Оглавление
Введение……………………………………………………………..4
1. Рабочая программа и методические указания.………………4
2. Вопросы для самопроверки……………………………..….……9
3. Литература………………………………………………..….…..12
4. Контрольная работа……………………………………..……....13
5. Указания к выполнению контрольной работы…………….…..16
6. Литература к выполнению контрольного задания.…………....19
Приложение 1. Справочные данные для расчетов……….……....20
Приложение 2. Пример выполнения практической части……….35
ВВЕДЕНИЕ. ЦЕЛИ И ЗАДАЧИ ДИСЦИПЛИНЫ.
Изучение физических основ процесса резания металлов лезвийным и абразивным инструментом.
Изучение способов решения инженерных задач:
- оптимизация процесса резания и технологического процесса в целом;
- обеспечение надежности и стабильности процесса резания, требуемой стойкости режущего инструмента;
- управление процессами, происходящими при резании металлов.
1. РАБОЧАЯ ПРОГРАММА И МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ
Тема 1. Введение.
Основные понятия и определения по курсу "Резание материалов" (л.1, стр.3 - 9).
Тема 2. Инструментальные материалы, применяемые для изготовления режущего инструмента.
Основные требования к инструментальным материалам. Свойства углеродистых, низколегированных, быстрорежущих сталей, твердых сплавов, минеральной керамики, материалов на основе кубического нитрида бора, естественного и искусственного алмаза. Конструкции инструмента из углеродистых сталей, низколегированных сталей, быстрорежущих сталей, оснащенного твердым сплавом, с алмазной рабочей частью. Способы повышения износостойкости инструментальных материалов. Напыление тугоплавких покрытий на инструмент. Ионно-плазменное упрочнение инструмента. Лазерная обработка поверхности инструмента. Влияние твердости, механических свойств, теплостойкости, теплопроводности, износостойкости, усталостной прочности, адгезионной стойкости инструментального материала на режущие свойства.
|
|
Необходимо усвоить информацию о свойствах инструментальных материалов и принципы выбора марки инструментального материала, обеспечивающей для конкретного вида обработки оптимальные параметры режима резания (л.1, стр.11 - 30).
Тема 3. Принцип срезания припуска и геометрические параметры режущей части инструмента.
Основные движения при резании. Технологическая схема срезания припуска. Режим резания, определения и размерности. Параметры срезаемого слоя. Номинальная и действительная площадь срезаемого слоя. Порядок выбора и расчета параметров режимов резания. Скорость резания. Подача. Глубина резания.
Основные плоскости и поверхности резца. Углы заточки резца. Понятие о плоскости резания. Геометрические параметры токарного резца. Передний угол токарного резца. Задний угол токарного резца. Угол наклона главного лезвия токарного резца. Вспомогательный задний угол токарного резца. Главный угол в плане. Вспомогательный угол в плане. Поверхность резания. Передняя поверхность инструмента. Задняя поверхность инструмента. Вспомогательная задняя поверхность инструмента. Главное лезвие инструмента. Вспомогательное лезвие инструмента.
Форма передней поверхности резца для обработки хрупких материалов. Форма передней поверхности резца для обработки пластичного материала без ударов. Форма передней поверхности резца для обработки материалов с ударами. Рабочие углы резца в зависимости от его установки относительно оси центров обрабатываемой детали.
|
|
Необходимо усвоить информацию о кинематике процесса резания, взаимосвязи параметров режима и срезаемого слоя, определения основных геометрических параметров металлорежущего инструмента (на примере проходного токарного резца) (л.1, стр. 31 - 81, стр.313-320).
Тема 4. Физические основы процесса резания.
Общие сведения об упругих и пластических деформациях. Характеристика деформаций в зоне резания. Угол скалывания и угол сдвига, их зависимость от условий процесса резания. Классификация стружки - сливная, скалывания и надлома. Зависимость вида стружки от обрабатываемого материала, режима резания, геометрических параметров инструмента. Усадка стружки. Коэффициент усадки стружки. Зависимость коэффициента усадки стружки от свойств обрабатываемого материала, режима резания, геометрических параметров режущей части инструмента. Контактные процессы при резании. Виды контактных взаимодействий между инструментом и обрабатываемым материалом. Явления адгезии и диффузии. Наростообразование в процессе резания. Причины образования нароста. Влияние свойств обрабатываемого материала, режима резания, геометрических параметров режущей части инструмента на величину, форму и устойчивость нароста. Влияние наростообразования на процесс резания, износ инструмента, шероховатость обрабатываемой поверхности. Методы управления процессом наростообразования. Наклеп обрабатываемого материала в процессе резания. Понятие упрочнения поверхностного слоя. Влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала, режима резания, геометрических параметров режущей части инструмента и степени его износа на глубину наклепанного слоя, степень наклепа материала, величину и знак остаточных напряжений (л.1, стр.118 - 135).
|
|
Тема 5. Тепловые процессы резания.
Источники возникновения и пути распределения тепловых потоков в процессе резания. Баланс тепла в системе СПИД. Зависимость тепловыделения в процессе резания от физико-механических свойств обрабатываемого материала, режима резания, геометрических параметров режущей части инструмента и степени его износа. Температура основных поверхностей - инструмента, детали и стружки в процессе резания. Прямые и косвенные методики определения температур. Способы и средства управления тепловыделением и распределением тепла при резании. Смазочно-охлаждающие технологические среды. Классификация, назначение, механизмы воздействия СОЖ на процесс резания. Методы ввода СОЖ в зону резания, их достоинства и недостатки.
Необходимо усвоить информацию об источниках и причинах тепловыделения при резании, влиянии температуры на процесс резания, принципах и способах контроля и управления тепловым режимом резания(л.1, стр.142 – 155, стр.293 - 301).
Тема 6. Силы резания.
Физическая природа сил, действующих в процессе резания. Равнодействующая сил резания. Составляющие силы резания, их соотношения. Влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала, режима резания, геометрических параметров режущей части инструмента и степени его износа на величину и направление действия составляющих силы резания. Влияние сил резания на процесс резания металла. Теоретические и экспериментальные (прямые и косвенные) методики определения сил резания. Оборудование, применяемое для определения сил. Мощность, затрачиваемая на резание. Вибрации в процессе резания. Причины возникновения вибраций, методы борьбы с ними. Влияние вибраций на процесс резания.
Необходимо усвоить информацию о физической природе сил, возникающих в процессе резания, их влиянии на процесс резания, способах контроля и управления силовым режимом резания (л.1, стр.187 - 247).
Тема 7. Износ и стойкость инструмента.
Факторы, влияющие на износ инструмента в процессе резания. Механизмы износа - абразивный, адгезионный, диффузионный, химический. Виды и формы износа инструмента. Зависимости скорости изнашивания инструмента от физико-механических свойств обрабатываемого материала, параметров режима резания, геометрических параметров режущей части инструмента. Критерии износа (технологический и оптимальный износ). Стойкость инструмента. Понятие о размерной стойкости. Влияние скорости резания, подачи и глубины резания на размерную стойкость инструмента.
Необходимо усвоить информацию о природе процессов, способствующих износу инструмента при резании материалов. Изучить методы контроля износа инструмента и принципы назначения периода стойкости (л.1, стр.251 - 280).
Тема 8. Качество поверхности детали, обработанной резанием.
Показатели качества обработанной поверхности. Влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала, режима резания, геометрических параметров режущей части инструмента и степени его износа на основные показатели качества обработанной детали. Шероховатость обработанной поверхности, параметры шероховатости, причины образования микронеровностей и способы воздействия на их величину и форму. Влияние наклепа поверхностного слоя и остаточных напряжений на качество детали. Точность размеров обработанных поверхностей. Влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала, режима резания, геометрических параметров режущей части инструмента и степени его износа на точность обработки. Качество поверхности детали, обработанной резанием.
Необходимо усвоить информацию о причинах образования микронеровностей и других дефектов обработанной поверхности, способах контроля и управления качеством обработанной поверхности, влиянии условий процесса резания на качество продукции (л.1, стр.135 - 142).
Тема 9. Оптимизация условий резания.
Расчет и выбор режима резания. Понятие оптимального режима резания. Оптимальная геометрия режущей части инструмента. Оптимизация износа инструмента. Связь оптимизации условий резания с экономическими результатами производства. Оптимизация условий резания.
Необходимо усвоить информацию о методиках выбора, расчета и уточнения режима резания материалов, влиянии оптимизации условий процесса резания на технико-экономические результаты (л.1, стр.313 - 328).
Тема 10. Обрабатываемость металлов и сплавов.
Критерии обрабатываемости. Методики определения обрабатываемости. Особенности обрабатываемости чистых металлов, сталей, чугунов, цветных сплавов, материалов со специальными свойствами. Обрабатываемость металлов и сплавов.
Необходимо усвоить информацию о свойствах материалов, влияющих на обрабатываемость резанием, способах определения этих свойств, технологических приемах и методах определения обрабатываемости (л.1, стр.280 - 293).
Тема 11. Особенности технологических процессов обработки материалов лезвийным резанием.
Обработка резанием на станках токарной группы, сверлильных, фрезерных, строгальных и долбежных, расточных, протяжных. Чистовая (финишная) обработка резанием. Назначение процессов. Силы резания и потребляемая мощность. Геометрические параметры инструмента и срезаемого слоя. Влияние геометрических параметров инструмента и режима резания на качество обработанной поверхности, износ инструмента, производительность процесса обработки. Оптимизация условий резания. Основное технологическое время.
Тема 12. Особенности технологического процесса обработки материалов шлифованием.
Обработка материалов шлифованием. Назначение процесса. Особенности процесса резания абразивным инструментом. Силы резания и потребляемая мощность. Геометрические параметры инструмента. Геометрические параметры срезаемого слоя. Влияние свойств, параметров инструмента и режима резания на качество обработанной поверхности, износ инструмента, производительность процесса обработки. Оптимизация условий резания. Основное технологическое время. Особенности технологических процессов обработки материалов резанием.
Необходимо усвоить информацию о технических и технологических особенностях оборудования и инструмента, применяемого для обработки резанием поверхностей различной геометрии, особенностях процесса резания, характерных параметрах режима резания, технико-экономических показателях процессов (л.1, стр.49 - 85).
2. ВОПРОСЫДЛЯ САМОПРОВЕРКИ
Требования к инструментальным материалам. Технологичность инструментальных материалов. Свойства углеродистых, низколегированных сталей, быстрорежущих сталей, твердых сплавов, минералокерамики и сверхтвердых инструментальных материалов. Конструкции инструмента с рабочей частью из различных инструментальных материалов. Способы повышения износостойкости инструментальных материалов.
Основные движения при точении. Геометрические параметры срезаемого слоя. Режимы резания (определения и размерность). Порядок выбора и расчета параметров режимов резания. Скорость резания. Подача. Глубина резания.
Геометрические параметры токарного резца. Передний угол, задний угол, угол наклона главного лезвия, вспомогательный задний угол токарного резца. Главный и вспомогательный углы в плане. Поверхность резания. Передняя, задняя, вспомогательная задняя поверхности инструмента. Главное и вспомогательное лезвия инструмента. Форма передней поверхности резца для различных видов обработки. Изменение геометрических параметров при установке инструмента выше или ниже оси центров заготовки.
Деформация срезаемого слоя при резании. Условия образования стружки сливной, суставчатой, скалывания, надлома. Наклеп в процессе резания. Влияние режима резания, геометрических параметров и степени износа инструмента на глубину. Факторы, влияющие на радиус витка стружки. Физические процессы в зоне контакта инструмента и заготовки при резании. Адгезионные и диффузионные явления при резании. Влияние скорости деформации на процесс образования стружки. Физические особенности процесса резания при чистовой лезвийной обработке. Свободное и несвободное резание.
Влияние нароста на процесс резания. Форма нароста. Причины наростообразования. Условия образования устойчивого нароста. Способы управления процессом наростообразования.
Усадка стружки. Коэффициент усадки стружки. Зависимость коэффициента усадки стружки от условий процесса резания.
Источники тепловыделения при резании. Способы управления температурным режимом резания. Баланс тепла в зоне резания. Методика определения температуры в зоне резания. Косвенные и непосредственные методики определения температуры резания. Определение температуры способами естественной термопары, искусственной термопары, бегущей термопары. Влияние физико- механических свойств обрабатываемого материала, режима резания, геометрических параметров режущей части инструмента и степени его износа на температуру в зоне стружкообразования.
Смазочно-охлаждающие технологические среды. Действия СОЖ на процесс резания. Типы СОЖ. Способы подачи СОЖ: падающей струей, напорно-струйный, распыления, "внутреннего охлаждения". Ограничения применения СОЖ.
Физическая природа сил,, действующих в процессе резания. Составляющие силы резания, их соотношения. Теоретические и экспериментальные (прямые и косвенные) методики определения сил резания. Оборудование, применяемое для определения сил. Факторы, влияющие на силы резания при точении.. Влияние физико- механических свойств обрабатываемого материала, режима резания, геометрических параметров режущей части инструмента и степени его износа на величину и направление действия составляющих силы резания Px, Py, Pz. Причины возникновения вибраций в процессе резания, методы борьбы с ними. Влияние вибраций на процесс резания.
Причины и внешние проявления износа инструмента. Механизмы абразивно-механического, диффузионного, адгезионного и химического износа инструмента. Критерии оптимального и технологического износа инструмента. Влияние физико- механических свойств обрабатываемого материала, режима резания, геометрических параметров режущей части инструмента и степени его износа на стойкость инструмента.
Критерии качества обработанной поверхности. Шероховатость обработанной поверхности. Причины образования микронеровностей при резании. Остаточные напряжения в поверхностном слое обработанной поверхности. Влияние физико- механических свойств обрабатываемого материала, режима резания, геометрических параметров режущей части инструмента и степени его износа на качество поверхности.
Расчет и выбор режима резания. Понятие оптимального режима резания. Оптимальная геометрия режущей части инструмента. Оптимизация износа инструмента. Связь оптимизации условий резания с экономическими результатами производства.
Критерии обрабатываемости материалов и сплавов. Способы определения обрабатываемости материалов. Определение обрабатываемости методом торцового точения. Модифицирование металлов и сплавов. Особенности обработки железа и сплавов. Особенности обработки меди и сплавов. Особенности обработки магния, алюминия и их сплавов. Особенности обработки титана, никеля и сплавов.
Особенности процесса резания при токарных, фрезерных, сверлильных, строгальных, протяжных, шлифовальных видах обработки. Конструкции и геометрические параметры инструментов.
3. ЛИТЕРАТУРА
1. Бобров, В.Ф. Основы теории резания металлов/ В.Ф. Бобров. - М.: Машиностроение, 1975.-344с.
2. Грановский, Г.И. Резание металлов/ Г.И. Грановский, В.Г. Грановский.- М.: Высш. шк., 1985.-304с.
3. Вульф, А.М. Резание металлов/ А.М. Вульф. - Л.: Машиностроение, 1973. -496с.
4. Филоненко, С.Н. Резание металлов/ С.Н. Филоненко.- Киев: Вища школа, 1969.- 260с.
5. Горбунов, В.И. Обработка металлов резанием, металлорежущий инструмент и станки/ В.И. Горбунов.- М.: Машиностроение, 1981.- 287с.
6. Аршинов, А.А. Резание металлов и металлорежущий инструмент/ А.А. Аршинов, Г.А. Алексеев. - М.: Машиностроение, 1976, -440с.
7. Космачев, И.Г. Инструментальные материалы/ Космачев И.Г. - Л.: Лениздат, 1975.- 117с.
4. КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА ДЛЯ СТУДЕНТОВ ЗАОЧНОЙ ФОРМЫОБУЧЕНИЯ
Контрольная работа включает реферат по теоретической части курса и практическое (расчетное) задание.
4.1. Вопрос для реферата выдается преподавателем.
4.2. Практическое (расчетное) задание.
Расчет режима резания и времени обработки при наружном продольном обтачивании или растачивании заготовки (рис.1.) на универсальном токарно-винторезном станке. Исходные данные по вариантам приведены в табл.1.
Технологические схемы обработки (по вариантам)
1.Заготовка 2.Точение (растачивание) 3.Деталь
Рис.1.
Порядок расчета:
1.Выбрать марку станка, выписать его технические характеристики.
2.Выбрать инструмент (тип резца, марка инструментального материала, геометрические параметры режущей части, углы заточки). Привести эскизы резцов, выбранных для черновой и для чистовой обработки.
3.Определить припуск на обработку.
4.Выбрать глубину резания t для всех переходов. Привести технологические схемы процессов обработки по переходам.
5.Выбрать значения подачи S для всех переходов.
6.Рассчитать скорость резания V для всех переходов.
7.Рассчитать числа оборотов шпинделя n для всех переходов.
8.Согласовать расчетные значения n с характеристиками станка. Уточнить значения скорости резания.
9.Рассчитать величину составляющих силы резания Pz, Py, Px.
10.Проверить выбранные по таблицам (см. п.5) подачи по прочности державки резца, прочности пластинки твердого сплава, жесткости детали и прочности механизма станка. При невыполнении условий выбрать другие значения подачи и произвести расчет от п.6.
11.Рассчитать мощность, необходимую для процесса резания Nрез.
12.Сравнить Nрез с мощностью главного привода станка (с учетом КПД).При невыполнении соответствующего условия откорректировать значения подачи и глубины резания и произвести новый расчет.
13.Определить длину L черновых и чистовых ходов инструмента при обтачивании детали.
14.Рассчитать основное время обработки детали to.
Исходные данные к практической части Таблица 1
| № варианта | Материал | Свойства материала детали | Размеры к эскизам (мм) | ||||
| Точение | Растачивание | детали | sв, н/мм2 | НВ | L | D | d |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
| СЧ12-28 | - | ||||||
| КЧ30-6 | - | ||||||
| 20Х | - | ||||||
| Сталь30 | - | ||||||
| 65Г | - | ||||||
| СЧ12-28 | - | ||||||
| Сталь45 | - | ||||||
| КЧ30-6 | - | ||||||
| Сталь45 | - | ||||||
| СЧ12-28 | - | ||||||
| Сталь45 | - | ||||||
| КЧ30-6 | - | ||||||
| 1Х18Н10Т | - | ||||||
| Ст3 | - | ||||||
| 20Х | - | ||||||
| КЧ30-6 | - | ||||||
| 1Х18Н10Т | - | ||||||
| Продолжение табл.1 | |||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
| Сталь45 | - | ||||||
| СЧ12-28 | - | ||||||
| СЧ12-28 | - | ||||||
| Сталь45 | - | ||||||
| Ст3 | - | ||||||
| СЧ12-28 | - | ||||||
| 20Х | - | ||||||
| Ст3 | - | ||||||
| КЧ30-6 | - | ||||||
| 20Х | - | ||||||
| СЧ24-44 | - | ||||||
| Сталь45 | - | ||||||
| СЧ24-44 | - | ||||||
| 1Х18Н10Т | - | ||||||
| 1Х18Н10Т | - | ||||||
| СЧ12-28 | - | ||||||
| СЧ24-44 | - | ||||||
| КЧ30-6 | - | ||||||
| КЧ30-6 | - | ||||||
| Сталь45 | - | ||||||
| СЧ12-28 | - | ||||||
| Сталь45 | - | ||||||
| СЧ12-28 | - | ||||||
| Сталь45 | - | ||||||
| Ст3 | - | ||||||
| СЧ12-28 | - | ||||||
| 20Х | - | ||||||
| Ст3 | - | ||||||
| КЧ30-6 | - | ||||||
| Ст3 | - | ||||||
| 65Г | - | ||||||
| СЧ12-28 | - | ||||||
| Сталь45 | - |
5. УКАЗАНИЯ К ВЫПОЛНЕНИЮ КОНТРОЛЬНОГО ЗАДАНИЯ
Выбор марки токарно-винторезного станка для обработки детали производится с учетом габаритов его рабочего пространства, диапазона изменения частоты вращения шпинделя, мощности главного привода.
При выборе инструментов обратить внимание на то, что резцы для черновой и чистовой обработки отличаются по геометрическим параметрам и применяемым инструментальным материалам.
Глубина резания (t). При продольном наружном обтачивании на токарном станке суммарный припуск на обработку определяется как разность между исходным и полученным диаметром, при растачивании - как разность между полученным и исходным диаметром: 
. При черновой обработке максимальная глубина резания tmax =5¸8мм, при чистовой обработке рекомендуется t=0,5¸1,5мм
Подача (S). Зависит от материала детали, материала и формы инструмента, а так же от характеристик станка на котором данная деталь обрабатывается. Рекомендуемые подачи для черновой и чистовой обработки резцами приведены в приложении 1.
При черновых работах выбранную по таблицам подачу согласовать с характеристиками станка, затем, после расчета скорости резания и сил Py, Pz, проверить по прочности державки резца, прочности пластинки твердого сплава, жесткости детали.
Проверка подачи расчетом державки резца на изгиб от действия вертикальной составляющей силы резания Pzв Н производится по формулам:
для державок прямоугольного сечения: 
;
для державок круглого сечения: 
;
где: В и Н - ширина и высота державки прямоугольного сечения в мм;
d - диаметр круглой державки в мм;
l - вылет резца в мм,
su - допускаемое напряжение на изгиб в Н/мм2.
Для державок из конструкционной стали с пределом прочности sв р =600-700 Н/мм2 su=200 Н/мм2.
Проверка выбранной подачи по прочности пластинки производится для резцов с пластинками из твердого сплава по табл. 8 (приложение 1).
По жесткости детали выбранную подачу проверяют, исходя из точности обработки (стрела прогиба обработанной детали не должна превышать 0.25 поля допуска, соответствующего данной обработке).
В этом случае допускаемая точностью обработки радиальная сила Py в Н определяется по следующим уравнениям:
при закреплении заготовки в центрах 
;
при закреплении в патроне 
;
при закреплении в патроне и заднем центре 
, где
f - стрела прогиба в мм;
l - длина детали (заготовки) в мм;
E - модуль упругости, равный для стали 210000 Н/мм2;
J - момент инерции поперечного сечения детали (заготовки), 
, где D - диаметр детали в мм.
Скорость резания (V). Данный параметр зависит от глубины резания, подачи, материала обрабатываемой детали, используемого инструмента. В данной работе скорость резания V в м/мин при наружном продольном точении рассчитывается по эмпирической формуле:
Кv = Кmv× Кnv× Кjv× Кj1v× Кrv×Киv× Кqv× Коv,, где
Кmv - поправочный коэффициент, учитывающий влияние механических свойств обрабатываемого материала на V рез.;
Кnv - поправочный коэффициент, учитывающий влияние качества заготовки на V рез.;
Кjv,Кj1v,Кrv - поправочные коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента на V рез.;
Киv - поправочный коэффициент, учитывающий влияние материала режущей части инструмента на V рез.;
Коv - поправочный коэффициент, учитывающий влияние вида обработки на V рез.;
Кqv - поправочный коэффициент, учитывающий влияние площади поперечного сечения державки резца с режущей частью на V рез..
При расчете по эмпирической формуле скорости резания для чистовой обработки (малые глубина резания и подача) могут быть получены завышенные значения. При использовании инструмента с твердосплавной режущей частью не следует принимать скорость резания более 250 м/мин.
Частота вращения. Параметр рассчитывается по формуле:
, где
D - наибольший диаметр детали в зоне резания. Затем, для согласования расчетных данных с техническими возможностями оборудования выбирается ближайшее меньшее значение по техническим характеристикам выбранного станка (nст), и уточняется скорость резания по формуле:
.
Pz - главная вертикальная (тангенциальная) составляющая силы резания при точении; в общем случае - сила, действующая в направлении скорости главного движения резания. Зависит от параметров режима резания, материала обрабатываемой детали, используемого инструмента. В данной работе рассчитывается по эмпирической формуле [Л2].
(Н)
, где
- поправочный коэффициент, учитывающий влияние механических свойств обрабатываемого материала на Рz.;
- поправочный коэффициент, учитывающий влияние качества заготовки на Рz;
- поправочные коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента на Рz.
Py, Px рассчитываются по аналогичной методике.
Эффективная мощность резания рассчитывается по формуле:
(Квт.) Мощность главного двигателя станка с учетом КПД должна быть больше Nрез.
Nрез £ N ст××h
При отсутствии информации о КПД станка, можно принять h = 0,8
Длина рабочего хода инструмента. Определяется длиной обрабатываемой инструментом поверхности детали с учетом длин ходов медленного подвода, врезания и перебега.
Длина рабочего ходаопределяется по формуле:
(мм),
где: 
- длина обрабатываемой поверхности детали (по чертежу);
- длина хода медленного подвода инструмента к обрабатываемой поверхности. Назначается с целью исключения возможности удара инструмента о заготовку на быстром ходу. Величина зависит от габаритов заготовки, состояния ее поверхностей (кривизна торцев, наличие заусенцев, облоя и др. дефектов) и составляет обычно от 2 до 6 мм;
- длина хода инструмента в процессе врезания. Зависит от величины глубины резания t и главного угла в плане φ. Lвр = t · ctg φ;
- длина хода перебега инструмента в конце рабочего движения. Назначается при обработке «на проход» с целью исключения возможности сохранения на обработанной поверхности дефектов (облоя) образующихся вследствие пластического выдавливания обрабатываемого материала из зоны стружкообразования. Величина зависит от габаритов заготовки, свойств обрабатываемого материала, геометрических параметров инструмента и составляет обычно от 1 до 4 мм;
Основное время выполнения технологических переходов t0 рассчитывается по формуле:
(мин), где
Lчерн - длина соответствующего рабочего хода инструмента;
i - число проходов с одинаковым режимом резания;
n – соответствующая частота вращения детали, согласованная с техническими характеристиками станка;
S – соответствующее значение подачи, согласованное с техническими характеристиками станка.
6. ЛИТЕРАТУРА К ВЫПОЛНЕНИЮ КОНТРОЛЬНОГО ЗАДАНИЯ
1. Нефедов, Н.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту / Н.А. Нефедов, К.А. Осипов -5-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1990 - 448с.,
2. Справочник технолога - машиностроителя. Т.2 /Ю.А.Абрамов, В.Н.Андреев, Б.И.Горбунов и др.; Под ред. А.Г.Косиловой, Р.К.Мещерякова - М.: Машиностроение, 1985 - 496с.
| Приложение 1 СПРАВОЧНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ РАСЧЕТОВ | ||||
| Таблица 1 | ||||
| Технические характеристики универсальных токарно-винторезных станков | ||||
| Техническая характеристика | 1А616 | 16К20 | 1М63 | 1А64 |
| Наибольший диаметр обработки над станиной, мм | ||||
| Расстояние между центрами, мм | 710;1000; 1400;2000 | 1400;2800 | ||
| Наибольший диаметр обработки над суппортом, мм | ||||
| Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм | ||||
| Частота вращения шпинделя, мин-1 | 9...1800 | 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600 | 10...1250 | 7,1; 10; 14; 17; 20; 24; 29; 33; 40; 48; 57; 67; 82; 94; 114; 13; 160; 190; 230; 267; 321; 375; 536; 750 |
| Подача на один оборот шпинделя, мм/об: продольных | 0,065...0,91 | 0,05; 0,06; 0,075; 0,09; 0,1; 0,125; 0;15; 0,175; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1; 1,6; 2; 2,4; 2,8 | 0,064...1,025 | 0,2; 0,23; 0,26; 0,28; 0,3; 0,33; 0,36; 0,38; 0,4; 0,46; 0,51; 0,56; 0,61; 0,66; 0,71; 0,76; 0,81; 0,92; 1,02; 1,!2; 1,22; 1,32; 1,43; 1,53; 1,63; 1,83; 2,04; 2,24; 2,44; 2,65; 2,85: 3,05 |
| поперечных | 0,065… 0,91 | 0,025; 0,03; 0,0375; 0,045; 0,05; 0,0625; 0,075; 0,0875; 0,1; 0,125; 0,15; 0,175; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1; 1,2; 1,4 | 0,026…0,378 | 0,07; 0,08; 0,09; 0,1; 0,11; 0,12; 0,13; 0,14; 0,16; 0,17; 0,19; 0,21; 0,23; 0,24; 0,26; 0,28; 0,31; 0,35; 0,38; 0,42; 0,45; 0,48; 0,52; 0,55; 0,62; 0,69; 0,76; 0,83; 0,9; 0,97; 1,04 |
| Мощность электродвигателя, кВт | ||||
| Наибольшее сечение резца, мм | 25 ´ 25 | 25 ´ 25 | 35 ´ 40 | 45 ´ 45 |
| Габариты станка, мм | 2335´852 | 2505 ´ 1190 | 4660´1690 | 5780 ´ 2000 |