Подготовка к работе и ремонт дисковых орудий
Рабочими органами дисковых орудий являются сферические диски, изготовленные из листовой стали марки 70Г твердостью НВ 320-430. Есть также двухслойные диски (основа - сталь 50 толщиной 4 мм, твердостью НВ 179-229 с покрытием марки Х6Ф1 толщиной 0,65-1,05 мм, твердостью НRС 56-62). Во время работы лезвия дисков затупляются, в результате чего диски плохо подрезают растительные остатки и корни, не углубляются в почву, снижают качество обработки поля.
Затупленные лезвия дисков затачивают с выпуклой стороны под углом 37 ±2°. Толщина заточенного лезвия должна быть в пределах 0,1-0,5 мм. Квадратное отверстие в дисках вследствие износа округляется, на нем появляются трещины. Восстанавливают отверстие диска приваркой стальной шайбы толщиной 4 мм с отверстием нормального размера. Во время сварки диск обкладывают увлажненным асбестом.
Изношенные отверстия рамы, тяг, брусков и рамок секций наплавляют и рассверливают до нормальных размеров. Погнутые элементы рам выравнивают в холодном состоянии, а при значительных деформациях - с предварительным нагревом газовой горелкой.
Диски отремонтированных секций должны соприкасаться с опорной поверхностью контрольной площадки (просвет - до 3 мм). Зазор дисков вдоль оси не допускается, отклонение расстояния между дисками - не более 8 мм. Батарея должна свободно, без заедания вращаться в подшипниках.
Подготовка к работе и ремонт зубовых борон
Зубовые бороны ремонтируют при изнашивании и затуплении рабочих органов, разрушении сварных швов, различных деформациях, в том числе и рамы. Погнутые элементы рамы правят в холодном состоянии. Для устранения трещин в них используют сварку электродами УОНИ-35 диаметром 3 мм. Согнутые и изношенные зубы, изготовленные из стали Л53, Л50 и Ст. 5, оттягивают и правят, нагревая их до температуры 780-820°С. Закаливание режущей части проводят на расстоянии 35-40 мм от носка зуба в воде в течение 5-6 с. Отпуск - на воздухе после повторного нагрева до температуры 300-350°С. Поврежденную резьбовую часть зуба восстанавливают повторной обработкой резьбы плашкой.
Технические требования к отремонтированным боронам
Непрямолинейность поперечных и продольных брусьев рамы в ненагруженном состоянии по всей их длине не должна превышать 5 мм, а брусья должны быть перпендикулярными друг другу. Разница диагоналей на прямоугольных участках рамы более 12 мм не допускается. Значения допустимых размеров и их отклонение контролируют с помощью плоского уголка УП-2-250 и линейки 500. Овальность поверхностей отверстий под болты и пальцы крепления элементов рамы допускается не более 1 мм и измеряется штангенциркулем ШЦ-1-125-0,1. Брусья средней рамы борон размещают в одной плоскости с отклонением не более 3 мм, при этом боковые рамы борон надежно соединяют со средней рамой (они должны свободно входить в поперечные брусья основной рамы). Штыри, фиксирующие боковые брусья в перекладинах, должны свободно входить в отверстия этих брусьев и надежно удерживать их в заданном положении. Наклон отверстий боковых подвижных брусьев для крепления батарей на углы атаки должен превышать 1,5° величины заданного регулирования. Скобы кронштейнов и нижние стенки труб размещают в одной плоскости, при этом заклепки и сварные швы не должны препятствовать установке и перемещению деталей во время регулировки.
Глубину хода рабочих органов игольчатых борон регулируют винтовой стяжкой. При этом раму игольчатой бороны устанавливают в горизонтальной плоскости с помощью винтовой тяги. Глубину хода пружинных борон настраивают изменением положения оси опорного колеса винтом. Угол атаки рабочих органов дисковой бороны регулируют изменением положения оси батареи относительно рамы. Для выполнения этой операции откручивают гайку, перемещая ось батареи, и фиксируют ее положение фиксатором. Угол атаки рабочих органов игольчатых борон регулируют перемещением стяжки. По окончании ремонта бороны, как и другие сельхозорудия, подлежат тщательному контролю.
При подготовке к весенне-полевым работам особое внимание обращают на состояние подшипников качения, радиальный зазор для подшипников шариковых и монтажную высоту для роликовых. Непрямолинейность деталей прицепа должна составлять не более 12 мм по всей длине. Серьга для прицепки с трактором должна свободно проворачиваться на своей оси. Допустимый диаметр износа рабочей поверхности дисковых лущильников не более 620 мм, а впадины дисков - до 450 мм. Величина изнашивания посадочной поверхности квадратного отверстия не должна превышать 34 мм. Во время ремонта диски затачивают с выпуклой стороны под углом 45° и толщину лезвия выполняют 0,1-0,5 мм, измерения ведут штангенциркулем ШЦ-11-250-0,05 на расстоянии 0,5 мм от кромки. Непрямолинейность оси дисковой бороны не может превышать 3 мм на всей длине. Проверку проводят на призмах с применением штанген-рейсмуса.
Батарея должна свободно проворачиваться в подшипниках от приложенного рукой усилия, с недопустимостью зацепки дисков с чистиками, регулирующими вдоль всей батареи. Зазор между поверхностью диска и чистика должен быть не более 4 мм, а осевое и радиальное биение дисков по наружному диаметру - не превышать 5 мм. При сборке бороны диски в батареях должны плотно сжиматься между шпулями, а расстояние между соседними дисками должно быть одинаковым с отклонением не более 2 мм. Выступ квадратной части оси под конечную шайбу после установки дисков и пружинных шайб должен составлять от 5 до 20 мм. При регулировании диски батареи должны касаться контрольной площадки, просвет, допустимый между отдельными дисками и поверхностью площадки, - не более 5 мм. Сборка колес определяет необходимое положение наружных колец подшипников, запрессованных в ступицы и корпуса до упора, а внутренних колец -до буртиков на оси. Колеса фиксируют прочно на осях штифтами, гайками или стопорными кольцами, а осевое перемещение колес не должно превышать 2 мм. Колесо необходимо установить так, чтобы плоскость его была перпендикулярной к опорной поверхности с отклонением от вертикальной плоскости наружу не более 3°; радиальное биение колеса - не более 8 мм, а осевое - 10 мм. Регулируют так, чтобы осевой свободный ход колес на конических подшипниках составлял 0,10-0,35 мм.
После затягивания корончатые гайки крепления ступиц тщательно шплинтуют, при этом оси самоустановленных колес должны свободно проворачиваться в кронштейнах, а колеса самоустанавливаться в нужном положении. Секцию составляют так, чтобы диск к подшипнику был установлен выпуклой стороной и свободно проворачивался на оси от усилия руки. Шарнирные подвижные соединения должны способствовать свободному перемещению соединенных деталей. Механизм гидроуправления, соединенный с гидросистемой трактора, обеспечивает подъем в транспортное положение и принудительное заглубление дисков гидрофицированных борон. Немаловажную роль в эффективном использовании сельхозмашин играет восстановление деталей -технически обоснованное и экономически оправданное мероприятие. Это сокращает время простоя, улучшает качество технического обслуживания и ремонта, повышает показатели надежности машин.
Экономическая сторона целесообразности проведения работ по восстановлению деталей заключается в снижении себестоимости ремонта как агрегатов, так и машин за счет уменьшения расходов на новые запасные части, а также в сокращении производственных затрат при их эксплуатации. Стоимость запасных частей составляет значительную часть себестоимости капитального ремонта машин, достигающей в целом по стране 67%, увеличиваясь, как правило, с повышением конструкторской сложности машин.
Изучение состояния деталей ремонтируемых машин показывает, что во многих случаях доля пригодных для дальнейшей эксплуатации - 25-45%, восстанавливаемых - 43-65 и негодных - 10-22%. Ныне доля восстанавливаемых деталей составляет не более 18% ремонтного фонда. Это говорит о значительном размере неиспользуемого ремонтного фонда, содержащем большое количество остаточного общественного труда, пренебрегать которым нецелесообразно.
Особый интерес представляет восстановление рабочих органов почвообрабатывающих машин, техническое состояние которых значительно влияет на урожайность сельхозкультур. Как правило, они подвержены интенсивному абразивному изнашиванию вследствие обработки почвы. К таким деталям относятся: лемехи, предплужники, дисковые и зубовые части борон, лапы культиваторов, плоскорезы и многие другие.
Увеличение объемов восстановления деталей позволит существенно снизить расход металла на запчасти, инструменты и оборудование, сэкономить энергию, затраты человеческого труда. По сравнению с изготовлением число операций сокращается в 6-10 раз и в 22-35 раз расход металла, что дает экономический эффект.
Для возделывания почв во всех почвенно-климатических зонах Украины наиболее часто применяют стрельчатые лапы культиваторов. Только за последние годы в нашей стране ежегодно производят 8-11 тыс. культиваторов и рыхлителей, на которых устанавливают стрельчатые лапы. Выпуск дополнительных комплектов лап обусловлен их интенсивным абразивным износом и уменьшением срока эксплуатации. Кроме того, при затуплении лезвий значительно снижается качество обработки и увеличивается расход горюче-смазочных материалов. Так, стрельчатые лапы культиваторов в зависимости от условии эксплуатации обрабатывают от 80 до 200 га. Поэтому повышение долговечности лап является одной из актуальных проблем обеспечения надежности культиваторов.
На заводе с массовым производством рабочих органов почвообрабатывающей техники ПАО «Червона Зірка» применяется индукционная наплавка деталей Сормайтом, релитом и псевдосплавом смесей на основе Сормайта.
В ремонтном производстве для укрепления лап культиваторов используют газовую и дуговую наплавку следующими присадочными материалами: Сормайт, сталинит, самофлюсующие сплавы на основе никеля. Плазменное напыление рабочих органов порошками системы оксид алюминия - никель обеспечило повышение износостойкости лап культиваторов в два-три раза по сравнению с серийными.
Важное значение для производства высоконадежной почвообрабатывающей техники имеет реализация принципа самозаточки при изготовлении рабочих органов. Принцип самозаточки характеризуется избирательным износом деталей и обеспечивает сохранение заточенной конфигурации режущей кромки лапы культиватора не только в процессе работы. При рациональном обосновании толщины твердого и мягкого слоев удается поддерживать заостренный профиль режущей кромки лапы культиватора на одном уровне. При этом твердый слой режущей кромки лапы изнашивается медленнее, чем мягкий. Для повышения долговечности лап можно использовать нижнее или верхнее укрепление лезвия. Для увеличения ресурса стрельчатых лап культиваторов в Кировоградском национальном техническом университете разработан технологический процесс наплавки лап композиционными покрытиями из смеси порошков ПГ-УС-25 и КХНП-20 переменного состава. Наплавленные слои имеют агрегатную твердость ЖС 54-56.
https://www.youtube.com/watch?v=jHob0h9bVLk
https://www.youtube.com/watch?v=ANoMnvvtfug
https://www.youtube.com/watch?v=6F8RxQMiL_k
https://www.youtube.com/watch?time_continue=9&v=IRBWkgL2MwI&feature=emb_title