В настоящее время на АО «КИСПО» предъявляют строгие требования к уровню качества изготавливаемой обуви. В частности к правильности выполнения технологических процессов и рационального подбора материалов для создания конструкции обуви, отвечающей ее назначению.
В системе управления качеством продукции на предприятии исключительно важную роль играет технический контроль. Степень его совершенства, технического оснащения и организации в значительной мере определяют эффективность производства. Технический контроль – неотъемлемая часть производственного процесса. Он призван гарантировать производство от потерь, связанных с браком и снижением качества продукции. Технический контроль должен охватывать все элементы и стадии производственного процесса. Техника, методы и организационные формы контроля полностью соответствуют особенностям техники, технологии и организации производства. Система контроля обеспечивает четкое и обоснованное распределение обязанностей и ответственности между отдельными исполнителями и различными подразделениями предприятия.
Основное направление современной организации технического контроля – предупреждение выпуска недоброкачественной продукции. Технический контроль за качеством продукции производится централизованно, через единый орган – отдел технического контроля, входящий в состав отдела управления качеством продукции.
По назначению технический контроль делится на входной (предварительный), текущий (промежуточный) и приёмочный.
Входной контроль – это контроль сырья, материалов и полуфабрикатов до начала обработки.
Текущий – представляет собой контроль продукции или технологического процесса, выполняемый после завершения определенной производственной операции (пооперационный) или группы операций (групповой).
Приемочный – это контроль готовой продукции после завершения всех технологических операций по ее изготовлению. В результате этого принимается решение о пригодности продукции к использованию и определяется ее сорт.
Технический контроль может быть сплошным и выборочным. При сплошном контроле проверке подвергаются все без исключения обработанные изделия. Выборочный контроль предусматривает проверку части партии изделий (выборку); о качестве продукции или выполнении технологического процесса судят по качеству выборки.
По месту проведения контроль делится на стационарный и подвижной. Стационарный контроль производится на специальном контрольном пункте, куда поступают изделия. Обычно он осуществляется на финише потоков по сборке или отделке готовой продукции. Подвижной контроль производится непосредственно на рабочих местах.
По методам, используемым для контроля, технический контроль подразделяется на органолептический, инструментальный, аналитический и автоматический. При органолептическом контроле свойства объектов контроля определяются с помощью органов чувств, при инструментальном – с помощью инструментов, как правило, несложных (микрометров, лекал, шаблонов и т.п.), при аналитическом – с помощью сравнительно сложных инструментов, приборов, аппаратов и реактивов, при автоматическом – с помощью автоматических приборов.
Анализ причин возврата продукции от торгующих организаций и покупателей
за 1995 год.
| Наименование порока | Цех № 19 | Предприятие всего в пар. |
| Осыпание красителя | ||
| Трещины лицевого слоя | ||
| Рыхлость спилка-велюра (образование дыр) | ||
| Трещина пленочного покрытия ИК | ||
| Отдушистость товара | ||
| Недолив подошвы, раковины, расслоения | ||
| Разрушение ниточных швов | - | |
| Разница в цвете одноименных деталей | - | |
| Разная высота одноименных деталей в паре | ||
| Разница в «опушке» | ||
| Неправильная комплектация (распаровка) | ||
| Отклейка подошвы | ||
| Сквозное повреждение материала верха | ||
| Сыпучесть краев деталей из текстильного материала | ||
| Отсутствие спроса | - | |
| Отсутствие пряжек | - | |
| Дыры на накладных деталях из-за обрезки выпрессовок | ||
| Проявление пигментации от маркировки продукции | - | |
| Нестандартная продукция | ||
| ВСЕГО: |
Выпуск 28500
Возврат 961
Уд. вес 0,34
В данных таблицах дан перечень тех. дефектов, которые возникают при изготовлении рассматриваемой модели, а также количество этих дефектов за 1995 год. В общем по всему объему выпуска процент брака составил 1,034% по всему предприятию, по данной модели – 0,34% от всего выпуска
Из таблиц видно, что основными дефектами выпускаемой обуви являются:
1.) недолив подошвы, раковины, расслоения (3,4%)
2.) отклейка подошвы (5,6%)
3.) сквозные и частичные повреждения деталей (45,7%)
4.) трещины лицевого слоя и покрытия (около 15%)
Самый большой процент брака – при повреждении деталей на операциях обрезки и чистки. В связи с этим необходимо повысить профессиональный уровень на соответствующих операциях.
Информация по обуви не выдержавшей установленный гарантийный срок носки за 1995 год.
| Наименование порока | Цех № 19 | По предприятию |
| Осыпание красителя | ||
| Трещины лицевого слоя кожи | ||
| Рыхлость спилка-велюра (образование дыр) | ||
| Отклейка подошвы | - | |
| Расслоение подошвы | ||
| Порез верха при удалении выпрессовок | ||
| Трещина покрытия, отставание покрытия от основы («ИК») | ||
| Сыпучесть краев деталей из текстильного материала | ||
| ВСЕГО: |
Выпуск 285000
Возврат 460
Уд. вес 0,16%
Без «ИК» – 180
Уд. вес 0,06%
Раздел VIII
Технико-економические показатели работы цеха.