Порядок проведения контроля состояния рабочих поверхностей
Рисунок 1 – Алгоритм оценки качества кольцевых сварных соединений газопроводов, находящихся в эксплуатации
Порядок проведения визуального и измерительного контроля
(визуальный и измерительный контроль качества сварных соединений в процессе их сборки, сварки и ремонта.
Визуальный контроль основных материалов и сварных соединений проводится невооруженным глазом и с применением оптических приборов (луп, эндоскопов, зеркал, и др.), увеличение которых должно быть 4-7-кратное.
Для измерения формы и размеров сборочных элементов трубопровода и сварных соединений, а также поверхностных дефектов следует применять исправные, прошедшие метрологическую поверку, инструменты и приборы:
- лупы измерительные по ГОСТ 25706;
- угольники поверочные 90° лекальные по ГОСТ 3749;
- штангенциркули по ГОСТ 166 и штангенрейсмасы по ГОСТ 164;
- шаблоны, в том числе универсальные, типа УШС;
- толщиномеры ультразвуковые по ГОСТ 28702.
Для измерения больших линейных размеров элементов или отклонений от формы и расположения поверхностей элементов следует применять штриховые меры длины по ГОСТ 427 и ГОСТ 7502 (стальные измерительные линейки, рулетки).
Погрешность измерений при измерительном контроле не должна превышать:
- для измерения толщины стенки свариваемой кромки ± 0,1 мм,
- для измерения линейных размеров величин, указанных в таблице 1
Таблица 1 – Допустимая погрешность измерений при измерительном контроле
| Диапазон измеряемой величины, мм | Погрешность измерений, мм |
| До 0,5 включительно | 0,1 |
| Свыше 0,5 до 1,0 включительно | 0,2 |
| Свыше 1,0 до 1,5 включительно | 0,3 |
| Свыше 1,5 до 2,5 включительно | 0,4 |
| Свыше 2,5 до 4,0 включительно | 0,5 |
| Свыше 0,4 до 6,0 включительно | 0,6 |
| Свыше 6,0 до 10,0 включительно | 0,8 |
| Свыше 10,0 | 1,0 |
|
|
Для определения шероховатости рекомендуется применять образцы шероховатости (сравнения) по ГОСТ 9378.
Освещенность контролируемых поверхностей должна быть достаточной для достоверного выявления дефектов и в соответствии с требованиями ГОСТ 23479 составлять не менее 500 Лк.
Перед проведением визуального и измерительного контроля поверхность объекта в зоне контроля подлежит зачистке до чистого металла от продуктов коррозии, окалины, изоляции, грязи, краски, масла, шлака, брызг расплавленного металла, и других загрязнений, препятствующих проведению контроля. Зона зачистки должна составлять не менее 20 мм (но не менее толщины стенки) и включает:
- при сварке стыковых соединений – кромки и поверхность свариваемых деталей;
- при сварке угловых соединений – поверхность вокруг отверстия под ввариваемую деталь и само отверстие на всю глубину, поверхность ввариваемой детали.
Шероховатость поверхности при проведении контроля должна составлять не более Ra 12,5 (Rz 80), что обеспечивается зачисткой поверхностей свариваемых изделий и сварных швов перед контролем шлифмашинкой бразивными кругами или металлическими щетками. Допускается применять другие виды обработки поверхности
Задачей визуального контроля основного металла свариваемых изделий, кромок, подлежащих сварке и сварных швов при монтаже и ремонте является подтверждение отсутствия продуктов коррозии на поверхности и выявление участков металла с поверхностными дефектами: трещин, расслоений, забоин, вмятин, раковин, пор, подрезов, грубой чешуйчатости, западании между валиками шва, свищей, шлаковых включений и других несплошностей, вызванных технологией изготовления, условиями хранения или транспортировкой, подтверждение наличия и правильности клеймения, а также соответствия формы, (типа) разделки кромок, подлежащих сварке, требованиям НД или ПКД.
|
|
Задачей измерительного контроля является подтверждение геометрических размеров свариваемых изделий и сварных швов требованиям НД или ПТД и определение размеров поверхностных дефектов, выявленных при визуальном контроле.
Параметры, подлежащие визуальному и измерительному контролю при подготовке свариваемых изделий под сварку:
- наличие маркировки и ее соответствие ПКД предприятия-изготовителя;
- форму и качество обработки кромок;
- чистоту (отсутствие визуально наблюдаемых загрязнений, пыли, продуктов коррозии, масла и т.п.), подлежащих сварке кромок и прилегающих к ним поверхностей, а также подлежащих неразрушающему контролю участков основного металла;
- отсутствие трещин, расслоений, забоин, вмятин, и других дефектов, вызванных технологией изготовления, условиями хранения или транспортировкой.
Измерительный контроль осуществляется для проверки соответствия требованиям НД или ПКД:
- диаметра и толщины стенки свариваемой детали;
- овальности (измерение проводят с обоих концов сборочного элемента);
- перпендикулярности торцов свариваемого изделия к его образующей;
|
|
- размеров разделки кромок (углы скоса кромок, величина притупления кромок разделки);
- радиусов скругления для специальных видов разделки под автоматическую сварку;
- размеров отверстий под врезку и обработки кромок в трубе;
- ширины зоны зачистки наружной и внутренней поверхностей и шероховатости поверхностей кромок.
Таблица 8 – Требования к измерениям размеров подготовки под сварку
| Контролируемый параметр | Средства измерений | Примечания |
| Овальность (наружный диаметр) | Рулетка | Измерения в двух взаимно- перпендикулярных сечениях по наибольшему и наименьшему диаметрам |
| Геометрические размеры коррозионных и механических дефектов | Шаблон универсальный, штангенциркуль, линейка, толщиномер ультразвуковой | Измерения наибольшего и наименьшего размеров и наибольшей глубины |
| Угол скоса кромки | Угломер или шаблон универсальный | Измерение в одном месте |
| Притупление кромки | Штангенциркуль | Измерения в двух взаимноперпендикулярных сечениях (4 точки) |
| Отклонение плоскости торца трубы (детали) от перпендикуляра к образующей | Угольник и линейка | Измерения не менее, чем по трем образующим в зоне максимального отклонения |
| Шероховатость зачищенных поверхностей | Образцы шероховатости | Измерение в одном месте |
Таблица 9 – Требования к измерениям параметров сборки соединений деталей под сварку.
| Контролируемый параметр | Средства измерений | Примечания |
| Зазор в соединении | Шаблон универсальный | Не менее чем в трех местах, равномерно расположенных по длине стыка |
| Смещение кромок деталей с наружной стороны соединения | Шаблон универсальный | В месте наибольшего смещения |
| Перелом осей | Линейка (L = 400 мм), рулетка и щуп | Измерение проводится в плоскости, проходящей через оси свариваемых деталей |
| Длина прихватки | Линейка или штангенциркуль | Измерение каждой прихватки. |
| Высота прихватки | Штангенциркуль | Измерение каждой прихватки |
| Расстояние между прихватками | Линейка, рулетка | Измерение расстояния между соседними прихватками |
Измерения, в первую очередь, следует выполнять на участках, вызывающих сомнение в части размеров по результатам визуального контроля.
В выполненном сварном соединении визуально следует контролировать:
- отсутствие (наличие) поверхностных трещин всех видов и направлений;
- отсутствие (наличие) на поверхности сварных соединений следующих дефектов: пор, включений, отслоений, прожогов, свищей, наплывов, усадочных раковин, подрезов, непроваров, брызг расплавленного металла, незаваренных кратеров;
- западаний между валиками, грубой чешуйчатости, прижогов металла в местах касания сварочной дугой поверхности основного металла, а также отсутствие поверхностных дефектов в местах зачистки;
- наличие зачистки поверхности сварного соединения изделия (сварного шва и прилегающих участков основного металла) под последующий контроль неразрушающими методами;
- наличие маркировки шва и правильность ее выполнения.
Измерительный контроль сварного соединения, осуществляется для проверки:
- размеров поверхностных дефектов (поры, включения и др.), выявленных при визуальном контроле;
- выпуклости (вогнутости) наружной и обратной стороны шва (в случае доступности обратной стороны шва для контроля) и ширину шва;
- высоты (глубины) углублений между валиками (западания межваликовые) и чешуйчатости поверхности шва;
- подрезов основного металла;
- непроваров, утяжин (в случае доступности).