РАСЧЕТ НОРМЫ ВРЕМЕНИ НА ИЗГОТОВЛЕНИЕ ДЕТАЛИ





Нормы времени – это основной вид норм затрат труда. Нормы времени могут устанавливаться в минутах или в часах, их применяют при выполнении работ, поддающихся количественному контролю и учету. Основным методом определения нормы времени является расчетно-аналитический метод, основанный на расчете норм времени по заданным технологическим режимам. Нормируемую операцию расчленяют на составляющие её элементы, определяют их рациональное содержание и последовательность, по технологическим таблицам назначают наиболее выгодные режимы работы оборудования с учетом их паспортных данных, рассчитывают основное (машинное) время по соответствующим формулам; устанавливают по нормативным таблицам затраты вспомогательного, дополнительного, подготовительно-заключительного времени; рассчитывают норму времени на операцию.

Норму времени на операцию можно вычислить по формуле (5):

, (5)

где Тшт – штучное время всей операции, мин;

Таблица 2 – Операционная карта на изготовление детали

 
 

 

 
 

Тп.з. – подготовительно-заключительное время операции, мин;

Кшт – количество изготавливаемых деталей, шт.

Штучное время перехода или операции определяется по одной из следующих формул (6):

, (6)

где ТО – основное время, мин;

ТВ – вспомогательное время, мин;

ТДОП – дополнительное время, мин;

КДОП – коэффициент дополнительного времени, взятый в процентах от оперативного времени (ТОП); %.

Оперативное время есть сумма основного и вспомогательного времени:

. (7)

Итак, чтобы рассчитать норму времени на изготовление КШТ деталей, необходимо вычислить норму времени на изготовление одной детали и потом эту норму умножить на количество изготовляемых деталей.

Чтобы вычислить норму времени на изготовление одной детали, потребуется определить норму времени на каждую операцию, для чего надо будет определить по справочным таблицам подготовительно-заключительное время и найти штучное время всех переходов для каждой операции, а потом сложить полученные нормы времени на каждую операцию. Для нахождения штучного времени перехода требуется определить по справочным таблицам вспомогательное время, вычислить основное и дополнительное время. Для вычисления основного времени потребуется назначить режим резания. Подробная методика определения нормы времени приводится в источниках [1], [3].

Далее ведем расчет нормы времени по операциям и переходам.

Заготовительная

Переход 1. Установить, закрепить пруток.

Основное время равно нулю: То = 0 мин.

Вспомогательное время определяем по таблице 4.11 [3].

Устанавливаем пруток диаметром 48 мм в трехкулачковый самоцентрирующий патрон, длина прутка составляет 1 м. Масса одного метра данного прутка равна 14,205 кг [2]. Вспомогательное время равно 1,70 мин, т.е.

Тв = 1,70 мин.

Определим штучное время перехода по формуле (8):

, (8)

где Кдоп – коэффициент дополнительного времени по отношению к оперативному времени (сумма основного и вспомогательного времени), %.

Для работ, выполняемых на токарных станках, Кдоп = 8%, табл. 4.1 [3].

Получаем штучное время перехода:

Тшт = 1,7∙1,08 = 1,84 мин.

Переход 2. Отрезать заготовку, выдерживая размер L=133

Глубина резания (t) при отрезании равна ширине главной режущей кромки резца, которая выбирается по таблице 3.26 [3].

t = 4 мм.

Подачу при отрезании выбирают из той же таблицы 3.26 [3].

S = 0,15 мм/об.

Табличное значение скорости резания назначается по таблице. 3.27 [3].

Vт = 107 м/мин.

Введем поправочные коэффициенты на скорость резания.

К1 - коэффициент, учитывающий прочность обрабатываемого материала (табл. 3.16 [3]); так как sВ стали 45 лежит в пределах от 600 до 650 МПа, то К1 = 1 (резец марки Т15К6).

К2 – коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности, (табл. 3.18 [3]). В нашем случае обрабатывается горячекатаный прокат: К2 = 0,9.

К3 – коэффициент, учитывающий материал режущей части инструмента (табл. 3.19 [3]). Так как материал Т15К6, то К3 = 1.

К4 – коэффициент, учитывающий сечение державки резца (табл. 3.20 [3]). На станке 1Д63 можно использовать резцы сечением 20х30 мм, поэтому К4 = 1.

К7 – коэффициент, учитывающий применение смазывающе-охлаждающей жидкости (СОЖ) (стр.88 [3]). При работе без применения СОЖ К7 = 1.

Общий поправочный коэффициент на скорость резания определим по формуле (9):

КV = К1∙К2 ∙К3 ∙К4 ∙К7. (9)

После подстановки получим: КV = 1,0∙0,9∙1,0∙1,0∙1,0 = 0,9.

Скорректированная скорость резания определяется по выражению (10):

Vр = Vт∙Kv (10)

Таким образом,

Vр = 107∙0,9 = 96,3 м/мин.

Вычислим обороты шпинделя станка по формуле (11):

, (11)

где D – максимальный диаметр обрабатываемой поверхности, мм.

об/мин.

Выбираем обороты станка по паспорту (табл. 3.23 [3]). Мы попали в интервал от 600 до 750 об/мин. Принимаем ближайшее меньшее значение: n = 600 об/мин.

Вычислим действительную скорость резания по формуле (12):

. (12)

м/мин

Найдем расчетную длину, пройденную режущим инструментом в процессе обработки, из выражения (13):

L = l + y, (13)

где: l– длина обрабатываемой поверхности, мм;

у– величина перебега и врезания, мм.

При отрезании l = D/2;

l = 48/2 = 24 мм;

у = 3 мм (табл. 4.2 [3]).

Таким образом,

L = 24+3 = 27 мм.

Вычислим основное время по формуле (14):

, (14)

где i – число проходов, шт. При отрезании i принимаем равным 1 шт.

.

Вспомогательное время перехода: Тв = 0,2 мин, (см. табл. 4.12 [3]).

Штучное время перехода: Тшт = (0,3 +0,2) ∙ 1,08 = 0,54 мин.

Переход 3. Снять пруток

То = 0 мин, Тв = 0 мин, Тшт = 0 мин.

Норму времени на заготовительную операцию вычислим по формуле (15):

, (15)

где Тшт – сумма штучных времен всех переходов, мин;

Тп.з. – подготовительно-заключительное время, мин;

Кшт – количество изготавливаемых деталей, шт.

Тп.з. = 9 мин (табл. 4.13 [3]), Кшт = 1 шт., тогда

Тн = 1,84+0,54+ 9/1 = 11,38 мин.

Токарная

Переход А1. Установить, закрепить заготовку.

Основное время равно нулю: То = 0 мин.

Масса заготовки, длиной 133 мм, диаметром 48 мм равна 14,205∙133/1000 = 1,89 кг (14,205 – масса одного метра прутка диаметром 48 мм).

Вспомогательное время на установку заготовки в 3-х кулачковый самоцентрирующийся патрон: Тв = 0,55 мин (табл. 4.11 [3]).

Штучное время определим по формуле (8):

.

Тшт = 0,55∙1,08 = 0,59 мин.

Переход 2. Подрезать торец А.

Припуск на обработку hтор = 1,5 мм.

Глубину резания выбираем равную припуску на обработку:

t = hтор = 1,5 мм.

Число проходов:

i = h/t = 1.

Подачу выбираем по табл. 3.24 [3]: S = 0,4 мм/об.

Скорость резания определяем по табл. 3.10 [3]:

Vт = 166 м/мин.

Вводим поправочные коэффициенты:

К1 = 1,0 (табл.3.16 [3]);

К2 = 0,9 (табл.3.18 [3]);

К3 = 1,0 (табл.3.19 [3]);

К4 = 0,95 для резца, сечение державки которого 16х25 мм (табл.3.20 [3]);

К7 = 1,0 [3, с. 88].

К = 0,8 – коэффициент, учитывающий применение подрезного резца [3, с. 92].

Общий поправочный коэффициент на скорость резания определим, как произведение указанных коэффициентов:

КV = К1∙К2 ∙К3 ∙К4 ∙К7 ∙К. (16)

КV = 1,0∙0,9∙1,0∙0,95∙1,0∙0,8 = 0,684.

Найдем скорректированную скорость резания по формуле (10):

Vр = 166∙0,684 = 113,5 м/мин.

Вычислим расчетные обороты шпинделя по выражению (11):

об/мин.

Выбираем обороты по паспорту станка (см. табл.3.23 [3]). Расчетное значение оборотов попало в диапазон от 630 до 800 об/мин. Принимаем n = 630 об/мин.

Определяем действительную скорость резания из выражения (12):

м/мин.

Расчетная длина обрабатываемой поверхности: L = l + y,

где: l = D/2.– длина обрабатываемой поверхности;

l = 48/2 = 24 мм

у = 3,5 мм (табл. 4.2 [3]) – величина перебега и врезания.

Таким образом,

L = 24 + 3,5 = 27,5 мм.

Вычислим основное время по формуле (14):

мин.

Вспомогательное время, связанное с проходом, определяем по табл. 4.12 [3]: Тв = 0,2 мин.

Штучное время перехода:

Тшт = (0,11 + 0,2)∙1,08 = 0,33 мин.

Переход 3. Центровать торец, выдерживая размеры: D1=7,5; D2=3; L=7,5; УГОЛ=600

Основное время на центровку деталей дано в табл. 4.7 [3]: То = 0,09 мин.

Вспомогательное время на центровку находим из табл. 4.12 [3]: Тв = 0,6 мин.

Штучное время перехода:

Тшт = (0,09 + 0,6)∙1,08 = 0,75 мин.

Переход Б4. Переустановить, закрепить заготовку

См. переход А1

То = 0 мин, Тв = 0,55 мин, Тшт = 0,59 мин.

Переход 5. Подрезать торец Б, выдерживая размер L = 130

Cм. переход 2:

То = 0,11 мин, Тв = 0,52мин, Тшт = 0,33 мин.

Переход 6. Повторить переход 3

То = 0,09 мин, Тв = 0,6 мин, Тшт = 0,75 мин.

Переход В7. Переустановить, закрепить заготовку.

Основное время: То = 0 мин.

Вспомогательное время на установ детали (массой от 1 до 3 кг) в центрах с хомутиком находим по табл. 4.11 [3]:

Тв = 0,55 мин.

Штучное время перехода:

Тшт = 0,55∙1,08 = 0,59 мин.

Переход 8. Точить поверхность, выдерживая размеры: D=43; L=85, с D1=48.

Припуск на обработку:

,

мм.

Глубина резания: t = h, t = 2,5 мм.

Подача S = 0,5 мм/об (табл. 3.8 [3]).

Табличное значение скорости резания: Vт = 166 м/мин (табл. 3.10 [3]).

Поправочные коэффициенты:

К1 = 1,0 (табл.3.16 [3]);

К2 = 0,9 (табл. 3.18 [3]);

К3 = 1,0 (табл. 3.19 [3]);

К4 = 0,95 (табл. 3.20 [3]);

К5 = 0,64 (табл. 3.21 [3]), так как главный угол в плане φ = 900;

К7 = 1,0 [3, с. 88].

Общий поправочный коэффициент на скорость резания:

КV = 1,0∙0,9∙1,0∙0,95∙0,64∙1,0 = 0,547.

Скорректированная скорость резания

Vр = 166∙0,547 = 90,8 м/мин.

Расчетные обороты шпинделя:

об/мин.

Расчетные обороты попали в диапазон от 500 до 630 об/мин.

Принимаем обороты шпинделя станка по паспорту n = 630 об/мин, так как превышение расчетного значения не более 5% (табл. 3.23 [3]).

Действительная скорость резания:

м/мин.

Расчетная длина обрабатываемой поверхности:

L = l + y,

где l = 85 мм – длина обрабатываемой поверхности,

у = 5 мм – величина врезания и перебега (табл. 4.2 [3]).

L = 85+5 = 90 мм.

Основное время:

мин.

Вспомогательное время, связанное с проходом (табл. 4.12 [3]):

Тв = 0,5 мин.

Штучное время перехода:

Тшт = (0,29+0,5) ∙ 1,08 = 0,85 мин.

Переход 9. Точить поверхность, выдерживая размеры: D=25,4; L=46, с D1=43.

Припуск на обработку:

.

мм.

Глубина резания: t = 4,4 мм

Число проходов: i = 8,8/4,4 = 2.

Подача S = 0,4 мм/об (табл. 3.8 [3]).

Табличное значение скорости резания Vт = 150 м/мин (табл. 3.10 [3]).

Поправочные коэффициенты такие же, как в переходе 8.

Kv = 0,547.

Скорректированная скорость резания

Vр = 150∙0,547 = 82,1 м/мин.

Расчетные обороты шпинделя:

об/мин.

Расчетные обороты лежат в диапазоне от 500 до 630 об/мин, паспортные значения оборотов принимаем равным 630 об/мин.

n = 630 об/мин (табл. 3.23 [3]).

Действительная скорость резания

м/мин.

Расчетная длина обрабатываемой поверхности:

L = l + y,

l = 46 мм – длина обрабатываемой поверхности,

у = 7 мм – величина врезания и перебега (табл. 4.2 [3]).

L = 46+7 = 53 мм.

Основное время:

мин.

Вспомогательное время, связанное с проходом (табл. 4.12 [3]):

Тв = 0,5 мин.

Штучное время перехода:

Тшт = (0,42+0,5) ∙ 1,08 = 0,99 мин.

Переход 10. Точить наружную фаску, выдерживая размеры: D1=23,5 и УГОЛ=450 на D=25,4

Основное время: То = 0,13 мин (табл. 4.5 [3]).

Вспомогательное время: Тв = 0,07 мин (табл. 4.12 [3]).

Штучное время перехода:

Тшт = (0,13+0,07) ∙ 1,08 = 0,22 мин.

Переход 11. Точить наружную фаску, выдерживая размер 2х450 на D=43

Основное время: То = 0,16 мин (табл. 4.5 [3]).

Вспомогательное время: Тв = 0,07 мин (табл. 4.12 [3]).

Штучное время перехода:

Тшт = (0,16+0,07) ∙ 1,08 = 0,25 мин.

Переход Г12. Переустановить, закрепить заготовку

См. переход В7:

То = 0 мин, Тв = 0,55 мин, Тшт = 0,59 мин.

Переход 13. Точить поверхность, выдерживая размеры: D=29; L=45, с D1=48, предварительно

Припуск на обработку:

,

мм.

Глубина резания: t = 5 мм

Число проходов: i = 9,5/5 = 1,9.

Так как число проходов целое число, то i = 2.

Глубина резания первого прохода t1 = 5 мм, второго – t2 = 4,5 мм.

Подача при черновом точении S = 0,4 мм/об (табл. 3.8 [3]).

Табличное значение скорости резания Vт = 150 м/мин (табл. 3.10 [3]).

Поправочные коэффициенты такие же, как в переходе 8.

Kv = 0,547.

Скорректированная скорость резания

Vр = 150∙0,547 = 82,1 м/мин.

Расчетные обороты шпинделя:

об/мин.

Расчетные обороты лежат в диапазоне от 500 до 630 об/мин, паспортные значения оборотов принимаем равным 500 об/мин.

n = 500 об/мин, табл. 3.23 [3].

Действительная скорость резания

м/мин.

Расчетная длина обрабатываемой поверхности:

L = l + y,

l = 45 мм – длина обрабатываемой поверхности,

у = 7 мм – величина врезания и перебега (табл. 4.2 [3]).

L = 45+7 = 52 мм.

Основное время:

мин.

Вспомогательное время (табл. 4.12 [3]):

Тв = 0,5 мин.

Штучное время перехода:

Тшт = (0,52+0,5)∙1,08 = 1,10 мин.

Переход 14. Точить поверхность, выдерживая размеры: D=28-0,05; L=45, с D1=29, окончательно

Припуск на обработку:

,

мм.

Глубина резания: t = 0,5 мм

Число проходов: i = 0,5/0,5 = 1.

Подача при чистовой обработке S = 0,1 мм/об (табл. 3.9 [3]).

Табличное значение скорости резания Vт = 253 м/мин (табл. 3.11 [3]).

Поправочный коэффициент тот же: Kv = 0,547.

Скорректированная скорость резания

Vр = 253∙0,547 = 138,4 м/мин.

Расчетные обороты шпинделя:

об/мин.

Диапазон, в который попали расчетные обороты: 1250…1600 об/мин.

Выбираем обороты по паспорту станка: n = 1250 об/мин.

Действительная скорость резания V = 113,9 м/мин.

Расчетная длина обрабатываемой поверхности:

L = l + y,

l = 45 мм, у = 2 мм (табл. 4.2 [3]).

L = 45+2 = 47 мм.

Основное время:

мин.

Вспомогательное время (табл. 4.12 [3]):

Тв = 0,8 мин.

Штучное время перехода:

Тшт = (0,38+0,8) ∙1,08 = 1,27 мин.

Переход 15. Точить наружную фаску, выдерживая размер 2х450 на D=43

Основное время: То = 0,16 мин (табл. 4.5 [3]).

Вспомогательное время: Тв = 0,07 мин (табл. 4.12 [3]).

Штучное время перехода: Тшт = (0,16+0,07)∙1,08 = 0,25 мин.

Переход 16. Точить наружную фаску, выдерживая размер 1,5х450 на D=28

Основное время: То = 0,13 мин (табл. 4.5 [3]).

Вспомогательное время: Тв = 0,07 мин (табл. 4.12 [3]).

Штучное время перехода: Тшт = (0,13+0,07)∙1,08 = 0,22 мин.

Переход 17.Снять деталь.

Основное время: То = 0.

Вспомогательное время: Тв = 0, т.к. время на установ и на снятие детали дается одно время.

Штучное время: Тшт = 0.

Рассчитаем норму времени на токарную операцию:

,

где: Тшт – сумма штучных времен всех переходов токарной операции, мин;

Тп.з. – подготовительно-заключительное время, мин;

Кшт – количество деталей, шт.

Тшт = 0,59+0,33+0,75+0,59+0,33+0,75+0,59+0,85+0,99+0,22+0,25+0,59+

+1,10+1,27+0,25+0,22 = 9,67 мин.

Тп.з. = 9 мин (табл. 4.13 [3]), т.к. количество инструментов при наладке 4 шт., высота центров станка 200 мм, сложность подготовки к работе – простая.

Кшт = 1.

Тн = 9,67 + 9/1 = 18,67 мин.

Фрезерная

Переход 1. Установить, выверить, закрепить деталь.

Основное время: То = 0.

Вспомогательное время на установ и закрепление детали с выверкой средней сложности, массой от 1 до 3 кг равна 0,9 мин.

Тв = 0,9 мин (табл. 4.17 [3]).

Штучное время определяем по формуле (8):

.

Для работ на фрезерных станках Кдоп = 7% (табл. 4.1 [3]), поэтому

Тшт = 0,9∙1,07 = 0,96 мин.

Переход 2. Фрезеровать паз, выдерживая размеры: B=6, H=25, L=25.

Припуск на обработку при фрезеровании пазов концевыми фрезами можно вычислить по формуле:

hф = D – H.

hф = 28 – 25 = 3 мм.

Глубину резания принимаем равный припуску на обработку: t = hф = 3 мм.

Число проходов:

i = hф /t,

i = 3/3 = 1.

Подачу определяем по табл. 3.58 [3]: S = 0,02 мм/об.

Табличное значение скорости резания Vт = 126 м/мин (табл. 3.60 [3]).

Введем поправочные коэффициенты на скорость резания:

К1 = 1,0 (табл.3.16 [3]), обработку ведем инструментом из быстрорежущей стали – Р9, обрабатываемый материал – углеродистая сталь с σВ = 650 МПа;

К2 = 0,9 (табл.3.18 [3]), т.к. материал горячекатаный прокат;

К3 = 1,0 (табл.3.19 [3]), т.к. материал режущей части Р9;

К7 = 1,0, [3, с. 88], т.к. режущий инструмент работает без охлаждения.

Общий поправочный коэффициент на скорость резания:

КV = К1∙К2∙К3∙К7.

КV = 1,0∙0,9∙1,0∙1,0 = 0,9.

Скорректированная скорость резания

Vр = 126∙0,9 = 113,4 м/мин.

Расчетные обороты шпинделя станка находим по формуле:

,

где D – диаметр фрезы, мм.

об/мин.

Принимаем обороты шпинделя станка 6Н12 по паспорту: n = 1550 об/мин (табл. 76 [1]).

Действительная скорость резания:

м/мин.

Расчетная длина обрабатываемой поверхности:

L = l + y1 + у2,

где l = 25 мм – длина обрабатываемой поверхности,

y1 + у2 = 3 мм – величина врезания и перебега (табл. 4.9 [3]).

L = 25+3 = 28 мм.

Основное время:

мин.

Вспомогательное время, связанное с проходом (табл. 4.18 [3]):

Тв = 0,8 мин.

Штучное время перехода:

Тшт = (0,93+0,8)∙1,07 = 1,85 мин.

Переход 3.Снять деталь.

Основное время: То = 0.

Вспомогательное время: Тв = 0.

Штучное время: Тшт = 0.

Рассчитаем норму времени на фрезерную операцию:

,

где: Тшт – сумма штучных времен всех переходов фрезерной операции, мин.

Подготовительно-заключительное время на фрезерование в тисках – 22 мин, и на закрепление фрезы – 2 мин (табл. 4.19 [3]).

Тп.з. = 22 + 2 = 24 мин.

Получаем

Тн = 2,81 + 24/1 = 26,81 мин.

Шлифовальная

Переход 1. Установить, закрепить деталь.

Основное время: То = 0.

Вспомогательное время: Тв = 0,4 мин (табл. 4.14 [3]) – установка в центрах детали массой от 1 до 3 кг.

Штучное время:

.

Для шлифовальных работ:

Кдоп = 9% (табл. 4.1 [3]), таким образом:

Тшт = 0,4∙1,09 = 0,44 мин.

Переход 2. Шлифовать поверхность, выдерживая размеры: D=25,1; L=46, с D1=25,4, предварительно.

Припуск на обработку:

,

мм.

Глубина резания или поперечная подача: t = Sпоп = 0,033 мм/об.

Число проходов: i = 0,15/0,033 = 4,5, так как число проходов целое число, то i= 5.

Уточним глубину резания:

t = 0,15/5 = 0,03 мм/об.

Продольную подачу в долях ширины круга (β) при предварительном шлифовании найдем из табл. 3.65 [3]: β = 0,4.

Значение продольной подачи: Sпр = β∙Вкр;

где Вкр – ширина круга,

Вкр = 32 мм.

Sпр = 0,4∙32 = 12,8 мм/об.

Окружная скорость детали при шлифовании, Vт = 13 м/мин (табл. 3.68[3]).

Найдем обороты детали:

об/мин.

Выбираем обороты шпинделя по паспорту станка:

n = 150 об/мин (табл. 89 [1]).

Действительная скорость резания

V = 3,14∙25,4∙150/1000 = 11,9 м/мин.

Расчетная длина обрабатываемой поверхности:

L = l + y,

l = 46 мм,

у = 3 мм (табл. 4.10 [3]).

L = 46+3 = 49 мм.

Основное время определяется по формуле (17):

, (17)

L –расчетная длина обрабатываемой поверхности, мм;

i –число проходов, шт.;

n –обороты шпинделя станка (обороты детали), об/мин;

SПР – продольная подача, мм/об;

KЗ – коэффициент зачистных ходов (КЗ = 1,2–1,7).

мин.

Вспомогательное время (табл. 4.15 [3]):

Тв = Тв1 + Тв2,

где Тв1 = 1,00 мин – вспомогательное время на первый проход;

Тв2 = 4∙0,04 = 0,16 мин – вспомогательное время на четыре последующих прохода.

Тв = 1,16 мин.

Штучное время перехода:

Тшт = (0,15+1,16)∙1,09 = 1,43 мин.

Переход 3. Шлифовать поверхность, выдерживая размеры: D=25±0,01; L=46, с D1=25,1, окончательно.

Припуск на обработку:

,

мм.

Глубина резания или поперечная подача при чистовом шлифовании:

t = Sпоп = 0,005 мм/об. (табл. 3.66 [3]).

Число проходов: i = 0,05/0,005 = 10.

Продольная подача в долях ширины круга: β = 0,2 (табл. 3.66 [3]).

Продольная подача: Sпр = β·Вкр;

Sпр = 0,2·32 = 6,4 мм/об.

Скорость резания: Vт = 70 м/мин (табл. 3.68 [3]).

Обороты шпинделя станка: nр = 1000∙70/(3,14∙25,1) = 887 об/мин.

Обороты шпинделя по паспорту станка: n = 300 об/мин (табл. 89 [1]) – это максимальные обороты шпинделя, которые могут быть на станке 3151.

Действительная скорость резания

V = 3,14∙25,1∙300/1000 = 23,6 м/мин.

Расчетная длина обрабатываемой поверхности:

L = l+ y,

l = 46 мм, у = 3 мм (табл. 4.10 [3]).

L = 46+3 = 49 мм.

Основное время:

мин.

К3 = 1,7 – коэффициент зачистных проходов взят больше, так как в данном переходе производится чистовая обработка.

Вспомогательное время (табл. 4.15 [3]):

Тв = 1,00 + 9∙0,04 = 1,36 мин.

Штучное время перехода:

Тшт = (0,43+1,36)∙1,09 = 1,95 мин.

Переход 4. Снять деталь.

То = 0 мин, Тв = 0 мин, Тшт = 0 мин.

Норма времени на шлифовальную операцию:

,

где: Тшт – сумма штучных времен всех переходов операции, мин.

Тшт = 0,44+1,43+1,95 = 3,82 мин.

Тп.з. – подготовительно-заключительное время, мин. Тп.з. = 7 мин (табл. 4.16 [3]);

Кшт – количество деталей, шт. Кшт = 1.

Получаем:

Тн = 3,82+7/1 = 10,82 мин.

Сверлильная

Переход 1. Установить, закрепить деталь.

Основное время: То = 0 мин.

Вспомогательное время определяем по таблице 65 [1]; для закрепления детали массой до 3 кг в тисках с винтовым зажимом Тв = 0,5 мин.

Штучное время:

Для работ, выполняемых на сверлильных станках:

Кдоп = 6% (табл.4.1 [3]).

Получаем штучное время перехода:

Тшт = 0,5∙1,06 = 0,53 мин.

Переход 2. Сверлить глухое отверстие, выдерживая размеры: D=7, L=19.

Глубина резания:

t = Dсв/2.

t = 7/2 = 3,5 мм.

Подача при сверлении (табл. 3.34 [3]): S = 0,15 мм/об.

Табличное значение скорости резания: Vт = 30 м/мин.

Введем поправочные коэффициенты. Они такие же, как и при фрезеровании, только добавляется еще один коэффициент К6, учитывающий глубину сверления:

К1 =1,0 (табл. 3.16 [3]);

К2 = 0,9 (табл. 3.18 [3]);

К3 = 1,0 (табл. 3.19 [3]);

К6 = 1,0 (табл. 3.22 [3]);

К7 = 1,0 [3, с. 88].

Общий поправочный коэффициент на скорость резания:

КV = К1 ∙К2 ∙К3 ∙К6 ∙К7.

КV = 1,0∙0,9∙1,0∙1,0∙1,0 = 0,9.

Скорректированная скорость резания:

Vр = Vт Kv.

Vр = 30∙0,9 = 27 м/мин.

Расчетные обороты шпинделя станка:

,

где D – диаметр сверла, мм.

об/мин.

Ближайшие обороты шпинделя станка 2А135 по паспорту n = 1100 об/мин (табл.62 [1]).

Действительная скорость резания:

.

м/мин.

Расчетная длина обрабатываемой поверхности:

L = l + y,

l = 19 мм – длина обрабатываемой поверхности,

y = 4 мм – величина врезания и перебега (табл. 4.4 [3]).

L = 19+4 = 23 мм.

Основное время:

мин.

Вспомогательное время (табл. 66 [1]):

Тв = 0,16 мин.

Штучное время:

Тшт = (0,14+0,16)∙1,06 = 0,32 мин.

Переход 3. Нарезать внутреннюю резьбу, выдерживая размеры: М8х1, L=12.

Нарезание резьбы вручную относится к слесарным видам работы. Неполное штучное время при нарезании резьбы метчиками приведено в табл. 236 [1].

Тнш = 2,48 мин.

Это время дано для нарезания в сквозных отверстиях. У нас глухое отверстие, поэтому данное время необходимо умножить на коэффициент 1,2. Итак, неполное штучное время данного перехода:

Тнш = 2,48∙1,2 = 2,98 мин.

Переход 4. Снять деталь.

Основное время: То = 0 мин.

Вспомогательное время: Тв = 0 мин.

Штучное время: Тшт = 0 мин.

Нормы времени на сверлильную операцию найдем по формуле:

,

где: Тшт – сумма штучных времен всех переходов, мин;

Тнш – сумма неполных штучных времен всех переходов, мин;

Тп.з. – подготовительно-заключительное время, мин;

Кшт – количество изготавливаемых деталей, шт.

Тшт = 0,53 + 0,32 = 0,85 мин.

Тнш = 2,98 мин.

Тп.з. = 5 мин (табл. 67 [1]).

Кшт = 1.

Получаем: Тн = 0,85+2,98+5/1 = 8,83 мин.

Норма времени на изготовление детали равна сумме норм времени на каждую операцию:

Тн = Тн.заг. + Тн.ток. + Тн.ф + Тн.шл + Тн.св.

Тн = 11,38+18,67+76,81+10,82+8,83 = 76,51 мин

Тн ≈ 77 мин = 1 ч 17 мин.

Сведем все расчеты в таблицу (приложение А).





Читайте также:
Этапы развития человечества: В последние годы определенную известность приобрели попытки...
Продление сроков использования СИЗ: Согласно пункта 22 приказа Минздравсоцразвития России от...
Назначение, устройство и принцип работы автосцепки СА-3 и поглощающего аппарата: Дальнейшее развитие автосцепки подвижного состава...
Виды функций и их графики: Зависимость одной переменной у от другой х, при которой каждому значению...

Рекомендуемые страницы:



Вам нужно быстро и легко написать вашу работу? Тогда вам сюда...

Поиск по сайту

©2015-2022 poisk-ru.ru
Все права принадлежать их авторам. Данный сайт не претендует на авторства, а предоставляет бесплатное использование.
Дата создания страницы: 2018-01-08 Нарушение авторских прав и Нарушение персональных данных


Поиск по сайту:


Мы поможем в написании ваших работ!
Обратная связь
0.118 с.