Погрешности установки приспособлений на станках. Пути уменьшения этих погрешностей.

Обрабатываемые детали в любой стадии обработки и в готовом виде имеют отклонения от геометрически точной формы и номинальных размеров, заданных чертежами. Эти отклонения (погрешности) должны лежать в пределах заданных допусков.

Различают:

1) погрешности отдельных элементарных поверхностей в виде отклонения из размеров от номинала и искажений формы в продольных и поперечных сечениях;

2) погрешности во взаимном расположении элементарных поверхностей и их осей в виде отклонения координирующих размеров от номинала и искажений в параллельности, перпендикулярности, соосности и т.д.

Погрешности установки, связанные с базированием, закреплением и неточностью приспособлений, оказывают прямое влияние на пространственные отклонения, то есть на отклонения координирующих размеров и соотношений, и не оказывают влияния на отклонения размеров и формы отдельных поверхностей, за исключением случаев зажима тонкостенных деталей.

Суммарная погрешность любого координирующего размера складывается из первичных погрешностей, которые принято делить на три группы:

1)погрешность установки деталей;

2)погрешность настройки станка;

3)погрешность обработки.

ε = ε_у + ∆_н + ∆_обр.

Погрешность установки ε_у возникает в процессе установки деталей в приспособления и складывается из погрешности базирования ε_б, погрешности закрепления ε_з и погрешности приспособления ε_пр, связанной с неточностью его изготовления, неточностью установки на станке, износом его установочных элементов, т.е.

ε_у = ε_б + ε_з + ε_пр.

Погрешность настройки ∆_н возникает в процессе установки режущего инструмента на размер или регулировки упоров и копиров для автоматического получения заданных размеров на станке.

Погрешность обработки ∆_обр возникает в процессе непосредственной обработки и вызывается:

1)геометрической неточностью станка в ненагруженном состоянии;

2)деформацией упругой технологической системы СПИД под нагрузкой;

3)износом и температурными деформациями режущего инструмента и другими причинами.

Если вес эти погрешности сложить, то получим условие обеспечения заданной точности координирующего размера

ε_у + ∆_н +∆_обр ≤ Т,

где Т – допуск на размер, выполняемый на данной операции (установке).

Каждая из составляющих погрешностей установки, то есть ε_б, ε_з и ε_пр, представляет собой величину поля рассеяния получаемого координирующего размера при данной установке. ε_б, ε_з и ε_пр представляют собой поля рассеяния случайных величин, распределение которых подчиняется закону нормального распределения (закон Гаусса), то погрешность установки будет равна:

ε_у= .

Погрешностью базирования ε_б называют отклонение фактического положения заготовки от требуемого. Оно возникает при несовмещении конструктивной и установочной (технологической) баз заготовки: положение конструктивных баз отдельных заготовок в партии будет различным относительно обрабатываемой поверхности.

Погрешность базирования численно равна разности предельных расстояний между конструктивной базой и установленным на размер инструментом или упором.

Для уменьшения погрешности базирования следует совмещать технологические и конструкторские базы, выбирать рациональные размеры и расположение установочных элементов, устранять или уменьшать зазоры при посадке заготовки на охватываемые или охватывающие установочные элементы.

Погрешностью закрепления заготовки ε_з называют величину поля рассеяния координирующего размера, возникающего по причине смещения (осадки) конструктивной базы под действием сил резания.

Погрешность закрепления, как и погрешность базирования, численно равна разности предельных расстояний между конструктивной базой и установленным на размер режущим инструментом или упором.

Для партии заготовок погрешность закрепления равна нулю, если величина смещения постоянна; при этом поле допуска выполняемого размера не изменяется, а его положение можно скорректировать настройкой станка.

Однако в связи с колебанием сил зажима (удельных давлений) при переходе от одной детали к другой, неоднородностью качества поверхности у деталей партии неизбежны колебания величины осадки конструкторской базы. Смещение этой базы происходит в результате деформации звеньев цепи, через которую передается сила закрепления (заготовка – установочные элементы – корпус приспособления). Из всего баланса перемещений в этой цепи наибольшую величину имеют перемещения в стыке заготовка – установочные элементы.

Контактные деформации в постоянных сопряжениях приспособления, деформации сжатия заготовки и деталей приспособления малы.

Зависимость контактных деформаций для стыков заготовка – опоры приспособления выражается нелинейным законом:

y = C Qⁿ;

где Q – сила, приходящаяся на опору (n<1);

С – коэффициент, характеризующий вид контакта, материал, шероховатость поверхности и верхний слой заготовки.

Для типовых случаев С и n находят экспериментально. При обработке партии заготовок сила Q колеблется от Q_max до Q_min, а коэффициент С – от С_max до С_min.

y₁ = y_max – y_min = С_max Qⁿ_min - С_min Qⁿ_max – характеризует поле рассеяния перемещений заготовки в результате ее деформации при контакте с опорами приспособления.

Величину ε_з можно уменьшить, стабилизируя силу закрепления (пневматические и гидравлические зажимы вместо ручных), повышая жесткость стыка опоры приспособления – базовая поверхность заготовки, улучшая качество базовых поверхностей, а также увеличивая жесткость приспособления в направлении передачи силы закрепления.

Погрешность закрепления, как и погрешность базирования, не влияет на точность диаметров и размеров, связывающих обрабатываемые при данном установе поверхности, а также на точность формы обрабатываемых поверхностей.

Погрешность приспособления ε_пр, вызываемая неточностью приспособления, определяется погрешностями при изготовлении и сборке его установочных элементов ε_ус , износом последних ε_и и ошибками установки приспособления на станке ε_с.

Составляющая ε_ус характеризует неточность положения установочных элементов приспособления. При использовании одного приспособления это – систематическая постоянная погрешность, которую частично или полностью устраняют настройкой станка.

При использовании нескольких одинаковых приспособлений (приспособлений-дублеров, приспособлений-спутников) эта величина не компенсируется настройкой станка и полностью входит в состав ε_пр. технологические возможности изготовления приспособлений обеспечивают ε_ус в пределах 0…15 мкм, а для прецизионных приспособлений – 0…10 мкм.

Составляющая ε_и характеризует износ установочных элементов приспособления. Величина износа зависит от программы выпуска изделий, их конструкции размеров, материала и массы заготовки, состояния ее базовой поверхности, а также условий установки заготовки в приспособления и снятия ее.

Износ опор ограничивают расчетной величиной износа и контролируют при плановой периодической проверке приспособлений. Если износ достигает предельно допустимой величины, производят смену опор.

Составляющая ε_с выражает погрешность установки приспособления на станке, обусловленную смещением корпуса приспособления на столе станка.

В массовом производстве при неизменяемом закреплении приспособления на станке ε_с доводится выверкой до определенного минимума и постоянна во времени. Она может быть компенсирована настройкой станка. В серийном производстве – периодически меняют приспособления на станках, величина ε_с становится при этом некомпенсируемой случайной. То же происходит на автоматических линиях при использовании приспособлений-спутников. На величину ε_с дополнительно влияет износ поверхностей сопряжения при регулярной смене приспособлений.

Смещения приспособлений на станке уменьшают применением направляющих элементов (шпонка для пазов станка, центрирующие пояски, фиксаторы), правильным выбором зазоров в сопряжениях, а также равномерной затяжкой крепежных деталей. Величина ε_с составляет 10…20 мкм.

Величины ε_ус, ε_и и ε_с представляю собой поле рассеяния случайных величин.

При использовании приспособлений в серийном производстве:

ε_пр = t + ε_ус;

где t – коэффициент, определяющий долю возможного брака, %; рекомендуется принимать t=3;

λ₁ и λ₂ – коэффициенты, зависящие от кривой распределения; для кривой равной вероятности λ₁= , для кривой Гаусса λ₂= .

Величина ε_ус рассматривается как постоянная, учитываемая и компенсируемая настройкой станка.

Для указанных значений t, λ₁ и λ₂

ε_пр = + ε_ус.

При использовании приспособления в массовом производстве (операции закреплены за каждым рабочим местом и ε_ус, ε_с компенсируются настройкой станка):

ε_пр= ε_и.

При использовании приспособлений-спутников на автоматической линии:

ε_пр = .

Погрешность установки как суммарное поле случайных величин (t=3, λ= ) определяется по формуле:

ε_у = ≤ ε_доп,

где ε_доп – допустимая погрешность установки, которая находится из выражения для технологического допуска на выполняемый размер:

T_тех = + ;

где ∆_у – погрешность, вызываемая упругими отжатиями технологической системы под влиянием сил резания;

∆_н – погрешность настройки станка;

∆_и – погрешность от размерного износа инструмента;

∆_Т – погрешность обработки, вызываемая тепловыми деформациями технологической системы;

- суммарная погрешность формы обрабатываемой поверхности в результате геометрических погрешностей станка и деформацией заготовки при ее закреплении. Эта величина входит в выражения Т_тех, так как погрешность формы поверхности является частью поля допуска на ее размер.

ε_фп = ;

Для принятой схемы установки должно выполняться условие ε ≤ ε_доп. В противном случае изменить построение операции обработки или схему установки заготовки.