Состав: эфир канифоли, краситель, ванилин, добавки для улучшения свойств (церезин, воск, парафин, тальк).
Свойства:
1. Пластичность;
2. Эластичность;
3. Отверждается при температуре полости рта (37-38°С);
4. Охлажденная слепочная масса обладает упругими и эластическими свойствами.
Применение: слепки с беззубых челюстей.
Критическая оценка: масса имеет хорошие качества ка слепочный материал, используется для снятия оттисков только с беззубых челюстей, т.к. затвердевшая масса без разрушения или остаточной деформации не может быть отделена от зубов.
Самотвердеющие пластмассы.
Состав: мономер, полимер.
Свойства
1. Высокая пластичность;
2. Не имеет усадки;
3. Точное отображение рельефа тканей полости рта;
4. Могут оказывать вредное влияние.
Применение: коррекция рельефа базиса протеза.
Критическая оценка: пластмасса позволяет с большой точностью отобразить не только макро-, но и микрорельеф оттискиваемых поверхностей. Однако некоторое отрицательное влияние этих масс на слизистую оболочку во время получения оттиска, а также в период пользования такими протезами не способствовали широкому внедрению самотвердеющих пластмасс для этих целей при изготовлении новых протезов.
Ø 13. Материалы для рабочих и вспомогательных моделей.
Материалы для рабочих моделей.
Гипс (обычный (медицинский) гипс, твердый гипс, особо прочный гипс, сверхпрочный гипс), амальгама, металл, цемент.
Материалы для вспомогательных моделей.
Обычный гипс, прочный гипс, сверхпрочный гипс.
Ø 14. Классификация и характеристика основных компонентов смесей, источники их получения.
Все составные восковые смеси делятся на 4 группы:
1. животные (пчелиный воск, слермацет, стеарин, ланолин)
|
|
2. растительные (японский, карнаубский, плодовый воск)
3. минеральные (парафин, озокерит, церезин, монтан (монтанский воск))
4. синтетические (этиленовые высокополимеры, смолы, продукты гидрирования парафина).
Восковые смеси, применяемые в стоматологии, делятся в зависимости от назначения и применения и имеют определенные названия:
1. базисный воск;
2. моделировочный воск;
3. липкий воск;
4. пришеечный воск.
Пчелиный воск - твердое вещество желтоватого цвета, с характерным запахом, температура размягчения 37—38°, температура плавления 62—64°. В ортопедической стоматологии воск используется в виде восковых смесей — композиций.
Стеарин - получают путем разложения говяжьего и бараньего сала. Твердое, жирное наощупь вещество. Температура плавления 68-71 градус. Менее пластичен, чем пчелиный воск. Подкрашенный красителями применяется для изготовления анатомических муляжей, чаще в виде смеси, увеличивая твердость. Входит в термопластичные оттискные материалы и полировочные пасты.
Ланолин - воск, получаемый при вываривании шерсти овец. Густая, вязкая жёлтая масса, своеобразного запаха, плавящаяся при температуре 36 — 42 °C.
Карнаубский воск - смесь спиртов и кислот. По составу близок к пчелиному воску. Температура плавления 80— 96°, размягчается при температуре 40—45°. Имеет серовато-зеленую или желтовато-зеленую окраску, смолистый запах. В чистом виде воск используется для моделировки гипсовых моделей при восстановлении анатомической формы зубов.
Парафин – бесцветный материал, без запаха и вкуса. Является основным материалом в смесях для базисов и бюгельных работ. Входит в состав термопластичных оттискных масс. Модель, прокипяченная в парафине, становится тверже. Имея самую низкую температуру плавления, парафин уменьшает ее и в смесях (42-54 градуса).
|
|
Озокерит - горный воск. Получают из группы нефтяных битумов, температура плавления — от 58 до 100 °C. варьируется по цвету от светло-жёлтого до тёмно-коричневого, плавится при температуре 62 °C.
Церезин - получают при обработке горного воска (озокерита). Вводят в смеси для повышения температуры плавления и вязкости. Входят в состав термопластичных оттискных масс.
Ø 15. Классификация зуботехнических восков, требования, предъявляемые к ним.
1) Моделировочный воск.
2) Липкий воск
3) Воск для базисов.
4) Погружной воск.
Требования к воскам.
- быть нетоксичными;
- обладать малой усадкой;
- обладать хорошими пластическими свойствами;
- обладать достаточной твердостью, что обеспечивает устойчивость формы репродукции в полости рта;
- не ломаться и не расслаиваться во время обработки при комнатной температуре;
- не давать большого зольного остатка;
- не окрашивать материал протеза, быстро и полностью удаляться из гипсовой формы;
- иметь эластичные и пластичные св-ва;
Ø 16. Состав, свойства, форма выпуска и применение базисного воска.
Состав базисного воска: парафин 78%, пчелиный воск 22%, краситель 0,004%.
Свойства:
1. Высокая пластичность.
2. Розовый цвет.
3. Без остатка удаляется кипящей водой.
4. Температура плавления 50-63°C.
5. Легко формируется.
6. Хорошо обрабатывается инструментом, не ломаясь и не расслаиваясь
|
|
Форма выпуска – выпускается в виде прямоугольных пластин размерами 1,8*2 см розового цвета.
Применение: предназначен для моделирования базисов съемных протезов, изготовления прикусных шаблонов.
Ø 17. Состав, свойства, форма выпуска и применение воска для несъемных протезов.
Воск моделировочный для вкладок:
Состав: 88% парафина, 5% пчелиного воска, 5% карнаубского воска, 2% синтетического церезина и 0,006% жирового коричневого красителя.
Свойства:
· Температура плавления 60°.
· Объемная усадка на каждый градус при затвердевании в интервале от 80 до 20° равна 0,15%.
· Хорошо соскабливается.
· Имеет хорошую моделируемость.
· При моделировании формирует каплю.
· Не хрупкий.
· Обладает хорошей пластичностью, но меньшей, чем базисный воск.
· рельефно выделяется на гипсовых моделях.
· При моделировании формирует каплю.
· Не хрупкий.
· Большой выбор цвета (красный, синий, зеленый, бежевый, белый, серый и т.д)
Форма выпуска: в виде цилиндрических палочек длиной 70 мм, диаметром 5,5 мм.
Применение: в качестве как оттискного, так и моделировочного материала при различных способах изготовления вкладок кламмеров, штанг и бюгелей.
Воск моделировочный для мостовидных работ:
Состав: 94% парафина, 4% синтетического церезина, 2% пчелиного воска, 0,004% жирового коричневого красителя.
Свойства:
· плавятся при температуре 60—75°.
· Обладает хорошей пластичностью, но меньшей, чем базисный воск.
· рельефно выделяется на гипсовых моделях.
· при соскабливании во время моделировки снимаются стружкой.
· Объемная усадка на каждый градус при затвердевании при температуре от 80 до 20° равна 0,1%.
· При моделировании формирует каплю.
· Не хрупкий.
· Большой выбор цвета (красный, синий, зеленый, бежевый, белый, серый и т.д)
Форма выпуска: выпускается медицинской промышленностью в виде квадратных палочек шириной 6 мм и длиной 45 мм.
Применение: применяют для моделирования гипсовых зубов [с целью восстановления анатомической формы (контура) при изготовлении металлических коронок], дуги и деталей бюгельного протеза, литых кламмеров, вкладок и полукоронок. При изготовлении вкладок и полукоронок воск моделировочный может быть использован в качестве оттискного материала.
Ø 18. Состав, свойства, форма выпуска и применение бюгельных восков.
Состав бюгельного воска: 78% парафин, 22% пчелиный воск и 0,004% красители.
Свойства:
1. обладает высокой пластичностью;
2. малая тепловая усадка;
3. легко формуется на модели;
4. Температура плавления 50—58°.
Форма выпуска: в виде палочек, пластинок круглой и полуовальной формы толщиной 0,3—0,5 мм. Окрашивается в розовый, зеленоватый или синий цвет.
Применение: применяется для конструирования восковых каркасов, кламмеров бюгельных протезов для литья из металлов, для создания просвета между каркасом и моделью.
Ø 19. Состав, свойства, форма выпуска и применение профильных восков.
Состав профильного воска: 2% - канифоль, парафин – 40%; церезин – 58%; краситель – 0,003%.
Свойства:
1. при создании литниково-питающей системы восковой профиль легко соединяется с восковыми моделями, образуя прочный спай;
2. не вступает в реакцию со связующими и огнеупорными массами;
3. выплавляется и сгорает без остатка;
4. обладают хорошей адгезией к металлу и пластмассам;
5. высокая температура плавления.
Форма выпуска: зеленого, розового или синего цвета
· комплект содержит 14 размеров восковых профилей: круглые профили диаметром 1, 1.5, 2, 3 и 4 мм;
· профили для моделирования кламмеров размерами 1,5 *1 мм, 2,5 *1 мм, 3 *1,8 мм;
· профили для моделирования дуги на нижнюю челюсть размерами 4* 1,5 мм. и 5* 1,5 мм;
· профиль для моделирования верхней бюгельной дуги размером 6 *1,5 мм;
· профили для вспомогательных целей размерами 3,3* 1,7мм; 5,6* 1,5мм и 7* 1,5мм.
Применение: предназначен для моделирования бюгельных протезов и создания литниково-питающей системы при отливке металлических деталей зубных протезов; для соединения различных разнородных элементов конструкций зубных протезов.
Ø 20. Состав, свойства. Форма выпуска и применение липкого воска.
Состав –25% пчелиного воска, 70% канифоли и 5% монтановского воска.
Или: 66% пчелиного отбеленного воска, 17% канифоли и 17% дамарской резины (каучука).
Свойства:
· температура плавления 65—70°.
· канифоль придает смеси склеивающие свойства.
· стекловидный блеск.
· имеет желтовато бурую окраску..
· в твердом состоянии хрупкий.
· при нагревании вытягивается в нить.
Форма выпуска: выпускается липкий воск в виде цилиндрических палочек длиной 82 мм, диаметром 9 мм. Имеет желтовато бурую окраску.
Применение: используется для склеивания между собой деталей, металлических протезов перед их спаиванием, для склеивания гипсовых слепков, приклеивания эластических слепочных материалов к металлическим оттискным ложкам.
Ø 21. Классификация стоматологических пластмасс, требования, предъявляемые к ним.
Классификация:
I. По действию нагревания:
a. Термопластические/ термопласты (обратимые);
b. Термореактивные/ реактопласты (необратимые).
II. По типу отверждения:
a. Самотвердеющие;
b. Горячего отверждения;
c. Фотополимеризующиеся/ светоотверждающиеся.
III. По пространственной структуре:
a. Линейные полимеры;
b. Разветвленные;
c. Сшитые/ пространственные.
IV. По химической природе:
a. Органические;
b. Неорганические (силикаты).
V. По назначению:
a. Основные (для съемных и несъемных протезов, облицовочные, реставрационные) – входят в конструкцию протеза.
b. Вспомогательные (беззольные пластмассы - часть замка бюгельного протеза, штифты, для внутре-канальнных вкладок, фотополимер).
Требования:
1. не раздражать слизистую оболочку полости рта и быть безвредными для организма.
2. прочно соединяться с искусственными зубами, металлом и фарфором (лучшим соединением является химическая связь, а не механическая).
3. не деформироваться и не изменять объема в процессе пользования протезом, при изменении температуры в полости рта.
4. иметь достаточную твердость и низкую стираемость.
5. хорошо шлифоваться и полироваться, сохранять гладкую поверхность.
6. не изменять окраски при воздействии пищи, света и других факторов.
7. обладать незначительной теплопроводностью для сохранения постоянной температуры слизистой оболочки под протезом.
8. не иметь вкуса и запаха, легко дезинфицироваться.
9. не адсорбировать пищевые вещества и микрофлору.
10. иметь небольшой удельный вес, быть дешевым при выработке и нетрудоемким материалом при переработке.
Ø 22. Состав стоматологических пластмасс.
Все пластмассы состоят из порошка и жидкости.
Жидкость: (ММА) мономер - метилметакрилат - бесцветная, летучая жидкость с резким запахом, легко воспламеняется. +В состав мономера могут входить: - ингибитор, который замедляет процесс самополимеризации (гидрохинон) - сшивагент - повышает твердость, теплостойкость, понижает растворимость (метилметакриламид); катализатор - (перекись бензоила); активатор - (диметилпаратолуидин).
Порошок: (ПММА) полимер - полиметилметакрилат - твердое прозрачное вещество, полученное из мономера, воды и эмульгатора (крахмала).
В состав порошка входят: метилметакрилат (89%), этилметакрилат (8%), метилакрилат (2%), пластификатор высших сортов фталата или дибутилфталат (1%).
Наполнители: - красители (окисные металлы: судан-3, судан-4); - замутнители (окисные металлы: окись цинка, окись титана); - пластификаторы (дибутилфталат, салол); - инициаторы (перекись бензоила), стабилизаторы для предупреждения самополимеризации, сшивагенты, антимикробные агенты.
Ø 23. Методика замешивания пластмассового теста, стадии пластмассового теста.
Приготовление пластмассового теста:
1. Подготовить стеклянную или керамическую посуду, в которой будет замешиваться пластмассовое тесто.
2. Налить мономер и насыпать к нему полимер (по объему 1/3; по массе 1/2; или см. в инструкции).
3. Приготовленную массу размешать.
4. Сосуд с массой закрывают и выдерживают пластмассу до полного ее созревания. При этом, массу необходимо несколько раз перемешать шпателем.
5. Масса считается готовой к формовке по достижению тестообразной стадии, когда теряет липкость и не пристает к рукам, шпателю, стенкам сосуда.
6. Затем производят паковку тестообразной массы в кювету.
Стадии пластмассового теста:
1. Песочная.
2. Тянущихся нитей.
3. Тестообразная.
4. Резиноподобная.
5. Полное отвердение.
Ø 24. Методы формовки пластмассы.
· Формование пластмассы методом компрессионного прессования.
Формование пластмассы методом компрессионного прессования:
1. Непосредственно перед формовкой искусственные зубы и кламмеры обезжиривают мономером.
2. Затем чистыми руками берут необходимое количество пластмассового теста и, придав ему необходимую форму для верхнего или нижнего протеза, укладывают в подготовленную кювету.
3. Соединяют половинки кювет.
4. Помещают кювету под з/т. пресс и прессуют до выхода излишков пластмассы (3-5 мин.).
5. Извлекают кювету из пресса, закрепляют в бюгель и опускают в воду для последующей полимеризации пластмассы.
6. Полимеризацию проводят строго по инструкции к пластмассе, которую используют.
7. По инструкции, по истечению времени бюгель с кюветой вынимают из воды и оставляют остывать.
· Формование пластмассы методом литья под давлением.
· Свободная формовка пластмассы.
Ø 25. Полимеризация базисных пластмасс, полимеризационная усадка, термическое расширение, внутренние напряжения.
Полимеризация - процесс образования высокомолекулярных соединений из низкомолекулярных органических соединений. Для того, чтобы началась реакция, молекулы должны прейти в активное состояние. Этому помогает наличие активатора и повышенной температуры. Режим полимеризации каждой пластмассы указан в приложенной к упаковке инструкции.
Если режим полимеризации по времени сократить втрое, он пройдет не до конца и в пластмассе будет много остаточного мономера, что приведет к воспалению слизистой оболочки полости рта под базисом.
Если срок (время) кипения пластмассы увеличить втрое, она станет хрупкой.
Полимеризационная усадка – свойство материалов сокращать свой объем при переходе из жидкого или пластического состояния в твердое. Большая усадка метилметакрилата (мономера) – до 20%.
Пластмассовое тесто, помещенное в горячую воду в свободном состоянии при затвердевании дает усадку до 7%. В процессе изготовления протезов они получаются уменьшенными в линейных измерениях всего на 0,2-0,5%. Это достигается целым рядом технических приемов.
- масса закладывается в форму только в тестообразном состоянии.
- масса берется с избытком.
- в массе не оставляют свободного мономера.
- после полимеризации пластмасса охлаждается медленно и постепенно.
Термическое расширение – изменение размеров и объёма тела под воздействием температуры.
Полимеризационная усадка пластмассового теста компенсируется заметным расширением ее вследствие высокого коэфициента термического расширения. Компенсация усадки частично происходит при пользовании зубными протезами в связи с водопоглащением пластмассы и связанным с ним увеличением до 0,5%.
Внутренние напряжения – при некоторых нарушениям технологии могут возникнуть внутренние напряжения. Чаще они возникают при неоднородности толщины базиса, при постановке на пластмассовые базисы фарфоровых или металлических зубов. Внутренние напряжения могут возникнуть и вдоль отростков кламмеров, если они направлены не в толщину базиса.
Напряжения через некоторое время приводит к трещинам на поверхности базиса протеза. Быстрее растрескиваются также те протезы, которые в период полимеризации соприкасались с водой. Вода попадает между молекулами и разрыхляет их. Чтобы этого не произошло, перед полимеризацией изолируют от воды гипсовой формой, покрытой разделительными лаками или маслами.
Ø 26. Виды пористой пластмассы и причины их возникновения.
· Газовая пористость – происходит из-за испарения мономера внутри полимеризующейся пластмассы.
1. Быстрый подъем температуры, нарушение режима полимеризации.
2. Избыток мономера.
3. При большом количестве пластмассы (большая толщина базиса) вследствие закипания мономера, т.к. процесс полимеризации - реакция экзотермическая = мономер испаряется. Необходимо сделать газоотводные каналы.
· Гранулярная пористость – возникает в результате недостатка мономера в тех участках, где он может улетучиваться.
· Пористость сжатия – возникает при недостаточном давлении, при формовке массы в следствии чего, отдельные части формы заполняются формовочной массы и образуются пустоты. Обычно наблюдается в концевых, истонченных частях изделия и между искусственными зубами.
1. Нехватка пластмассы при паковке протеза.
2. Малое давление, в следствие чего возникают пустоты.
3. Разница в давление – сильно закручена под прессом и слабо в бюгеле.
Ø 27. Быстротвердеющие пластмассы, состав, свойства, форма выпуска и применение.
Протакрил, Норакрил, Карбопласт, Редонт, Стадонт,
Состав:
- Протакрил - порошок розового цвета, состоящий из полиметилметакрилата, перекиси бензоила и дисульфанамина.
- Жидкость –метилметакрилат с добавлением диметилпаратолуидина.
- Наполнители.
Свойства:
1. способность материала к ускоренной полимеризации при комнатной температуре воздуха в помещении, или температуре тела человека;
2. упрощенная технология использования (по сравнению с массами горячего отвердевания), благодаря которой, сокращается длительность манипуляций;
3. возможность устранения дефектов и поломок протезов без необходимости их изъятия из ротовой полости пациента;
4. безопасность для тканей ротовой полости человека;
5. содержание остаточного мономера в большом объеме.
Форма выпуска – набор содержащий жидкость и порошок.
Применение: применяется для починки съемных протезов, их перебазировки и изготовлении ортодонтических аппаратов.
Ø 28. Эластические пластмассы, состав, свойства, форма выпуска и применение.
Эладент, Эластопласт, ПМ-01.
Состав:
- Порошок — сополимер акриловых, мономеров, окрашен в розовый цвет
- Жидкость (дибутилфталат) состоит из смеси акриловых мономеров с добавлением пластификатора.
- Наполнители.
Свойства:
- безопасность для тканей ротовой полости человека
- способность прочно соединяться с базисом протеза;
- эластические свойства и постоянство объема;
- имеет хорошую смачиваемость.
Форма выпуска: набор содержащий жидкость и порошок.
Применение: для изготовления челюстно-лицевых протезов, в качестве мягких подкладок под жесткие базисы, а также для защиты зубных рядов от травм (боксерские шины), для изготовления мягких амортизирующих подкладок под базисы съемных протезов, обтураторов, эластичных пелотов и т. д.
Ø 29. Пластмассы для искусственных зубов и мостовидных протезов, правила с белыми пластмассами.
Синма-74 и Синма-М
"Синма-74 " состоит из порошка (мелкодисперсный пластифицированный полиметилметакрилат десяти цветов) и жидкости (метилметакрилат с добавлением сшивагента и ингибитора). В комплект входят концентраты красителей белого (А), желтого (Б), коричневого (В) и серого (Г) цветов.
"Синма-М" - пластмасса с высокими эстетическими показателями. Порошок - привитой фторсодержащий сополимер. Жидкость - смесь акриловых мономеров и олигомеров. В комплект входит: порошок "дентин" 8 цветов, порошок "эмаль" двух цветов, концентраты красителей (АБВГ) и жидкость. Порошки "дентина" цветов 10, 12, 14, 16 и 19 вкладываются в двойном количестве.
При нарушении правил работы с белыми пластмассами может измениться их цвет. Причинами этого чаще является: определение цвета зубов при искусственном освещении, отсутствие маскировочного покрытия металлической основы протеза, изменение соотношения порошка и жидкости, закладывание недозревшей пластмассы, истончение слоя пластмассы, уложенной на металл, нарушение режима полимеризации и охлаждении охлаждение кювета.
В пластмассе может появиться гранулярная пористость и пористость сжатия, а также внутреннее напряжения.
Ø 30. Виды искусственных зубов, требования, предъявляемые к ним.
Виды ИЗ по материалу:
- Пластмассовые
- Фарфоровые/керамические
- Металлические (легкоплавкие сплавы, золото, нержавеющая сталь, серебро)
- Комбинированные (искусственные зубы на имплантатах)
По форме:
- Анатомические
- Не имеющие анатомической формы
По месту расположения:
- Фронтальная группа (зона эстетики) и боковая группа (жевательные)
- верхние и нижние
По способу крепления в протезе:
- Крампонные (по способу укрепления крампонов, форме крампонов и материалов)
- бескрампонные (диаторические, трубчатые, задвижные и Сазур)
ИЗ различают по:
- Цвету (А3, А2 и т.д.)
- Размеру (12, 13, 14)
- Форме/фасону (прямоугольные, овальные, клиновидные)
- Материалу (фарфор, пластмасса, металлические)
- По расположению (фронтальные, боковые)
Требования:
1. Иметь правильную анатомическую форму.
2. Обладать достаточной прочностью.
3. Монолитно (прочно) соединяться с базисом.
4. По форме и цвету соответствовать естественным зубам.
5. Не подвергаться воздействию агрессивной среды и слюны.
6. Не изменять цвета в полости рта.
7. Не оказывать вредного воздействия на органы в полости рта.
8. Легко поддаваться обработке.
9. Быть простыми и доступными в изготовлении.
10. Приемлемость цены
Ø 31. Пластмассовые стандартные искусственные зубы и их критическая оценка.
Пластмассовые ИЗ соответствуют критериям:
· + Эстетика цвета
· + Форма
· + Размер
· + Не имеют отрицательного воздействия на зубы антагонисты
· + Имеют хорошее соединение с базисом (как химическое, так и механическое)
· + Простота работы с ними
· + Стоимость
· +/- Имеют удовлетворительную износостойкость
· - впитывает в себя запахи и служит хорошей средой для размножения бактерий.
Пластмассовые зубы имеют больше преимуществ чем фарфоровые.
Ø 32. Фарфоровые стандартные искусственные зубы и их критическая оценка.
Фарфоровые ИЗ соответствуют критериям:
· + Эстетика цвета
· + Форма
· + Размер
· + Износостойкость
· - Отрицательное воздействие на зубы антагонисты (стирание антагонистов)
· - Имеют только механическое соединение с базисом
· - Простота работы
· - Стоимость
Ø 33.Общие сведения о металлах, виды взаимодействия между металлами, входящими в сплав.
Строение металлов. Типы кристаллических решеток:
- Кубическая с центрированными гранями (золото, медь, никель, свинец и др.)
- Кубическая объемно-центрированная (хром, железо, молибден, ванадий и др.)
- Гексагональная (плотно упакованная) (титан, цинк, кадмий и др.)
Кристаллизация металлов — это переход металла из жидкого состояния в твердое с образованием кристаллического строения.
Типы взаимодействия:
· Механическая смесь (зерно отдельно каждого перемешены)
· Твердые растворы (растворяются друг в друге)
· Интерметаллические соединения/химические соединения (н-р.: стоматологическая амальгама).
Требования к металлическим сплавам:
1. Биосовместимость / биоинертность / безопасность.
2. Высокая коррозийная стойкость.
3. Высокие механические свойства (пластичность, упругость, твердость, высокое сопротивление изнашиваемости, сохранение размеров и объема)
4. Хорошие технологические свойства (ковкость, текучесть при литье и тд.).
5. Гигиенические свойства (легко отчищаться средствами для чистки зубов, не иметь посторонних вкусов).
6. Высокие физические свойства (невысокая температура плавления, минимальная усадка, небольшая плотность и тд.)
Ø 34. Основные способы обработки и изменения в структуре в металлах и сплавах при этом.
Виды обработки:
- Механическая (шлифовка, полировка). Меняется лишь поверхностная структура. Поверхность материала сошлифовывается и принимает ровную гладкую форму. Зерна, подверженные обработке, разрушаются.
- Термическая (отжиг, закалка, нормализация, отпуск). Термическая обработка заключается в нагреве до определенной температуры, выдержке нагретого металла при этой температуре и охлаждении. Так при нагревании стали выше 730 °C ее структура превращается в аустенитную. При различных скоростях охлаждения можно получить стали с различными физико-механическими свойствами и структурами: очень твердые (мартенсит), умерено твердые (троосит и сорбит) и относительно мягкие (перлит). Основные отличия заключаются в характере связи углерода с железом и другими компонентами (карбиты, твердый раствор, смешанные формы). Отжиг - это процесс для придания сплавам пластичности, уменьшения внутренних напряжений и твердости. Сталь нагревают до 1050 °C, при которой формируется аустенитная структура. Закалка – один из способов упрочнения изделий из стали. Нагревают сталь так же, как и при отжиге, однако охлаждают быстро. Сталь получает твердую и прочную структуру (закалку). Отпуск – процесс придания закаленным изделиям вновь пластичности и вязкости, так изделия нагревают в температурном интервале от 200 до 700 °C, выдерживают и охлаждают.
- Литье. Четкая структура сплава формируется при кристаллизации из расплава. Расплав постепенно затвердивает с образованием кристаллической решетки. Кристаллы растут начиная с поверхности. Там, где более мелкие участки (более тонко) кристаллическая решетка меньше, а в утолщенных местах образуется крупнозернистая структура.
- Сварка и паяние(спаеваемость). Спаиваемый металл с припоем может давать различные виды соединений: твердвй раствор, химическое соединение, механическая смесь.
- Обработка давлением (штамповка, ковка, прокатка, волочение, прессование). Изменение первоначальной формы под действием внешних сил без разрушения и сохранение новой формы после снятия нагрузки. В кристаллических зернах происходит сдвиг в связи с пластическим смещением отдельных кристаллов. Зерна могут дробиться на более мелкие части, поворачиваться и вытягиваться, возникают взаимные смещения зерен.
Ø 35. Характеристика основных компонентов нержавеющей хромоникелевой стали.
Железо – это метал синевато-серебристого цвета. Один из главных компонентов нержавеющей стали. Плотность -7,86; температура плавления -1535˚, Пластичный, мягкий металл. Составляет 72%.
Хром – металл белый с синеватым оттенком. Плотность -7,2; температура плавления -1910˚. Имеет очень малую усадку. В полости рта не изменяется. Придает стали твердость и антикоррозийность. Отдельные отрицательные качества хрома (чрезмерная твердость) исправляют другими компонентами. В состав стали входит в количестве -18%.
Никель – серебристо-белый металл. Плотность -8,9; температура плавления -1455˚; имеет очень малую усадку. В состав стали входит в количестве - 9%. Придает ей антикоррозийные свойства и смягчает негативные качества хрома. Может заменять платину в сплавах с золотом.
Титан – серебристо-белый металл. Плотность -4,5, температура плавления -1668˚. Обладает хорошей коррозийной стойкостью, на поверхности металла образуется тонкая пленка, предохраняющая металл от дальнейшего окисления. В нержавеющей стали титан уменьшает содержание карбидов хрома. Содержится в стали в количестве до 1%.
Углерод – делает сталь более твердой и менее устойчивой к коррозии. В состав стали входит в количестве 0,1%.
Ø 36. Свойства нержавеющей хромоникелевой стали 1Х18Н9Т и ее критическая оценка.
Нержавеющая сталь – это сплав блестящего белого цвета с плотностью 7,2-7,8, температура плавления 1400-1450˚. Наиболее распространенной является нержавеющая сталь марки 1Х18Н9Т. Этот сплав состоит из 0,1% углерода, 18% хрома, 9% никеля, до 1% титана и 72% железа. Для улучшения жидкотекучести и жаростойкости в сплав могут вводить до 2,5% кремния (сплав ЭИ-95).
По механическим и технологическим свойствам сталь мало уступает золотым сплавам: хорошо штампуется, паяется, меньше истирается. После хорошей полировки приобретает металлический блеск с синеватым оттенком. Однако под влиянием обработки сталь теряет аустенитную структуру, приобретает наклеп, повышается зернистость стали, увеличивается твердость.
Критическая оценка.
Полная несовместимость по цвету с естественными зубами, большая усадка при затвердевании (3-5%), высокая температура плавления.
Ø 37. Основные компоненты КХС, свойства, применение, сравнительная оценка с нержавеющей сталью и золотым сплавом.
КХС для стоматологических целей состоит из кобальта, хрома, молибдена, никеля. Плотность -8,3, температура плавления -1400˚, и сравнительно небольшая усадка (1,8-2%).
КХС не подвергается коррозии, обладает хорошей текучестью, хорошо штампуется, паяется припоями типа припоя Цитрина и припоем для золотых сплавов. Полированная поверхность в обычных условиях не тускнеет.
Предназначается для изготовления цельнолитых каркасов бюгельных протезов, съемных шинирующих конструкций, применяемых при лечении парадонтитов и других аппаратов.
Сравнительная оценка: большая твердость сплава (КХС тверже нержавеющей стали примерно в 1,5 раза) позволяет моделировать и создавать элементы каркаса бюгельного протеза более ажурными. КХС легче золотого сплава в 2,5 раза, что дает возможность избежать еще и массивности деталей каркаса протеза.
Ø 38. Свойства золота и его сплавов, классификация, применение.
Золото – металл желтого цвета с ярким металлическим блеском. Плотность -19,32; температура плавления -1064˚, очень мягкий и пластичный металл металл; температура кипения 2550˚. Так как чистое золото обладает низкими механическими показателями, применяются его сплавы с серебром, платиной и медью; с ними золото образует хорошие механические свойства.
Золото 900 пробы состоит из 90% золота, 4% серебра и 6% меди. Температура плавления 1064˚. Сплав отличается пластичностью, легко поддается механической обработке под давлением (штамповке, вальцеванию, ковке). Применяется для изготовления искусственных коронок и зубов. Из-за низкой твердости сплав легко стирается.
Золото 750 пробы состоит из 75% золота, 8% серебра,8% меди и 9% платины. Температура плавления 955-1055˚. В состав добавлен кадмий – 5-12%. За счет кадмия снижается температура плавления сплава до 800 С. Что позволяет применять этот сплав в качестве припоя. Из-за содержания меди сплав более твердый и упругий. Он имеет небольшую усадку при литье. Применяется в качестве припоя, а также для изготовления каркасов бюгельных протезов, вкладок, штифтов, крампонов и проволоки.
Классификация золотых сплавов:
- По количеству содержания золота: 75% и 45%.
- По прочности: низкая, средняя, высокая, сверхпрочные.
Ø 39. Системы проб золота, коэффициенты перевода ССЗ из одной системы в другую.
Известно три системы проб:
· русская (золотниковая)
· английская (каратная)
· десятичная (метрическая)
Химическое чистое золото 1000 пробы: 24 карата; 96 золотников. Примесь других металлов с золотом по десятичной системе обозначается 750 пробой. В настоящее время чаще пользуются метрической системой проб. На практике иногда приходится перевести сплав из одной системы в другую, для этого используются коэффициенты: чтобы перевести каратную в метрическую надо умножить на 41,66; золотниковую в метрическую на 10,4.
Ø 40. Свойства платины и ее сплавов, применение.
Платина – серебристо-белый блестящий металл. Плотность - 21,5%; температура плавления - 1773˚, температура кипения - 2450˚; Это ковкий тягучий металл. Не смотря на большую, чем у золота твердость платина имеет малую усадку, входит в состав золотого сплава, для улучшения антикоррозийных качеств, для повышения твердости. Имеет высокую химическую стойкость и растворяется только в Царской водке. Платина тверже золота и серебра, но обладает высокой пластичностью и вязкостью. Сплавы обладают высокой прочностью, хорошо обрабатываются, жидкотекучесть высокая.
Применяется: для изготовления крампонов фарфоровых зубов; в виде фольги при изготовлении фарфоровых коронок.
Ø 41. Свойства серебра, серебряно-поллаидиевых сплавов, применение.
Серебро —металл белого с голубоватым оттенком цвета. Плотность 10,5; температура плавления 960; твердость 26, температура кипения 1955˚. Хорошо обрабатывается под давлением вследствие большой пластичности. Входит в состав золотых сплавов, палладиевых сплавов и припоев для паяния золота, меди, нержавеющей стали и КХС.
Серебряно-палладиевые сплавы отличаются большей Т.пл = 1100-1200 С. Их физико-механические свойства похожи на золотые сплавы. Но устойчивость к коррозии ниже. (Серебро темнеет при контакте с соединениями серы) Сплавы пластичные и ковкие.
Серебряно-палладиевые сплавы:
- ПД-250 (палладий - 24,5%; серебро – 72,1%, немного легирующих металлов (цинк, медь, золото)). – Применяют для штампованных коронок.
- ПД-240 (палладий 18,5%; серебро 78%, другие металлы). – Применяют как сплав для литья.
- ПД-190 (палладий – 13,5; серебро – 53,9%). – Применяют для вкладок.
Ø 42. Вспомогательные металлы, применение в зуботехническом производстве.
К вспомогательным металлам относятся: медь, алюминий, свинец, цинк, олово, висмут, кадмий, сурьма, магний.