При этом производится установка инструментов в соответствующие гнезда инструментальной револьверной головки так, чтобы номер резца совпадал с номером гнезда. На резцах предварительно измеряются размеры от базовых поверхностей до вершинки. После определяют фактическое положение вершинки резца относительно системы координат станка (производят соответствующую привязку) по пробной проточке детали.
Перед обработкой необходимо выполнить следующие "привязки";
- устройства управления к параметрам станка;
- системы отсчета к станку;
- инструмента к системе отсчета;
- системы отсчета к детали.
Исходная точка начала обработки рассчитана на работу с инструментом, имеющим определенные размеры. При смене инструмента требуется ввести смещение точки начала обработки, если размеры нового инструмента отличаются от того, по которому производилась настройка. Инструмент настраивают на середину поля допуска детали. Если положение поверхности задается цепочкой размеров, то настроечный размер определяют как сумму средних размеров данной размерной цепи:
. (18)
По чертежу детали необходимо определить настроечные размеры и внести их в таблицу координат опорных точек, затем использовать при составлении управляющей программы.
По окончании обработки заданной партии деталей измерить полученные размеры детали и сопоставить их с чертежными. Сделать выводы о точности обработки и причинах отклонения размеров.
В случае превышения отклонениями размеров допускаемых пределов надо определить величину размерной коррекции и ввести ее в соответствующий кадр программы. Эта коррекция обеспечивается смещением исходной точки начала обработки данным резцом на установленную величину ΔX и ΔZ:
(19)
где D и L – действительные размеры, полученные после обработки, соответственно диаметральные и линейные;
DH и LH – настроечные размеры.
Размерную коррекцию нужно вводить в программу сразу после смены предшествующего инструмента, используя функцию смещений исходной точки G92. В программе предусмотрено три кадра:
G 92;
Xi1 ;
Zi1,
где Xi1 и Zi1 – новые координаты исходной точки начала обработки данным резцом.
Xi 1 = Xi – ΔX; Z i1 = Zi – ΔZ, (20)
где Xi и Zi – координаты точки окончания работы предшествующего инструмента.
После завершения работы данным инструментом необходимо в программе предусмотреть отмену коррекции. Отмена коррекции производится также тремя кадрами:
G 92;
Xi;
Zi.
Для повышения точности технологического процесса действительные размеры деталей следует определять статистически при ограниченном количестве изготовленных деталей как средние арифметические по формулам:
(21)
где i = 1, 2, 3... n – номер деталей в пробной партии.
При составлении управляющей программы рекомендуется использовать сведения, предложенные в виде примера написания одного кадра программы:
N 005 G05 X 15,3 Z -122,5 S31500 F0,2 T3*
где N005 – пятый номер кадра программы;
G05 – подготовительная функция, код которой означает, что после выполнения данного кадра торможение не производить;
Х 15,3 – перемещение инструмента на 15,3 мм в положительном направлении оси ОХ;
Z – 122,5 – также перемещение инструмента, но уже по оси OZ в отрицательном направлении на величину 122,5 мм;
S3 1500 – режим обработки с частотой вращения шпинделя, а именно
n = 1500 об/мин;
F 0,2 – также режим работы. Подача So = 0,2 мм/об;
ТЗ – команда, по которой вводится в работу инструмент, закрепленный в третьем гнезде головки;
* – символ, означающий конец кадра программы.
СОДЕРЖАНИЕ ОТЧЕТА
Отчет должен включать:
1) расчетную часть, подготовленную в соответствии с порядком выполнения работы и индивидуальном заданием;
2) операционную расчетно-технологической карту с эскизами, выполненными согласно требованиям технологии машиностроения для каждого установа, с режимами обработки, с эскизами всех применяемых инструментов и траекториями перемещения инструментов;
3) программу обработки данной детали на станке 16К20Ф3С32;
4) результаты анализа обрабатываемой детали на технологичность.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1. Каковы основные технические и технологические возможности станка 16К20ФЗС32? Каков диапазон частот вращения шпинделя станка?
2. Пользуясь данными рисунка 1, пояснить содержание переходов с 1 по 14. Дать обоснование такой последовательности.
3. Каковы ваши рекомендации по повышению технологичности, полученной для обработки детали?
4. Выявить пути повышения производительности токарного станка с ЧПУ данной модели.
5. В какой последовательности осуществляется корректировка размеров деталей с использованием оперативной системы управления?