Штампы, применяемые для вырубки и пробивки, отличаются большим разнообра зием как в отношении выполняемых ими операций, так и по конструктивному оформлению, определяемому характером производства. В массовом производстве применяют сложные штампы, обладающие высокой стойкостью и средствами автоматического контроля параметров. В серийном используют более простые конструкции и, соответственно, более дешевые в изготовлении.
В среднесерийном производстве находят применение комбинированые штампы –которые совмещают в себе операцию пробивки отверстий и вырубку контура.
· по способу действия различают штампы простые, последовательные и совмещенные.
· по количеству операций штампы могут быть одно- или многооперационными.
· по способу подачи материала – с неподвижным или подвижным упором, с ловителями, с боковыми шаговыми ножами, с ручной или автоматической подачей полосы или ленты и т.д.
Комбинированные штампы подразделяются по характеру совмещения операций во времени:
· последовательного действия, в которых изготовление детали производится за несколько переходов под различными пуансонами при последовательном перемещении заготовки;
· совмещенного действия, в которых изготовление детали производится за один ход пресса концентрировано расположенными пуансонами при неизменном положении заготовки;
· последовательно - совмещенного действия, в которых изготовление детали происходит путем сочетания последовательной и совмещенной штамповок.
Штампы без направляющих более просты в изготовлении и имеют малую масс и размеры, но неудобны в установке, небезопасны в эксплуатации и обладают невысокой стойкостью. Штампы без направляющих применяются только в мелкосерийном и опытном производстве.
Штампы с направляющими просты и надежны в эксплуатации, удобны при установке, обладают повышенной стойкостью, но более сложны в изготовлении.
Наибольшее распространение получили штампы с направляющими колонками, которые в своем составе имеют неподвижный либо подвижный съемник.
Все детали штампов могут быть разбиты на две основные группы: детали технологического назначения, непосредственно участвующие в производимой операции и находятся во взаимодействии с материалом и изделием; детали конструктивно – сборочного назначения, несущие монтажно-крепежное назначение в конструкции штампа.
Блоки – комплекты верхних и нижних оснований штампов, связанных направляющими устройствами (колонки, планки, цилиндры). Блоки подразделя
ются на индивидуальные, предназначенные для установки различных сменных пакетов штампов.
Пакеты – верхние и нижние комплекты штампов с пуансонодержателями, заготовками матриц и съемниками обычно без специальных направляющих устройств или с направлением пуансона по плите съемника.
Крепежными деталями штампов являются винты и болты, соединяющие между собой различные детали штампа, и установочные штифты, служащие для предотвращения взаимного смещения деталей штампа при сборке, а так же для противодействия боковым срезающим усилиям.
Рабочие детали штампов - пуансоны и матрицы.
В холодной листовой штамповке применяется большое количество пуансонов различного технологического назначения. Значительная часть из них не является типовой, а зависит от формы и характера штампуемых деталей, например: фасонные, вырубные, гибочные, формовочные и т.д.
Общим конструктивно-технологическим элементом матриц вырубных и пробивных штампов является форма рабочего отверстия.
В производстве данной детали будет использоваться многооперационный (2-х местный) совмещенный штамп вырубки и вытяжки контура детали.
Штамп вырубки-вытяжки состоит из блока с двумя направляющими колонками, расположенными по диагонали, пуансона-матрицы закрепленных в блоке напротив друг друга.
Расчет исполнительных размеров пуансона и матрицы штампа зависит от элементов контура детали и материала вырубаемой детали. Значение зазора Z между пуансоном и матрицей вырубного штампа ориентировочно равно 5 - 6% от толщины материала S и составляет для материала сталь10 при толщине 3 мм. (0,006 … 0,007 мм).
При вырубке зазор получается за счет пуансона, а при вытяжке - за счет матрицы. Величина зазора и его равномерное распределение оказывают существенное влияние на качество поверхности среза, величину усилия вырезки и износ режущих частей.
7. Расчет припусков на обработку, погрешностей и режимов обработки
Метод выполнения заготовок для деталей машин определяется назначением и конструкцией детали, материалом, техническими требованиями, масштабом и серийностью выпуска, а также экономичностью изготовления.
Выбрать заготовку – значит установить способ ее получения, наметить припуски на обработку каждой поверхности, рассчитать размеры и указать допуски на неточность изготовления.
Припуск на обработку – слой материала, удаляемый с поверхности заготовки в процессе ее обработки для обеспечения заданного качества детали. Промежуточный припуск – слой материала, удаляемый при выполнении отдельного технологического перехода.
Общий припуск – слой материала, необходимый для выполнения всей совокупности технологических переходов, т.е. всего процесса обработки данной поверхности от черной заготовки до готовой детали.
Припуск назначается для компенсации погрешностей, возникающих в процессе предшествующего и выполняемого переходов технологического процесса изготовления детали.
Величину припуска для элементарной поверхности детали определяют расчетно-аналитическим методом или ориентировочно назначают по соответствующим справочным таблицам, ГОСТ и т.п.
В данной задаче рассматривается технологический режим вытяжки художественной вазы с определением утонения стенок, усилие пресса и корректировка режима.
Решение задач
1. Выбор размера заготовки.
Размеры заготовки определяются по средней линии чертежа.
Формула: Зависимость для определения R заготовки
2. По экспериментальным данным (Зубцова В. М., Целикова А.И. и тд.) критерии выбора вида вытяжки является параметр, Формула:
- один переход без прижима.
2. Определение толщины заготовки при вытяжки.
Сечение «А»
По теории (Попова Сторожева) относительно деформации стенки по толщине равна:
Определяем по формулам ОМД
Первое сечение утолстилось
Сечение «1»
Формула: 
По формуле Кохана Л.С. и др/
Методом итерации находим Х:
Х=1,102
Х=1,102 
После этого определяем момент:
Момент наружный
Момент внутренний
Моменты не совпадают 
Подбором:
Отличие меньше 1% поэтому определяем R н в точке 1
Методом сечения 1 решаются все остальные сечения.
Сечение «2»
Моменты не отличаются поэтому находим 
Сечение «3»
Моменты равны и находим 
28,184 
Сечение «4»
находим
Задаем таблицу размеров:
| сечение | ||||
|
График:
Проверка технологического режима:
Максимальное обжатие: 
Определяем длину образующей по нейтрали
Определяем продольную деформацию:
На основании полученных результатов определяем степень деформации сдвига:
Коэффициент трения 
|
По Колмагорову В Л
Сдвиговая деформация при разрушении изделия определяется по графику кривая пластичности для сталей 45 график:
Коэффициент жесткости напряженного состояния= 
Игун книжка
тогда по Колмагорову запас пластичности 
=0,165
5. Усилие вытяжки
У нас 
Коэффициент упрочнения 
= 1,1365
С учетом упрочнения 
Заключение
В результате выполнения курсового проекта был разработан технологический процесс изготовления стакана и рассчитаны некоторые показатели, как самого технологического процесса, так и применяемого инструмента, оснастки оборудования. Отметим, что разработанный технологический процесс является одним из вариантов возможный построений технологических процессов и ему присущи некоторые недостатки.
Главным преимуществом маршрутной технологии технологического процесса является применение распространенного оборудования и универсальной оснастки, что является важным при крупносерийном производстве, для минимизации затрат на подготовку производства.
Изделие можно покрыть лаком или краской. Но этого лучше даже не делать. Если его оставить в «естественном состоянии», то под действием влаги на поверхности образуется ржавчина, а это во многих случаях будет как раз желаемым эффектом, придающим вазе антикварный характер. А если уж очень хочется нанести защитное покрытие, то для этого лучше всего подойдет прозрачный лак на масляной основе.
Выводы:
1. Составлен технологический маршрут вытяжки заготовки.
2. Разработан технологический режим прокатки, обработки, вытяжки.
3. Просчитаны трещины стенок по всем сечениям.
4. Проверен технологический режим на сплошность изделия.
Библиография:
1. Сторожев М.В., Попов Е.А. Теория обработки металлов давлением. Учебник для вузов.- 4-е изд.-М.: «Машиностроение»,1977
2. Суворов И.К. Обработка металлов давлением: Учебник для вузов.-3-е изд.-М.: Высш. школа,1980
1. 1. Краткий справочник металлиста. Под ред. Малова А.Н. М.: Машиностроение, 1971. – 770с.
2. 2. Справочник технолога машиностроителя. В двух томах. Изд. 3-е. Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова. М.: «Машиностроение», 1972.
3. 3. ГОСТ15527-2004 Сплавы медно-цинковые (латуни), обрабатываемые давлением. Марки
4. 4. Интернет источники https://d16.3dn.ru, https://www.allbest.ru/
5. 5. Справочник по холодной штамповке. Романовский В.П. Л.: Машиностроение, 1979.- 520 с.