Раздел «Материаловедение»

1. Что такое сталь? Сталью называется сплав железа с углеродом, содержащим до 2% С и постоянные примеси: кремний до 0.5 %, марганец до 1%, сера и фосфор до 0.05%. Углерод существенно влияет на свойства стали даже при незначительном изменении ею содержания. В стали имеются две фазы — феррит и цементит (частично в виде перлита). Количество цементита возрастает прямо пропорционально содержанию углерода. Феррит характеризуется высокой пластичностью и низкой твердостью, а цементит, напротив, очень низкой пластичностью и высокой твердостью. Поэтому с повышением содержания углерода до 1,2% снижаются пластичность и вязкость стали и повышаются твердость и прочность. Повышение содержания углерода влияет и на технологические свойства стали. Ковкость, свариваемость и обрабатываемость резанием ухудшаются, но литейные свойства улучшаются. Кроме железа и углерода в стали всегда присутствуют постоянные примеси. Наличие примесей объясняется технологическими особенностями производства стали (марганец, кремний) и невозможностью полного удаления примесей, попавших в сталь из железной руды (сера, фосфор, кислород, водород, азот). Возможны также случайные примеси (хром, никель, медь и др.). Обычно, сталь имеет плотность 7.6 -7.9 г/см. куб., временное сопротивление растяжению от 800 до 3000 МПа, относительное удлинение от 5 до 12 %, ударную вязкость от 10 до 160 Дж/см. кв.

2. Как классифицируются стали по назначению? По назначению различают стали конструкционные, идущие на изготовление деталей машин, конструкций и сооружений, инструментальные, идущие на изготовление различного инструмента, а также стали специального назначения с особыми свойствами: нержавеющие, жаростойкие, жаропрочные, износостойкие, с особыми электрическими и магнитными свойствами и др.

3. Как классифицируют стали по качеству? По показателям качества стали классифицируются на обыкновенного качества, качественные, высококачественные и особо высококачественные. Качество стали характеризуется совокупностью свойств, определяемых процессом производства, химическим составом, содержанием газов и вредных примесей (серы и фосфора). В соответствии с ГОСТом стали обыкновенного качества должны содержать не более 0,045% Р и 0,05% S, качественные — не более 0,035% Р и 0,04% S, высококачественные — не более 0,025% Р и 0,025% S и особовысококачественные — не более 0,025% Р и 0,015% S. Чем этих примесей меньше, тем качество стали выше. Углеродистые конструкционные стали могут быть только обыкновенного качества и качественными.

4. Как классифицируют стали по степени раскисления? По степени раскисления стали подразделяются на спокойные, полуспокойные и кипящие. Раскислением называют последний этап выплавки стали, когда в расплав добавляют более активные, чем железо, металлы с целью отнять у железа кислород, восстановить его из оксида FeO. Марганец и кремний вводятся в жидкую сталь в виде ферросплавов – ферромарганца и ферросилиция, алюминий – в виде металла технической чистоты. Недостаточно раскисленная сталь в изложнице «кипит»: из нее выделяются пузырьки CO, так как идет процесс восстановления железа углеродом, поэтому ее называют кипящей. Спокойная сталь – это хорошо раскисленная сталь. При выплавке в конце процесса осуществляется последовательно раскисление ее марганцем, кремнием и алюминием. Полуспокойная сталь раскисляется только марганцем и алюминием. Поэтому из нее в меньшей степени удален кислород. Кипящая сталь – это плохо раскисленная сталь. Раскисление в этом случае осуществляется только марганцем. В стали к моменту разливки остается кислород, образующий с углеродом газообразный оксид CO. Пузырьки CO поднимаются в жидкой стали к поверхности, создавая видимость «кипения» расплава в изложнице. Они сохраняются в слитке стали при кристаллизации, ухудшая механические свойства. Легированные стали бывают только спокойными, а углеродистые всех трех типов. Все эти виды сплавов при равном содержании углерода имеют практически одинаковую прочность. Главное их отличие заключается в пластичности, которая обусловлена содержанием кремния. Количество его в спокойной стали составляет 0,15 - 0,35 %, в полуспокойной - 0,05 -0,15 % и в кипящей - менее 0,05 %. 14 В результате снижения концентрации кремния в феррите кипящих сплавов они становятся мягкими. Из-за большого содержания газов, особенно азота, они склонны к деформационному старению. Кроме того, большое содержание кислорода повышает их порог хладноломкости. Кипящие стали становятся хрупкими уже при -10 С, тогда как спокойные могут работать до –40 С.

5. Как маркируются инструментальные углеродистые стали? Инструментальные углеродистые стали выпускаются качест- венными (содержание серы не более 0,028%, фосфора < 0,030%) или высококачественными (содержание серы не более 0,018%, фос- фора < 0,025%). В марке буква «У » обозначает углеродистую сталь, буква «А» – высококачественную. Цифры показывают среднее со- держание углерода в десятых долях процента. Качественные инструментальные стали – У7, У8, У9, У10, У11, У12, У13. Высококачественные углеродистые стали – У 7 А, У8А, У 9 А, У10 А, У11 А, У12 А, У13 А. Примерное назначение: У7, У8, У9, У 7 А, У8А, У 9 А — для инструмента по обработке де- рева, зубила, долота; У10, У11, У10 А, У11 А – для изготовления мелких сверл, фрез, метчиков, разверток; У12, У13, У12 А, У13 А – для инструментов с максимальной из- носостойкостью, напильников, граверных инструментов.

6. Как маркируются конструкционные углеродистые качественные стали? Углеродистые качественные конструкционные стали маркируются по содержанию углерода в сотых долях: 08, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 65, 70, 75. Они могут быть с обычным и повышенным содержанием марганца (обозначаются буквой Г в конце марки), содержанием серы не более 0,04%, фосфора – не более 0,035%. Стали 08, 10кп, 15кп – пластичные, не подвергаются термической обработки. Применяются для листовой холодной штамповки, вытяжки. Все кузовные детали грузовых, легковых автомобилей изготавливаются из данных марок стали. Стали 10, 15, 20, 25 – цементируемые стали. Применяются для деталей, требующих твердости и износостойкости поверхности детали (при сохранении вязкой сердцевины). Стали 35, 40, 45, 50 — улучшаемые стали для изготовления валов, осей, втулок, шестерен, шатунов, поршневых пальцев, требующих высокой прочности при удовлетворительной вязкости. Стали 55, 60, 55 Г, 60 Г – пружинно-рессорные (для деталей высокой прочности и упругости). После закалки и отпуска наилучшие механические свойства у сталей 55 Г, 60 Г. Стали 65, 70, 75, 65 Г, 70 Г, 75 Г – для деталей, требующих высокой износоустойчивости при абразивном изнашивании (долота, лемеха, лапы культиваторов, диски посевных и почвообрабатывающих машин). Наилучшие механические свойства у сталей 65 Г, 70 Г, 75 Г.

7. Как маркируются стали обыкновенного качества? Углеродистые стали обыкновенного качества являются наиболее дешевыми, выплавляются по нормам массовой технологии. В них допускается повышенное содержание вредных примесей (S ≤ 0,05%, Р ≤ 0,04%), а также газонасыщенность и загрязненность неметалли- ческими включениями. Эти стали предназначены для изготовления горячекатаного про- ката: сортового, фасонного, листового. Сталь углеродистая обыкно- венного качества широко применяется в строительстве и машино- строении для изготовления неответственных сварных, клепаных и болтовых конструкций, реже – малонагруженных деталей машин (валы, оси, шестерни). Стали маркируют сочетанием букв «Ст» и цифрами от 0 до 6, указывающими номер марки. С увеличением цифры возрастает содержание углерода в стали. Углеродистые стали обыкновенного качества получают следующих марок: Конструкционные углеродистые стали обыкновенного качества (ГОСТ 380–94)

Стали обыкновенного качества в зависимости от степени раскисления могут быть кипящие (кп), полуспокойные (пс), спокойные (сп). Цифры в их маркировке не указывают на содержание углерода.

8. Как маркируются конструкционные легированные стали? Легированные конструкционные стали применяются для наиболее ответственных и тяжелонагруженных деталей машин. Практически всегда эти детали подвергаются окончательной термической обработке — закалке с последующим высоким отпуском в районе 550—680 °C (улучшение), что обеспечивает наиболее высокую конструктивную прочность. Легирующие элементы — химические элементы, которые вносят в состав конструкционных сталей для придания им требуемых свойств. Ведущая роль легирующих элементов в конструкционных сталях заключается и в существенном повышении ихпрокаливаемости. Основными легирующими элементами этой группы сталей являются хром (Cr), марганец (Mn), никель (Ni), молибден (Mo), ванадий (V) и бор (В). Содержание углерода (С) в легированных конструкционных сталях — в пределах 0.25-0.50 %.

Маркировка.

· Две цифры вначале маркировки указывают на конструкционные стали (одна цифра — на инструментальные). Это содержание в стали углерода в сотых долях процента.

· Буква без цифры — определённый легирующий элемент с содержанием в стали менее 1 %.(А-азот, Р-бор, Ф-ванадий, Г-марганец, Д-медь, К-кобальт, М-молибден, Н-никель, С-кремний, Х-хром, П-фосфор, Ч-редкоземельные металлы, В-вольфрам, Т-титан, Ю-алюминий, Б-ниобий)

· Буква и цифра после неё — определённый легирующий элемент с содержанием в процентах (цифра).

· Буква А в конце маркировки — указывает на высококачественную сталь.

· Например 38Х2Н5МА — это среднелегированная высококачественная хромоникелевая конструкционная сталь. Химический состав: углерод — около 0,38 %; хром — около 2 %; никель — около 5 %; молибден — около 1 %.

9. Как маркируются инструментальные легированные стали? Легированные инструментальные стали (X, 9Х, ХВГ, ХВ5, Х12М, Х12, 5ХНМ) маркируются так: если впереди стоит цифра, то она указывает на процентное содержание углерода, увеличенное в 10 раз. Если цифра не стоит, это значит, что углерода содержится приблизительно один процент; далее следует буква, указывающая наименование легирующего элемента, затем цифра, указывающая процентное содержание этого элемента. Буква А в инструментальных легирующих сталях не ставится, так как все эти стали высокого качества. Указанная система маркировки охватывает большинство применяемых легированных сталей, но существуют стали, группа которых условно обозначается буквой, например, группа быстрорежущих сталей —Р (Р18, Р9 и т. д.); группа немагнитных Н (Н25, Н36, Н42); группа шарикоподшипниковых Ш (ШХ15 и др.); группа нержавеющих —Ж (Ж1, Ж2) и т. д.

10. Что такое чугун? Чугун – это сплав железа с углеродом, при содержании углерода свыше 2,14% С и наличием постоянных примесей. На практике применяют чугуны с содержанием углерода в пределах 2,5–4,5%. По сравнению со сталью они обладают лучшими литейными свойствами, дешевле, но практически не подвергаются пластической деформации (обработке давлением).

По назначению чугуны разделяют на: передельные (85–90% от всего объема производства); литейные (9–12%); специальные. В зависимости от того, в каком виде углерод находится в чугунах, его разделяют на белый – углерод находится в связанном состоянии (в виде цементита Fe3С); серый – углерод находится в свободном состоянии (в виде графита); половинчатый (отбеленный) – углерод может быть в виде графита и цементита.

11. Как классифицируют серые чугуны по форме графитных включений? По форме включений графита серые чугуны подразделяют на серый обычный с пластинчатым графитом (СЧ), ковкий с хлопьевидным графитом (КЧ), высокопрочный с шаровидным графитом (ВЧ).

12. Какой чугун называют белым? Белые чугуны – это чугуны, в которых углерод находится в связанном состоянии, в виде цементита. Они очень твердые и хрупкие, плохо обрабатываются режущим инструментом. Отливки из белого чугуна применяются редко. По структуре белые чугуны подразделяются на доэвтектические (перлит + цементит + ледебурит); эвтектектические (ледебурит); заэвтектектические (цементит + ледебурит).

13. Какие чугуны называются серыми? Серые чугуны (ГОСТ 1412–85) – это чугуны, в которых углерод находится в свободном состоянии, в виде графита. В серых чугунах графитовые включения находятся в металлической основе (матрице). Разновидности структуры матрицы: феррит, феррит + перлит, перлит (в зависимости от содержания углерода и условий кристаллизации отливок. Механические свойства серого чугуна зависят от количества и размера графитных включений. По сравнению с металлической основой графит имеет низкую прочность. Поэтому фафитные включения можно считать нарушениями сплошности, ослабляющими металлическую основу. Так как пластинчатые включения наиболее сильно ослабляют металлическую основу, серый чугун имеет наиболее низкие характеристики, как прочности, так и пластичности среди всех машиностроительных чугунов. Уменьшение размера графитных включений улучшает механические свойства. Измельчению графитных включений способствует кремний.

14. Как маркируется серый чугун? Маркируется серый чугун буквами СЧ и числом, показывающем предел прочности в десятых долях мегапаскаля. Имеются следующие марки серых чугунов: СЧ 10, СЧ 15, СЧ 20, СЧ 45. Серый обычный чугун является основным конструкционным материалом для изготовления базовых отливок (СЧ10, СЧ15 – малоответственные части сельскохозяйственных, текстильных, швейных машин, станочное литье, радиаторы; СЧ18, СЧ20 – ответственные части тракторов, автомобилей, станков, крупные шкивы и маховики; СЧ25, СЧ30 – отливки для дизелестроения, блоки автомобильных цилиндров, поршневые кольца; СЧ30, СЧ35 – дизельные цилиндры, коленчатые и кулачковые валы, штампы и другие тяжело нагруженные отливки), работающих в условиях знакопеременных нагрузок и вибраций.

15. Как маркируются высокопрочные чугуны? Маркируется высокопрочный чугун буквами. ВЧ и цифрами, показывающими предел прочности в десятых долях мегапаскаля. Например, чугун ВЧ 60 имеет а = 600 МПа. Существуют следующие марки высокопрочных чугунов: ВЧ 35, ВЧ 40, ВЧ 45, ВЧ-50, ВЧ 60, ВЧ 70, ВЧ S0, ВЧ 100. Применяются высокопрочные чугуны для изготовления ответственных деталей — зубчатых колес, валов и др.

16. Как маркируются ковкие чугуны? Ковким называется чугун с хлопьевидным или компактным графитом, получаемый путем отжига белого чугуна определенного химического состава. Матрица может быть перлитная, ферритная, перлито-ферритная (ГОСТ 1215–79). Маркировка ковкого чугуна производится буквами КЧ и двумя числами, из которых первое обозначает предел прочности при растяжении (в 0,1 МПа), а второе – относительное удлинение (в %). Существуют следующие марки ковких чугунов: КЧ30-6, КЧ33-8, КЧ36-10, КЧ37-12 – ферритные; КЧ45-6, КЧ50-5. КЧ55-4 – ферритно-перлитные и КЧ60-3, КЧ65-3, КЧ70-2, КЧ80-1,5 – перлитные. Рекомендуемый химический состав КЧ отличается пониженным содержанием графитизирующих элементов углерода (2,4–2,9 %) и кремния (1,0–1,6 %). Это объясняется необходимостью получения в литом состоянии полностью отбеленного чугуна по всему сечению отливки.

17. Как классифицирую медные сплавы по химическому составу? Различаю 3 группы медных сплавов: - латуни, - бронзы, - сплавы меди с никелем. Латунями называют двойные (томпак, где 90% и более - меди и 10% цинка и полутомпак, где меди 79-86% остальное цинк) или многокомпонентные сплавы на основе меди, в которых основным легирующим элементом является цинк. При введении других элементов (кроме цинка) латуни называют специальными по наименованию элементов, например, железофосфорномарганцевая латунь и т.п.

Бронзы (медь, олово) – сплавы меди с оловом, алюминием, кремнием, марганцем, свинцом, бериллием. В зависимости от введенного элемента бронзы бывают: - оловянными, - алюминиевыми, - кремнистые, - марганцовистые, - свинцовистые, - бериллиевые. Бронзы обладают высокой стойкостью против коррозии, хорошими литейными и высокими антифрикционными свойствами и обрабатываемостью резанием.

Медно-никелевые сплавы – это сплавы на основе меди, в которых основным легирующим компонентом является никель.

18. Как классифицируются медные сплавы по способу производства из них деталей? По способу изготовления деталей медные сплавы подразделяются на деформируемые (листы, прутки, полуфабрикаты) и литейные (фасонные отливки, художественные изделия).

19. Как маркируются деформированные латуни? Латуни маркируются буквой Л. В деформируемых латунях указывается содержание меди и легирующих элементов, которые обозначаются соответствующими буквами (О — олово, А — алюминий, К — кремний, Η — никель, Мц — марганец, Ж — железо и т.д.). Содержание элементов дается в % после всех буквенных обозначений. Например, латунь Л63 содержит 63% меди и 37% цинка. Латунь ЛАЖ 60-1-1 содержит 60% меди, 1% алюминия, 1% железа и 38% цинка. В марках литейных латуней указывается содержание цинка, а количество легирующих элементов (в %) ставится после букв их обозначающих. Например, литейная латунь ЛЦ40Мц3А содержит 40% цинка, 3% марганца, менее 1% алюминия и 56% меди.

20. Как маркируются литейные бронзы? По технологическому признаку бронзы делят на деформируемые и литейные. Маркируются бронзы буквами Бр, за которыми показывается содержание легирующих элементов в %. Обозначения легирующих элементов и отличия в марках деформируемых и литейных сплавов у бронз такие же, как у латуней. Например, деформируемая бронза БрОФ 6,5-0,4 содержит 6,5% олова и 0,4% фосфора, а литейная бронза БрОЗЦ7С5Н — 3% олова, 7% цинка, 5% свинца, менее 1% никеля.

21. Как маркируются деформируемые бронзы? По технологическому признаку бронзы делят на д еформируемые и литейные. Маркируются бронзы буквами Бр, за которыми показывается содержание легирующих элементов в %. Обозначения легирующих элементов и отличия в марках деформируемых и литейных сплавов у бронз такие же, как у латуней. Например, деформируемая бронза БрОФ 6,5-0,4 содержит 6,5% олова и 0,4% фосфора, а литейная бронза БрОЗЦ7С5Н — 3% олова, 7% цинка, 5% свинца, менее 1% никеля.

22. Как маркируются литейные бронзы? ЭТО ВОПРОС 20!!!!

23. Что такое твёрдые сплавы? Твёрдые сплавы — твёрдые и износостойкие металлокерамические материалы, полученные методами порошковой металлургии, способные сохранять эти свойства при 900—1150 °C. В основном изготовляются из высокотвёрдых и тугоплавких материалов на основе карбидов вольфрама, титана, тантала, хрома, связанные кобальтовой или никелевой металлической связкой, при различном содержании компонентов.

24. Как классифицируются твердые сплавы? По химическому составу твердые сплавы классифицируют:

• вольфрамокобальтовые твердые сплавы (ВК);
• титановольфрамокобальтовые твердые сплавы (ТК);
• титанотанталовольфрамокобальтовые твердые сплавы (ТТК).

Твердые сплавы по назначению делятся (классификация ИСО) на:

• Р — для стальных отливок и материалов, при обработке которых образуется сливная стружка;
• М — для обработки труднообрабатываемых материалов (обычно нержавеющая сталь);
• К — для обработки чугуна;
• N — для обработки алюминия, а также других цветных металлов и их сплавов;
• S — для обработки жаропрочных сплавов и сплавов на основе титана;
• H — для закаленной стали.

25. Как маркируются твёрдые сплавы вольфрамовой группы? Сплавы, содержащие карбид вольфрама и кобальт, обозначаются буквами ВК, после которых цифрами указывается процентное содержание в сплаве кобальта. К этой группе относятся следующие марки: ВКЗ, ВКЗМ, ВК6, ВК6М, ВК6ОМ, ВК6КС, ВК6В, ВК8, ВК8ВК, ВК8В, ВК10КС, ВК15, ВК20, ВК20КС, ВК10ХОМ, ВК4В.

26. Как маркируются твёрдые сплавы титановольфрамовой группы? Титановольфрамовые сплавы, имеющие в своем составе карбид титана, карбид вольфрама и кобальт, обозначается буквами ТК, при этом цифра, стоящая после букв Т обозначает % содержание карбидов титана, а после буквы К - содержание кобальта. К этой группе относятся следующие марки: Т5К10, Т14К8, Т15К6, ТЗ0К4.

27. Как маркируются твёрдые сплавы титанотанталовольфрамовые группы? Титанотанталовольфрамовые сплавы, имеющие в своем составе карбид титана, тантала и вольфрама, а также кобальт и обозначаются буквами ТТК, при этом цифра, стоящая после ТТ % содержание карбидов титана и тантала, а после буквы К - содержание кобальта. К этой группе относятся следующие марки: ТТ7К12, ТТ20К9.

28. Что такое закалка? Закалка – операция термической обработки, при которой сталь нагревается на 30…50° С выше АС3 (для доэвтектоидных сталей) или выше АС1 (для заэвтектоидных сталей), подвергается выдержке для завершения фазовых превращений и последующему охлаждению со скоростью выше критической. Целью закалки, в основном, является получение предельной твердости стали.

29. Что такое критическая скорость закалки? Критической скоростью закалки называется скорость охлаждения, обеспечивающая получение структуры — мартенсит (структура сплавов, возникающая при их термической обработке при быстром охлаждении).

30. Что такое отжиг? ОТЖИГ — операция термической обработки с медленным охлаждением, назначаемая для получения равновесной структуры (структура мягкая, пластичная).

31. Что такое отпуск? ОТПУСК — операция термической обработки, назначаемая после закалки стали для формирования необходимой структуры (свойств) и снятия внутренних напряжений.

32. Какие существуют виды отпуска? Отпуск – заключительная термическая операция, состоящая в нагреве закаленного сплава ниже температуры фазового превращения (для углеродистой стали это ниже температуры Ас1), выдержке и охлаждении на воздухе. Целью отпуска является получение более равновесной структуры, снятие внутренних напряжений, повышение вязкости и пластичности, создание требуемого комплекса эксплуатационных свойств стали. Различают три вида отпуска. 1. Низкий отпуск углеродистой стали проводят при температуре 150-2000С. При этом из мартенсита выделяется часть избыточного углерода с образованием мельчайших карбидных частиц. Но поскольку скорость диффузии здесь еще мала, некоторая часть углерода в мартенсите остается. Целью низкого отпуска является снижение внутренних напряжений и некоторое уменьшение хрупкости при сохранении высокой твердости, прочности и износостойкости изделий. 2. Средний отпуск проводят при температуре 350 – 4500С. При этом из мартенсита уже выделяется весь избыточный углерод с образованием цементитных частиц. Средний отпуск применяют для стали с содержанием углерода 0,5–0,65%. 3. Высокий отпуск проводят для среднеуглеродистых сталей с содержанием углерода 0,3 – 0,45%. Он заключается в нагреве закаленной стали до температуры 550 - 650 0С. Цель высокого отпуск – достижение оптимального сочетания прочности, пластичности и вязкости. Структура стали после закалки и высокого отпуска – сорбит отпуска (мелкая смесь феррита и зернистого цементита, более крупного по сравнению с 44 цементитом тростита отпуска).

33. Цель низкого отпуска? Низкий отпуск углеродистой стали проводят при температуре 150-2000С. При этом из мартенсита выделяется часть избыточного углерода с образованием мельчайших карбидных частиц. Но поскольку скорость диффузии здесь еще мала, некоторая часть углерода в мартенсите остается. Целью низкого отпуска является снижение внутренних напряжений и некоторое уменьшение хрупкости при сохранении высокой твердости, прочности и износостойкости изделий. Структура стали в результате низкого отпуска представляет собой мартенсит отпуска или мартенсит отпуска и вторичный цементит. Закалке и низкому отпуску подвергают режущий и мерительный инструмент, а так же изделия, которые должны обладать высокой твердостью и износостойкостью (например, штампы для холодной штамповки или валки прокатных станов). Закалке и низкому отпуску подвергают стали с 0,7 – 1,3 %С.

34. Цель высокого отпуска? Высокий отпуск проводят для среднеуглеродистых сталей с содержанием углерода 0,3 – 0,45%. Он заключается в нагреве закаленной стали до температуры 550 - 650 0С. Цель высокого отпуск – достижение оптимального сочетания прочности, пластичности и вязкости. Структура стали после закалки и высокого отпуска – сорбит отпуска (мелкая смесь феррита и зернистого цементита, более крупного по сравнению с 44 цементитом тростита отпуска). Термическая обработка, состоящая из закалки и последующего высокого отпуска, является основным видом термической обработки изделий из конструкционных сталей, подвергающихся в процессе эксплуатации действию высоких напряжений и ударных, часто знакопеременных нагрузок. Закалку с последующим высоким отпуском называют улучшением.

35. Цель среднего отпуска? Средний отпуск проводят при температуре 350 – 4500С. При этом из мартенсита уже выделяется весь избыточный углерод с образованием цементитных частиц. Тетрагональные искажения кристаллической решетки железа снимаются, она становится кубической. Мартенсит превращается в феррито-цементитную смесь с очень мелкими, в виде иголочек, частицами цементита, которая называется трооститом отпуска. При этом происходит некоторое снижение твердости при значительном увеличении предела упругости и улучшения сопротивляемости действию ударных нагрузок. Закалку и средний отпуск проводят для пружин, рессор, ударного инструмента. Средний отпуск применяют для стали с содержанием углерода 0,5–0,65%.