,8 | 0,8 | 0,03 | 83,2 |
| 2,4 | 0,08 | 0,3 | 0,7 | 0,6 | 0,4 | 0,3 | 0,001 | 97,6 | ||
| 3. | Отм. хвосты Д | 10,9 | 1,1 | 0,5 | 5,5 | 2,3 | 1,4 | 0,5 | 0,04 | 90,1 |
| 6,1 | 0,3 | 0,7 | 2,8 | 1,1 | 0,4 | 0,2 | 0,001 | 93,9 | ||
| 4. | Хвосты к/с | 3,6 | 0,1 | 0,3 | 4,7 | 1,7 | 0,6 | 0,3 | - | 96,4 |
| 0,5 | 0,003 | 0,03 | 0,1 | 0,2 | 0,1 | 0,1 | - | 99,5 | ||
| 5. | Сливы стр. зумпфов | 5,5 | 0,4 | 0,5 | 1,5 | 2,0 | 1,2 | 0,4 | - | 94,5 |
| 0,9 | 0,01 | 0,1 | 0,5 | 0,8 | 0,2 | 0,1 | - | 99,1 | ||
| 6. | Коллект. концентр. | 95,6 | 15,8 | 20,5 | 33,0 | 5,0 | 5,0 | 0,4 | 0,3 | 4,4 |
| 71,9 | 4,7 | 9,1 | 45,0 | 17,0 | 14,0 | 1,3 | 0,8 | 28,1 | ||
| 7. | Черновой конц. «А» | 92,9 | 15,0 | 2,9 | 4,6 | 0,9 | - | - | - | |
| 81,1 | 2,5 | 0,3 | 0,7 | 0,1 | - | - | - | |||
| 8. | Дистен. концентр. | 89,0 | 6,0 | 9,0 | 4,9 | 64,0 | 12,0 | 5,5 | - | 11,0 |
| 45,0 | 0,3 | 1,4 | 0,4 | 35,0 | 3,5 | 2,1 | - | 55,0 | ||
| 9. | Хвосты шлюзов | 37,0 | 0,5 | 0,8 | 1,0 | 26,0 | 7,0 | 1,9 | - | 63,0 |
| 17,0 | 0,1 | 0,2 | 0,4 | 11,0 | 4,0 | 1,2 | - | 83,0 | ||
| 10. | Циркон. концентр. | 98,9 | 0,1 | 0,001 | 1,1 | 0,001 | 0,001 | - | - | |
| 96,4 | 0,5 | 0,1 | 4,0 | 0,1 | 0,01 | - | - | |||
| 11. | Рутилов. концентр. | 99,9 | 0,3 | 95,5 | 6,7 | 0,3 | - | - | - | 0,1 |
| 99,8 | 1,5 | 90,2 | 1,8 | 0,1 | - | - | - | 0,2 | ||
| 12. | Ильменит обесхлом. | 0,1 | 4,7 | 95,7 | 0,01 | 0,8 | 0,1 | 0,3 | - | |
| 0,4 | 3,5 | 90,4 | 0,4 | 3,6 | 0,2 | 1,5 | - | |||
| 13. | Ильменит обесставр. | 0,2 | 4,8 | 94,3 | 0,1 | 0,3 | 0,2 | 3,3 | - | |
| 0,1 | 1,8 | 89,0 | 0,2 | 0,8 | 0,1 | 2,2 | - | |||
| 14. | Ильменит рядовой | 0,1 | 4,5 | 93,0 | 0,1 | 4,5 | 0,2 | 3,4 | - | |
| 0,6 | 1,4 | 87,0 | 0,4 | 1,0 | 0,1 | 1,7 | - | |||
| 15. | Ставролит. концентр. | 0,3 | - | 1,7 | 0,3 | 89,0 | 9,0 | - | - | |
| 1,8 | - | 16,0 | 0,5 | 70,0 | 6,0 | - | - | |||
| 16. | Дистенов. концентр. | 99,8 | 0,2 | 0,2 | 0,01 | 97,0 | 0,2 | 0,7 | - | 0,2 |
| 92,8 | 4,3 | 3,5 | 0,2 | 86,0 | 2,2 | 2,6 | - | 7,2 | ||
| 17. | Проводник | 99,8 | 1,8 | 36,0 | 60,0 | 0,9 | 0,6 | 0,1 | 1,0 | 0,2 |
| 96,9 | 12,0 | 24,0 | 35,0 | 6,1 | 2,9 | 0,2 | 2,1 | 3,1 | ||
| 18. | Непровод. | 93,0 | 38,0 | 0,4 | 1,0 | 19,0 | 37,5 | 5,0 | 0,2 | 7,0 |
| 61,0 | 7,0 | 6,0 | 12,0 | 34,0 | 12,0 | 1,5 | 1,2 | 39,0 | ||
| 19. | Хвосты трибосеп. | 56,0 | 1,4 | 4,4 | 2,5 | 30,0 | 10,0 | 2,2 | - | 44,0 |
| 8,0 | 0,12 | 0,2 | 0,5 | 6,0 | 0,5 | 0,3 | - | 92,0 |
Описание и режимные параметры технологического процесса по операциям
Обогатительное производство включает в себя три основных отделения:
1. Отделение обесшламливания.
2. Гравитационное отделение.
3. Сушильно-доводочное отделение.
Участок получения формовочных песков не является основным, т.к. сырьем для получения товарной продукции УПФП являются отходы (хвосты) гравитационного отделения.
4.1. Предусмотренные технологической схемой операции грохочения и обесшламливания являются подготовительными и предназначены для удаления из исходной руды песков класса +4 (6) мм, а также глинистых и шламистых продуктов.
Отделение обесшламливания состоит из двух секций №1 и №2, которые являются самостоятельными узлами и могут работать как одновременно, так и поочередно.
Питание секций осуществляется через пульпоприемный короб /поз.1/.Для выделения класса –4 (6) мм, подлежащего в дальнейшем обесшламливанию производится грохочение на грохотах /поз.2,4/. Класс +4 (6)мм направляется на контрольное грохочение /поз.3,5/, надрешетный продукт которого является отвальным, а подрешетный поступает на обесшламливание в струйные зумпфы:
- подрешетный продукт грохота /поз.3/ через приемный бак /поз16/ в струйный зумпф (далее-СЗ) Æ15м /поз17/;
- подрешетный продукт грохота /поз.5/ -в струйный зумпф V= 40м3 /поз 23/.
Подрешетный продукт основных грохотов /поз.2,4/ подается через зумпф/поз. 6/ и питающий желоб /поз.7/ на гидроциклоны (далее-ГЦ) ГЦ-100 №1-9 /поз.8,10/. Пески ГЦ-100 №1-4 /поз.8/ поступают через зумпф /поз.16/ в СЗ Æ15м /поз.17/, а сливы на контрольную операцию на ГЦ-71 (75) /поз.9/, пески которых, через бак-сборник /поз.16/ подаются в СЗ Æ15м. /поз.17/, а сливы, через бак V=15м3 /поз.12/, на вторую контрольную операцию на ГЦ-71(75) /поз.13/. Сливы второй стадии отправляются в отвал, а пески, через СЗ /поз.23/, в голову процесса. Пески ГЦ-100 №5-9 /поз.10/, через зумпф /поз.15/, подаются на контрольную операцию в ГЦ-100/поз.18/, а сливы – в ГЦ-71/поз.11/. Пески контрольных ГЦ-100 направляются в СЗ Æ10м/поз.22/, а сливы через контрольные ГЦ-71(75) /поз.19/ в отвал.
В струйных зумпфах осуществляется дополнительная отмывка песков и их усреднение. Слив струйных зумпфов Æ15м /поз.17/ поступает в струйный зумпф Æ18м /поз.21/, слив которого направляется в отвал, а пески возвращаются в СЗ Æ15м /поз.17/. Пески струйного зумпфа Æ15 м через запорные устройства /поз.22/ подаются в СЗ Æ10м /поз.24/, а затем на гравитационное обогащение для получения коллективного концентрата.
Секция №2 /поз.25-48/ отделение обесшламливания аналогична вышеописанной секции №1. Максимальная производительность каждой секции 1200 т/ч по твердому или 4000 м3/ч по пульпе.
4.2. Получение чернового коллективного концентрата производится на конусных сепараторах, установленных в корпусе дезинтеграции и гравитации. Со СЗ Æ10м /поз.24/ зернистая часть насосами подаётся на грохочение по классу 2мм /поз.49/. Надрешётный продукт класса +2мм направляется в отвал, подрешётный продукт класса –2мм поступает в сгустительную воронку /поз.50/. Слив сгустительной воронки возвращается в СЗ Æ10м /поз.24/, сгущённый продукт поступает на концентрацию на шестиярусный конусный сепаратор СК6 /поз.51/. Концентрат СК6 поступает в струйный зумпф /поз.52/, откуда насосами перекачивается в сгустительную воронку /поз.53/. Сгущённый продукт со сгустительной воронки поступает на пятиярусные конусные сепараторы СК5 /поз.54/.
Промпродукты СК6 /поз.51/ поступают в струйный зумпф /поз.55/, откуда насосами подаются в сгустительную воронку /поз.56/. Сгущённый продукт сгустительной воронки подаётся на конусные сепараторы СК6 /поз.57/.
В указанном модуле задействовано также оборудование секции №1 /поз.64-72/.
Со СЗ /поз.61/ продукт через СВ /поз.62/ поступает на СК5 /поз.63/, хвосты которого возвращаются в СЗ /поз.58/, промпродукт – в СЗ /поз.61/, а концентрат через накопительную ёмкость /поз.104/ насосами подаётся в СЗ /поз.105/, т.е. в склад коллективного концентрата.
Концентрат СК5 /поз.54 и 69/ является коллективным концентратом и через накопительную ёмкость /поз.104/ насосами подаётся в струйный зумпф Æ15м /поз.105/, являющийся складом коллективного концентрата.
Промпродукт СК5 /поз.54/ возвращается в СЗ /поз.52/. Хвосты СК5 /поз.54/ поступают в струйный зумпф /поз.58/, откуда насосами подаются в сгустительную воронку /поз.59/, а сгущённый продукт воронки поступает на конусный сепаратор СК6 /поз.60/.
Концентрат конусного сепаратора СК6 /поз.60/ подаётся в СЗ /поз.61/, промпродукты – в СЗ /поз.58/, хвосты направляются в отвал.
Секция 2 Д-Г /поз.73-103/ отделения гравитации аналогична описанной секции 1 Д-Г, за исключением того, что хвосты СК6 /поз.88/ могут направляться на перечистку через насосное оборудование на СК6 /поз.93/. При этом концентрат СК6 /поз.93/ направляется в СЗ /поз.89/, хвосты – в отвал, промпродукт направляется на СК6 /поз.86/.
4.3. Технологическая схема отделения доводки включает в себя:
· обезвоживание и сушку коллективного концентрата,
· электрическую сепарацию коллективного концентрата с разделением его на проводниковую и непроводниковую фракции,
· стадии обогащения магнитными методами проводникового и непроводникового продуктов на магнитные и немагнитные фракции,
· схемы получения цирконового, рутилового, ильменитового, дистен-силлиманитового и ставролитового концентратов.
Коллективный концентрат из СЗ №5 /поз.105/ (склад коллективного концентрата) насосами НП№260,26/ /поз.106/ подается в отделение доводки, где после сгущения в сгустительных воронках и обезвоживании на ленточных вакуум-фильтрах /поз.108-111/ поступает на сушку в барабанные сушильные печи №№1, 6, 7, 8 /поз.112-115/.
Сухой коллективный концентрат после грохочения /поз.116, 117, 131, 134/ системой транспорта /поз.118-130, 132-133, 135/, включающего в себя пневможелоба, винтовые конвейеры (шнеки), ленточные элеваторы, подаётся на электрическую сепарацию на пластинчатые сепараторы ПЭСС №№1-10 /поз.136-137/
Проводники электросепарации коллективного концентрата системой ленточных конвейеров №7, 10 /поз.144/, элеваторов №№3, 3/, 3// /поз.145/ через грохота /поз.146/ и винтовой конвейер №12 (пневможелоб №12) /поз.148/ подаются на магнитную сепарацию.
Непроводники электросепарации коллективного концентрата системой транспорта /поз.140-143/ подаются также на магнитную сепарацию.
Промпродукты электросепарации транспортёрами №№9, 9/ /поз.138, 139/ возвращаются на сепарацию коллективного концентрата.
Магнитная сепарация проводниковых продуктов осуществляется на магнитных валковых сепараторах типа ЭВС /поз.150/. Магнитная фракция проводников является готовым ильменитовым концентратом марки «Вр», промпродукты возвращаются по системе транспорта /поз.145-148/ в голову магнитной сепарации, немагнитная фракция (рутиловый продукт) направляется на рутиловую сепарацию.
Магнитная сепарация непроводников осуществляется на магнитных сепараторах типа ЭВС и ЭРС /поз.149/. Магнитная фракция непроводников направляется на старволитовую сепарацию, промпродукты возвращаются на ЭЛГ 4, 4/, шнек 13 на магнитную сепарацию, немагнитная фракция через систему бункеров /поз.183/, транспортёр №21 /поз.184/, зумпф /поз.185/ и насосы НП№19, 19/ /поз.186/ подаётся на участок гравитации для разделения на цирконовый и дистен-силлиманитовый продукты.
Немагнитная фракция проводников системой транспорта /поз.151-157/, включающую в себя грохочение /поз.153, 154/, подаётся на рутиловую сепарацию, осуществляемую на электросепараторах типа ПЭСС /поз.158/, ЭКС /поз.159/, СЭС /поз.160/.
Непроводники рутиловой сепарации направляются в зумпф /поз.181/ и насосами НП 260, 26/ /поз.182/ подаются в склад коллективного концентрата /поз.105/.
Проводники сепаратора ЭКС /поз.159/ подаются на перечистку на сепаратор ЭКС №104 /поз.161/, проводники которого, совместно с проводниками сепараторов ПЭСС и СЭС, фактически являются готовым рутиловым концентратом, который системой транспорта /поз.162-164, 176, 178, 179/ через грохочение /поз.177/ подаётся в склад готовой продукции рутиловые бункера /поз.180/. Для получения рутилового концентрата улучшенного качества проводники основной рутиловой сепарации могут подвергаться перечистке на сепараторах ЭКС №25, 26 /поз.167/ и сепараторе ЭВС №19 /поз. 175/. Питание этих сепараторов осуществляется системой транспорта /поз.163, 165/. Проводники ЭКС №25, 26 и немагнитная фракция ЭВС №19 являются готовым рутиловым концентратом и подаются в СГП ОП по ранее описанной цепочке. Непроводники ЭКС №25, 26 объединяются с промпродуктами основной рутиловой сепарации, промпродукты возвращаются на перечистку на ЭКС №25, 26.
Магнитная фракция ЭВС №19 подаётся системой транспорта /поз.144-148/ на магнитную проводниковую сепарацию.
Промпродукты рутиловой сепарации по ленточному конвейеру №17 /поз.168/ частично подаются в голову рутиловой сепарации, а частично насосами НП 28//, 28/// подаются в сгустительную воронку /поз.170/, обезвоживается на вакуум-фильтре №4 /поз.171/, подогревается в сушильном барабане №4 /поз.172/ и системой транспорта /поз.173, 174/ поступает снова на рутиловую сепарацию.
В случае ремонта вакуум-фильтра №4 или СБ№4 промпродукты рутиловой сепарации насосами НП 28//, 28/// подаются в сгустительную воронку /поз.325/, сгущённый продукт которой после обезвоживания на в/ф №5 /поз.326/, подогрева в СБ №5 /поз.327/ системой транспорта /поз.328, 123, 118, 329/ подаётся на рутиловую сепарацию.
Немагнитная фракция непроводников насосами НП 19, 19/ подаётся в струйный зумпф №1 участка гравитации /поз.186/, откуда насосами подаётся в сгустительную воронку /поз.187/, сгущённый продукт которой поступает на конусный сепаратор СК6 /поз.188/.
Концентрат СК6 через струйный зумпф и насосы /поз.191/ подаётся в сгустительную воронку /поз.192/, сгущённый продукт которой поступает на СК5 /поз.193/.
Хвосты четвёртого яруса СК6 поступают через СЗ /поз.201/ на дистеновую сепарацию, хвосты пятого яруса возвращаются в голову процесса, хвосты шестого яруса через струйный зумпф и насосы /поз.189/, сгустительную воронку /поз.190/ подаются на пятый ярус СК6 для перечистки.
Концентрат СК5 /поз.193/ через зумпф насосами /поз.194/ подаётся на перечистку на СК3, хвосты второго и третьего яруса СК5 возвращаются в струйный зумпф /поз.191/, хвосты четвёртого и пятого яруса через струйный зумпф и насосы /поз.195/ после сгущения в СВ /поз.196/ подаются на второй ярус СК5 для перечистки.
Сливы сгустительных воронок /поз.192 и 197/ после перечистки в ГЦ350 /поз.200/ поступают в СЗ /поз.186/.
Концентрат СК3 /поз.198/ насосами НП10 /поз.199/ подаются на участок доводки как черновой цирконовый концентрат, хвосты 1-го и 2-го ярусов возвращаются в СЗ /поз.191/, а хвосты 3-го яруса в бак НП33 /поз.194/.
Хвосты четвёртого яруса СК6 /поз.188/ со СЗ /поз.201/ поступают через сгустительную воронку /поз.202/ на СК5 /поз.203/.
Концентрат 3-го и 4-го ярусов СК5 /поз.203/ совместно с хвостами 5-го яруса возвращаются в СЗ /поз.201/, концентрат 5-го яруса – в СЗ /поз.186/, а хвосты 4-го яруса насосами /поз.205/ через сгустительную воронку /поз.206/ поступают на СК3 «Д» /поз.207/.
Концентрат 1-го и 2-го ярусов СК3 «Д» возвращаются в СЗ /поз.201/, концентрат 3-го яруса – в СЗ /поз.205/, хвосты насосами /поз.59/ подаются через сгустительную воронку /поз.209/ на винтовые сепараторы ШВЛ-2000 /поз.210/.
Хвосты ШВЛ-2000 направляются в отвал, а концентрат насосами /поз.211/ подаётся в сгустительную воронку /поз.212/, сгущённый продукт которой подаётся на концентрационные столы СКО-22 /поз.213/.
Концентрат СКО-22 поступает на насосы /поз.205/, хвосты – на насосы /поз.208/, а промпродукт после дополнительной перечистки на ГЦ-350 /поз.215/ подаётся в отделение доводки как черновой дистен-силлиманитовый концентрат.
Черновой цирконовый концентрат с участка гравитации поступает на обезвоживание на вакуум-фильтре №3 /поз.216/, и после сушки в СБ №3 /поз.217/ и грохочения /поз.218/ системой транспорта /поз.219-222/ подаётся на цирконовую сепарацию на ПЭСС №11, 15, 16 /поз.223/. Проводники цирконовой сепарации направляются в зумпф насосов НП 26, 26/ /поз.181, 182/, промпродукты конвейером ленточным №6 /поз.224/ подаются в голову процесса.
Непроводники основной цирконовой сепарации системой транспорта /поз.231, 225, 226/ подаются на перечистную сепарацию на ПЭСС №20 /поз.227/ и ЭКС №41-44 /поз.228/.
Проводники перечистной цирконовой сепарации поступают на ленточный конвейер №6, промпродукты возвращаются в голову перечистной сепарации, а непроводники поступают на магнитную сепарацию на сепараторы ЭВС №18 и ЭРС №14 /поз.229/.
Немагнитная фракция является готовым цирконовым концентратом и системой транспорта /поз.232-235/ подаётся в бункера готовой продукции /поз.236/.
Магнитная фракция направляется на перечистную магнитную сепарацию на сепараторы 2ВК №10,11 /поз.230/.
Магнитная фракция перечистной сепарации поступает в зумпф /поз.237/ и насосом НП 280 /поз.238/ подаётся в хвостовые лотки.
Немагнитная фракция 2ВК объединяется с готовым цирконовым концентратом.
При ремонте вакуум-фильтра №3 или СБ№3 черновой цирконовый продукт может обезвоживаться и сушиться по цепочке: в/ф №4 š СБ №4 /поз.170-172/ и винтовым конвейером №20 /поз.173/ подаваться на пневможелоб №3 /поз.219/ и далее по описанной цепочке.
Черновой дистеновый продукт с участка гравитации поступает в струйный зумпф участка доводки /поз.239/ и насосами НП 14, 14/ /поз.240/ подаётся на обезвоживание и сушку на вакуум-фильтр №2 /поз.241-242/ и на СБ №2 /поз.243/.
Высушенный дистеновый продукт системой транспорта /поз.244-248/ подаётся на основную трибосепарацию на ТЭС №1-3 /поз.249/.
Отклонённая фракция основной трибосепарации системой транспорта /поз.260-261/ направляется на контрольную трибосепарацию на ТЭС №7, 8 /поз.262/. Промпродукты основной трибосепарации перечищаются на магнитных сепараторах ЭРС №41, 42 /поз.250/. Неотклонённая фракция основной трибосепарации системой транспорта /поз.268-269/ подаётся на перечистную трибосепарацию на ТЭС №11, 12 /поз.270/.
Отклонённая фракция контрольной трибосепарации направляется в бак НП 1/, 1// /поз.265/ и этими насосами /поз.266/ подаётся на участок гравитации для дальнейшей перечистки на установках секции №6 /поз.58-63/.
Промпродукты контрольной трибосепарации возвращаются на ЭЛГ25х /поз.260/.
Неотклонённая фракция контрольной трибосепарации поступает через бак НП №10, 1/// /поз.263/ на насосы НП 10, 1/// /поз.264/ и подаётся на участок гравитации на винтовые сепараторы /поз.209-210/.
Магнитная фракция магнитной сепарации промпродуктов основной трибосепарации объединяется с отклоненным продуктом контрольной трибосепарации, немагнитная фракция через зумпф /поз.278/ насосами НП №20, 2/ /поз.279/ подаётся в зумпф НП №14 /поз.239/.
Отклонённая фракция перечистной трибосепарации направляется на магнитную сепарацию /поз.250/, промпродукты возвращаются на ЭЛГ 26х /поз.269/, а неотклонённая фракция направляется на магнитную сепарацию на сепараторы ЭРС №46 /поз.271/
Магнитная фракция ЭРС №46 объединяется с магнитной фракцией ЭРС №41, 42 и направляется на участок гравитации, немагнитная фракция системой транспорта /поз.272-275/ подаётся на электросепарацию на ПЭСС №17 /поз.276/.
Проводники дистеновой электросепарации поступают в зумпф НП 260, 26/ (поз.182), непроводники, являющиеся готовым дистеновым концентратом направляются в бункер СГП /поз.277/.
Магнитная фракция магнитной сепарации непроводников основной сепарации коллективного концентрата (ставролитовый продукт) системой транспорта /поз.280-282/ подаётся на ставролитовую сепарацию на ПЭСС №14, 18, 19 /поз.283/.
Проводники ставролитовой сепарации поступают в зумпф насосов НП 26х /поз.182/, промпродукты возвращаются на ЭЛГ №70, 7/ /поз.281/, непроводники (готовый ставролитовый концентрат) системой транспорта /поз.284-285/ подаются в бункер СГП /поз.286/.
Магнитная фракция проводниковой магнитной сепарации может подаваться системой транспорта /поз.287-291/ в бункера готовой продукции /поз.292/ как рядовой ильменитовый концентрат.
Для получения ильменитового концентрата улучшенного качества магнитная фракция проводниковой магнитной сепарации с ленточного конвейера №32 /поз.287/, через распределительную коробку /поз.288/ системой транспорта /поз.293-295/, включающей в себя пневможелоба и элеваторы, подаётся на ильменитовую электросепарацию на ПЭСС №22-24 /поз.296/.
Промпродукты системой пневможелобов /поз.298, 301/ возвращаются в голову сепарации, непроводники системой транспорта /поз.297, 302-304/ направляются на перечистную сепарацию на ПЭСС №21 /поз.305/, проводники системой транспорта /поз.299, 300, 311-313/ может подаваться в бункера готовой продукции /поз.314/ как обесставроличенный ильменитовый концентрат (Вс).
При реверсе ленточного конвейера №35 /поз.300/ обесставроличенный концентрат подаётся системой транспорта /поз.315-316/ на подогрев в СБ №9 /поз.317/. Подогретый концентрат элеваторами №20, 20/, 20// /поз318/ и пневможелобами /поз.319/ подаётся на электросепарацию на ПЭСС №25-27 /поз.320/. Проводники сепарации системой транспорта /поз.321, 323, 289-291) поступают в бункера готовой продукции (поз.292) как рядовой ильменит, или после ЭЛГ №13/ (поз.289) системой п/ж (поз.324) в бункера готовой продукции как обесставроличенный концентрат.
Промпродукты поступают на ЭЛГ №32 (поз.316) и возвращаются на сепарацию обесхромленного концентрата.
Непроводники системой транспорта (поз.324, 311-313) поступают в бункера готовой продукции (поз.314) как обесхромленный ильменит.
РЕЖИМНЫЕ ПАРАМЕТРЫ