Очевидно, что система ремонтов машин должна строиться по принципу предупреждения аварийных поломок деталей путем правильного ухода за оборудованием, замены подношенных деталей прежде, чем они окончательно выйдут из строя.
Такой системой является система планово-предупредительных ремонтов (ППР). Под системой планово-предупредительных (профилактических) ремонтов понимается совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору за правильной эксплуатацией и ремонту оборудования, направленных на предупреждение окончательного износа узлов и механизмов с целью обеспечения работоспособности машин в течение заданного времени при минимальных затратах труда и материальных средств.
Метод послеосмотровых ремонтов основан на периодических осмотрах машин. Если состояние машины окажется неудовлетворительным, то ее останавливают на ремонт. Элементы, подлежащие замене, определяют в процессе осмотра машины. Недостатком этого метода ремонтов является невозможность заранее предусмотреть сроки и длительность ремонтов.
Метод периодических ремонтов заключается в том, что очередные осмотры и ремонты машин производят согласно заранее составленному графику. Необходимость замены тех или иных элементов также устанавливают в процессе осмотра машины. Следовательно, при этом методе также невозможно заранее получить достаточно точные данные о сроках замены элементов, что необходимо для определения объема работ, потребного количества рабочей силы, запасных частей, инструментов и станочного оборудования.
Метод стандартных ремонтов, называемый иначе планово-принудительным, основан на обязательном периодическом обновлении машины путем замены части элементов. Для этого по известным срокам службы заранее устанавливают сроки замены элементов и объем работ для каждого из ремонтов. Элементы заменяют в предусмотренный планом срок независимо от их состояния. В виде исключения могут быть оставлены только те, которые в момент ремонта оказались настолько исправными, что гарантируют нормальную работу вплоть до следующего ремонта. Для внедрения метода стандартных ремонтов необходимо знать точные сроки службы всех элементов машины.
|
|
3.Раскрыть понятия «надёжность» и «долговечность» ГШО
Высокие темпы развития отечественного машиностроения и появление сложных, высокопроизводительных и дорогостоящих машин поставили перед наукой и производством ряд новых проблем.
Одной из них является проблема повышения надежности машин, относящаяся к числу наиболее актуальных; возникающих с развитием техники (ГОСТ 13377‒78 ).
Надежность ‒ свойство машины выполнять заданные функции, сохраняя во времени значения установленных эксплуатационных показателей в заданных пределах, соответствующих заданным режимам и условиям использования, технического обслуживания, ремонтов, хранения и транспортирования. Надежность характеризуется безотказностью, долговечностью, ремонтопригодностью и сохраняемостью машины.
Безотказность ‒ свойство машины непрерывно сохранять работоспособность в течение некоторого времени или некоторой наработки.
Безотказность оценивается пятью показателями:
- наработкой на отказ;
- вероятностью безотказной работы машины в течение требуемого времени;
|
|
- средней наработкой до отказа;
- интенсивностью отказов;
- параметром потока отказов.
4.Что такое износ ГШО и классификация износов.
Отклонения этих величин от нормальных способствуют понижению работоспособности машины, потешно удельного расхода энергии, нарушают прочность элементов.
Основное причиной этих нарушений является износ.
При значительном износе возникают дополнительные нагрузки в виде ударов, возникающих в сопряжениях, понижается точность работы оборудования, ухудшаются условия работы других узлов машины, что повышает опасность и может привести к аварийным поломкам.
Скорость изнашивания узла зависит от динамичности и величины удельных нагрузок, скорости взаимного перемещения трущихся тел, агрессивности среды (температуры, наличия абразивной пыли и вредных газов), свойств трущихся поверхностей (чистоты и твердости, природы материала) и режима смазки.
Машину называют изношенной, если дальнейшая ее эксплуатация нерациональна из-за понижения качества большинства ее основных узлов. Причем понижение качества может произойти как за счет изменения формы, размеров и состояния деталей, так и за счет старения ее модели (конструкции).