Виды испытаний сварных соединений при отсутствии сертификатов на электроды и порошковую проволоку
| Вид испытания | Число образцов (не менее) | Нормируемый показатель |
| Статическое растяжение | Временное сопротивление разрыву - не менее нижнего предела временного сопротивления основного металла, регламентированного ГОСТ | |
| Статический изгиб | Угол статического изгиба, град., для сталей толщиной, мм: углеродистых - до 20, не менее 100 св. 20, не менее 80 низколегированных - до 20, не менее 80 св. 20, не менее 60 | |
| Ударный изгиб металла шва | Ударная вязкость - не менее величины, указанной в технологической документации на монтажную сварку данной конструкции |
Показатели механических свойств определяются как среднее арифметическое от числа испытанных образцов.
В случае расхождения сертификатных данных или результатов испытаний (при отсутствии сертификата) с требованиями соответствующего НТД данная партия электродов и порошковой проволоки к использованию не допускается.
3.1.3. При отсутствии сертификата на сварочную проволоку сплошного сечения или неполноте указанных в нем данных проводится химический анализ проволоки, результаты которого должны удовлетворять требованиям, приведенным в приложении 6. При неудовлетворительных результатах химического анализа проводят повторный анализ на удвоенном числе проб, который является окончательным.
3.1.4. При обнаружении повреждения или порчи упаковки или самих материалов вопрос о возможности их использования решается руководителем сварочных работ совместно с ОТК (СТК) предприятия (организации).
3.3.4. Каждая часть сварочной проволоки, отделенная от бухты (мотка), должна быть снабжена биркой, на которой указывается завод-изготовитель, марка, номер плавки и диаметр проволоки.
|
|
3.3.5. Сварочная проволока сплошного сечения должна храниться в условиях, исключающих ее загрязнение или коррозию. Перед употреблением проволока должна быть проконтролирована путем внешнего осмотра на предмет определения чистоты поверхности.
3.3.6. Порошковая проволока должна храниться в мотках в специальной таре, предупреждающей ее увлажнение. Перемотку порошковой проволоки производить запрещается.
Каждый моток порошковой проволоки должен быть проконтролирован путем внешнего осмотра на предмет определения чистоты поверхности проволоки, повреждения и переломов оболочки. Перед применением порошковая проволока должна быть прокалена по режиму, приведенному в табл. 3.4. После прокалки проволока может быть использована в течение пяти суток, если она хранится в соответствии с требованиями п. 1.3.16 настоящего РД. По истечении указанного срока порошковую проволоку перед применением следует вновь прокалить.
3.3.7. Каждая партия порошковой проволоки перед применением должна быть проверена на сварочно-технологические свойства путем наплавки валика на пластину и визуального контроля поверхности валика на наличие трещин, пор и неровностей. Наплавка валика производится на пластину толщиной 14-18 мм из углеродистой стали в нижнем положении по режиму, предписанному для данной марки проволоки. Сварочно-технологические свойства считаются удовлетворительными, если: на поверхности валика не будет обнаружено трещин; максимальный размер поры не превышает 1,2 мм, а число пор на любых 100 мм протяженности валика не превышает 5; глубина чешуйчатости не превышает 1,5 мм.
|
|
Таблица 3.5
Область применения сварочной проволоки и флюса
| Группы конструкций в климатических районах (определяется проектом и проставляется в чертежах КМ) | Обозначение стали (характеристика стали по пределу текучести) | Марки проволоки и флюса для сварки | |||
| под флюсом | в углекислом газе или в его смеси с аргоном | порошковой проволокой | |||
| проволока | флюс | ||||
| Группы 2, 3 и 4 - во всех районах, кроме I1, I2, II2 и II3 | С235, С245, С255, С275, С285 | Св-08А, Св-08АА, Св-08ГА | ОСЦ-45, ОСЦ-45М, АН-348А, АН-348АМ, АН-42, АН-42М, АН-60, ФЦ-16, АНЦ-1 | Св-08Г2С, Св-08ГС | ПП-АН1, ПП-АН3, ПП-АН7, СП-2, СП-3, ППТ-13, ПП-АН11 |
| Св-06А, Св-08ГСМТ | АН-42, АН-42М | ||||
| Св-08ГС, Св-10Г2 | ФЦ-16 | ||||
| 0345, С345Т, С345Д, С375, С375Т, С375Д | Св-08ГА, Св-10ГА, Св-10Г2, Св-08ГС | ОСЦ-45, ОСЦ-45М, АН-348А, АН-348АМ, АН-60, АНЦ-1 | Св-08Г2С, Св-08ГС | ПП-АН3, ПП-АН7, СП-2, СП-3, ПП-АН11 | |
| Св-10НМА | АН-43 | ||||
| Св-10Г2, Св-08ГА, Св-10ГА, Св-10НМА | АН-47, АН-17М, АН-348А | ||||
| С345К | Св-08Х1ДЮ | АН-348А | Св-08ХГ2СДЮ | - | |
| С390, С390Д, С390Т, С390К, С440, С440Д | Св-10НМА, Св-10Г2, Св-08ГА, Св-10ГА | АН-47, АН-17М, АН-348А | Св-08Г2С | - | |
| Группа 1 во всех районах, группы 2, 3 и 4 - в районах I1, I2, II2 и II3 | С235, С245, С255, С275, С285 | Св-08А, Св-08АА, Св-08ГА | ОСЦ-45, АН-348А, АН-348АМ, АН-42, АН-42М, ФЦ-16, АНЦ-1 | Св-08Г2С, Св-08ГС | ПП-АН3, ПП-АН7, СП-2, СП-3, ПП-АН11 |
| Св-08ГСМТ | АН-42, АН-42М | ||||
| Св-08ГС, Св-10Г2 | ФЦ-16 | ||||
| С345, С345Т, С345Д, С375, С375Т, С375Д | Св-10НМА | АН-43 | Св-08Г2С | - | |
| Св-10Г2, Св-08ГА, Св-10ГА, Св-10НМА | АН-47, АН-17М, АН-348А | ||||
| С345К | Св-08Х1ДЮ | АН-348А | Св-08ХГ2СДЮ | - | |
| С390, С390Д, С390Т, С390К, С440, С440Д | Св-10Г2, Св-08ГА, Св-10ГА, Св-10НМА | АН-47, АН-17М, АН-348А | Св-08Г2С | - |
Примечания. 1. Флюсы ОСЦ-45М и АН-348АМ рекомендуется применять только для механизированной сварки.
|
|
2. Применение флюсов AH-348A и АН-348АМ для сварки сталей С345 и более прочных требует проведения дополнительного контроля механических свойств металла шва при сварке элементов всех толщин для конструкций в климатических районах I1, I2, II2, II3 и толщин свыше 32 мм - в остальных климатических районах.
3. Для сварки сталей С390, С390Д, С390К, С390Т применяется проволока марки СВ-08ГА и СВ-10ГА.
4. Проволока марки Св-08Х1ДЮ поставляется по ТУ 14-1-1148-75, марки Св-08ХГ2СДЮ - по ТУ 14-1-3665-83. Флюс АНЦ-1 поставляется по ТУ 108.1424-86, остальные - по ГОСТ 9087.
3.4.1. Для механизированной сварки в углекислом газе в качестве защитного газа должна применяться газообразная или жидкая двуокись углерода высшего и первого сорта по ГОСТ 8050.
По физико-химическим показателям газообразная и жидкая двуокись углерода (углекислый газ - СО2) должна удовлетворять нормам, указанным в приложении 8.
3.4.4. Для газовой ацетилено-кислородной резки должен использоваться газообразный кислород 1-го, 2-го и 3-го сорта по ГОСТ 5583
3.5.3. Перед применением флюс должен быть прокален по режиму, приведенному в стандарте, паспорте или технических условиях. В случае отсутствия таких указаний следует руководствоваться табл. 3.4. После прокалки флюс можно использовать в течение 15 суток при условии хранения его в соответствии с требованиями п. 1.3.16 настоящего РД. По истечении этого срока флюс перед применением следует вновь прокалить.
4.1. Оборудование для сварки и резки, аппаратура для дефектоскопии, контрольно-измерительные приборы (амперметры, вольтметры и др.), поставляемые отдельно от оборудования, и сборочно-сварочная оснастка (называемые в дальнейшем «оборудование») должны иметь паспорт завода-изготовителя, подтверждающий пригодность данного экземпляра оборудования для предназначенной работы.
4.2. Оборудование перед использованием должно быть проконтролировано на: наличие паспорта завода-изготовителя, комплектность и исправность, действие срока последней проверки и госповерки (для аппаратуры и приборов, подлежащих госповерке).
4.3. Графики осмотров, проверок, профилактических (текущих) и капитальных ремонтов оборудования, поверок средств измерений, утверждаются главным инженером предприятия.
4.9. Для сварки порошковой проволокой и для механизированной сварки в углекислом газе применяются полуавтоматы. Сварка ведется с применением источников питания постоянного тока с жесткой характеристикой. Многопостовые выпрямители применяются для одновременного питания постоянным током 6, 9 и 12 постов.
5.1. Все поступающие на укрупнительную площадку изделия и элементы должны быть до начала сборки проверены мастером (или другим ответственным лицом). При отсутствии клейм, маркировки или сертификатов изделия и элементы конструкций к дальнейшей обработке не допускаются.
5.10. Длина прихваток должна быть не менее 50 мм и расстояние между ними не более 500 мм, а в конструкциях из стали с пределом текучести 440 МПа длина прихваток должна быть не менее 100 мм, расстояние между прихватками не более 400 мм. Высота прихватки должна составлять 0,3-0,5 высоты будущего шва, но не менее 3 мм. К атет шва прихваток под ручную дуговую сварку угловых и тавровых соединений должен быть равен катету шва, установленному рабочей документацией. В этом случае прихватки последующей переплавке не подлежат.
Катет шва прихваток под автоматическую и механизированную сварку должен быть 3-5 мм и при наложении основного шва прихватка должна быть переплавлена.
Запрещается наложение прихваток у кромок, не подлежащих сварке, в местах пересечения швов и на краях будущих швов.
Прихватки должны выполняться сварщиками, имеющими допуск на сварку подобных изделий, и по возможности теми, кто будет сваривать данное соединение, теми же сварочными материалами, которые будут применяться для сварки основных швов.
6.1.4. Подключение постов автомат.и механизир.сварки, а также однопостовых источников питания должно быть произведено к распределительным шкафам (сборкам), соединенным с подстанцией отдельным фидером. Подключение к этим шкафам г/п механизмов не допускается.
6.1.8. При перерыве процесса сварки под флюсом возобновлять сварку можно только после очистки конца шва на длине не менее 50 мм и кратера от шлака; этот участок и кратер следует перекрыть швом.
6.1.10. При многослойной сварке разбивать шов на участки следует так, чтобы стыки участков («замки» швов) в соседних слоях не совпадали, а были смещены на величину не менее 20 мм.
6.1.13. При температуре окружающего воздуха ниже 0 °С ручную дуговую сварку металлоконструкций независимо от марки свариваемой стали следует выполнять электродами с основным (фтористо-кальциевым) типом покрытия.
Таблица 6.1