Посадкой называют характер соединения деталей, определяемый величиной получающихся в нем зазоров или натягов.В зависимости от расположения полей допусков отверстия и вала посадки подразделяют на три группы:
- посадки с зазором (обеспечивают зазор в соединении);
- посадки с натягом (обеспечивают натяг в соединении);
- переходные посадки (дают возможность получать в соединениях как зазоры, так и натяги).
Посадки с зазором характеризуются предельными зазорами - наибольшим и наименьшим. Наибольший зазор Smax равен разности наибольшего предельного размера отверстия и наименьшего предельного размера вала. Наименьший зазор Smin равен разности наименьшего предельного размера отверстия и наибольшего предельного размера вала. К посадкам с зазором относятся также посадки, в которых нижняя граница поля допуска отверстия совпадает с верхней границей поля допуска вала.
Посадка -это характер соединения деталей, определяемый значениями получившихся в ней зазоров и натягов.
20. Размеры детали и их классификация. Размеры: номинальные, действительные и предельные.
Номинальный (DN) – общий для отверстия и вала размер, проставленный в чертежах или других технических документах и полученный при расчетах деталей на прочность или жесткость в зависимости от их функционального назначения. Однако, проставленный на чертеже номинальный размер, как правило, отличается от размеров конкретных деталей, т.е. от действительных размеров.
Действительный – размер, полученный в результате измерения готовой детали с допустимой степенью погрешности. Допустимую неточность изготовления деталей и требуемый характер их соединения устанавливают посредством предельных размеров.
Предельными размерами называются два граничных значения, между которыми должен находиться действительный размер. Большее из этих значений называется наибольшим предельным размером, меньшее – наименьшим.
21. Точность размеров системы ИСО и ее обозначение на чертежах и документах. Точность размеров в системе ИСО нормируют условными уровнями точности, которые называются - квалитеты. В ИСО установлено 19 квалитетов. Каждый квалитет характеризуется количеством единиц допуска. Градация интервалов диаметров и величина единицы допуска близки к ГОСТу. Они обозначаются: УТ0,1; УТ0; УТ2; УТ3;…УТ17. Квалитеты от УТ0,1 до УТ7 – это высокая точность; от УТ3 до УТ12 – применяются при изготовлении изделий общего машиностроения; от УТ12 до УТ17 – определяют величины допусков для свободных размеров. В ИСО вне зависимости от допусков установлено 28 основных типов отклонений для отверстий и валов. Каждый тип посадки обозначают латинской буквой: малой – для валов, большой – для отверстия. Основное отклонение может быть верхнее или нижнее. Оно используется для определения поля допуска относительно нулевой линии. Второе отклонение определяется в зависимости от заданной степени точности (номера квалитета) и величины размера детали. На чертежах и в других технических документах размер, для которого указывают поле допуска обозначают числом, за которым следует буквенное обозначение поля допуска и цифра, указывающая номер квалитета.
1. Калибры. Калибры — это один из видов средств измерений. Калибры - средства контроля, служащие для проверки соответствия техническим условиям размеров, формы и взаимного расположения осей и поверхностей. В зависимости от условий оценки годности деталей калибры бывают нормальные и предельные. Нормальные копируют действительные размеры изделий и его форму. Годность изделий в этом случае оценивают по вхождению и степени прилегания калибров к изделиям. Предельные калибры служат для того, чтобы определить, находится ли действительный размер контролируемого изделия в пределах допуска. Калибры: 1)для контроля валов — скобы; 2) для контроля отверстий — пробки. Калибры для валов называются скобами (кольцами), а для отверстий — пробками. Комплект состоит из проходного и непроходного калибров. Проходным калибром контролируют начало поля допуска, а непроходным — конец поля допуска детали. Деталь считается годной, если под действием собственной массы проходной калибр проходит, а непроходной не проходит. Проходная пробка служит для контроля наименьшего размера отверстия, а непроходная — наибольшего. Брак по проходному калибру исправим, по непроходному—неисправим. Непроходной скобой контролируют наименьший размер вала, а проходной — наибольший.
2.Выбор конструкционного материала для производства деталей и машин зависит в первую очередь от требований предъявляемых к его механическим, технологическим и другим свойствам. К этим св-ам можно отнести: прочность, твердость, пластичность, износостойкость, выносливость, упругость, вязкость и т.д. определение этих своиств материалов производится при испытании образцов этих материалов. например: при статических испытаниях материала а прочность пользуются спец.образцами, которые плавно нагружают опред. нагрузкой, а при динамических испытаниях нагрузка увеличивается с большой скоростью и многократно изменяется по величине и направлению. при рястяжении и сжатии в материале возникают внутренние напряжения
3. Штангенинструменты. Правила пользования. Наиболее распространены универсальные механические измерительные инструменты — это штангенинструменты (штангенциркуль, штангензубомер и др).Последовательность измерения штангенциркулемПри измерении штангенциркулем измерительные поверхности губок доводят до требуемого размера путем соприкосновения с проверяемой поверхностью, проверяя при этом правильность их положения (отсутствие перекосов и нормальность усилия при перемещении), закрепляют рамку и читают показание.Перемещение рамки При перемещении рамки правая рука должна поддерживать штангу.
При измерении незакрепленной детали левая рука должна находиться за губками и захватывать деталь недалеко от губок; правой рукой поддерживают штангу, при этом большим пальцем этой руки перемещают рамку до соприкосновения с проверяемой поверхностью, не допуская перекоса губок и добиваясь нормального измерительного усилия.
Нормальное измерительное усилие достигается легким контактированием при перемещении проверяемых поверхностей детали относительно измерительных поверхностей инструмента.
При чтении показаний штангенциркуль следует держать прямоперед глазами. Если смотреть на показания сбоку, это приведет к неправильным результатам измерений. Из этих же соображений (предотвращение искажения показаний) поверхность, на которой нанесена шкала нониуса, имеет скос для того, чтобы приблизить шкалу нониуса к основной шкале па штанге.После окончания работы штангенинструмент надо протереть, смазать антикоррозионным составом, развести измерительные губки на 2-3 мм, ослабить зажимы рамки и инструмент положить в футляр.