Емкостные датчики положения
Индуктивные датчики положения
Фотоэлектрические датчики положения
Оптоволоконные датчики положения
Ультразвуковые датчики положения
Оптические ИК датчики положения
Магнитные датчики пневмоцилиндров
Электромеханические датчики положения: концевые выключатели
7. Измерение толщины лакокрасочных покрытий.
Для этого используется толщиномер, измерительный прибор, позволяющий с высокой точностью измерить толщину материала или слоя покрытия материала (такого как краска, лак, грунт, шпаклёвка, ржавчина, толщину основной стенки металла, пластмасс, стекла, а также других неметаллических соединений, покрывающих металл). Современные приборы позволяют измерить толщину покрытия без нарушения его целостности.
8. Измерение механических сил, моментов сил, давлений и напряжений.
Общие методы измерения этих величин следующие:
1. Измерение проводится непосредственно путем обеспечения прямого контакта прибора с измеряемой величиной.
2. Измеряют деформации (в детали или в ее модели), после пересчитывают напряжение, исходя из значения деформации.
9. Измерение давления жидкости и газа.
Среди применяемых в производственных целях приборов для измерения давления жидкости и газа по распространённости лидируют устройства механического типа. Их функционирование основывается на уравновешивании неким упругим элементом усилия от чувствительного элемента. Эти приборы (устройства) имеют шкалу, стрелку и предназначены для визуализации информации об измеряемом давлении. Манометры и дифманометры разных типов с широкими пределами измерений как раз и относятся к отмеченному типу устройств. В случае, когда необходим электрический сигнал, отображающий величину измеряемого давления, применяются датчики давления (преобразователи давления). Такие сенсоры входят в состав систем дистанционного контроля (управления) всевозможными технологическими процессами.
|
|
10. Измерение скорости течения и расхода жидкости и газа.
Для измерения скоростей и расходов жидкости и газа применяют приборы и устройства, основанные на различных принципах переменного и постоянного перепада, обтекания, тахометрическом, скоростного напора, наполнения, истечения, электромагнитном, тепловом, ультразвуковом, меточном и пр.
11. Контроль уровня жидкости и сыпучих веществ в ёмкостях.
Датчики уровня – первичный полевой прибор в системах автоматизации. Существует множество датчиков уровня, измеряющих различные физические величины. Они делятся на:
ПОПЛАВКОВЫЕ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛИ, ДАТЧИКИ РЕЛЕ УРОВНЯ И УРОВНЕМЕРЫ
Универсальные прецизионные устройства, предназначенные для широкого круга приложений, где требуется сверхточное измерение потока жидкости.
БЕСКОНТАКТНЫЕ ДАТЧИКИ УРОВНЯ ЖИДКОСТИ
Бесконтактный принцип измерений позволяет работать с различными материалами, сыпучими веществами, жидкостью с различным уровнем вязкости или токсичности.
КОНТАКТНЫЕ ДАТЧИКИ УРОВНЯ
Контактные уровнемеры предполагают контакт с измеряемой жидкостью или технологическим веществом. Такие датчики могут погружаться в жидкость (как гидростатические или радарные) либо врезаться в корпус емкости на определенной высоте (вилочные вибрационные датчики, оптические датчики уровня).
|
|
12. Контроль виброакустических параметров.
ПРИБОРЫИ ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ КОНТРОЛЯ ВИБРАЦИИ (ВИБРОДИАГНОСТИКИ):
- Универсальные и специальные высокоточные балансировочные станки и балансировочные комплексы для уравновешивания роторов массой от 5 грамм до 90 тонн;
- Портативные приборы для измерения и анализа вибрации, балансировки роторов в собственных опорах, диагностики состояния подшипников;
- Экспертные системы оценки состояния оборудования;
- Стационарные системы непрерывного контроля вибрации и защиты;
- Стендовые комплексы диагностики подшипников и электродвигателей;
- Анализаторы вибрации;
- Виброанализаторы;
- Переносные виброметры (измерители вибрации);
- Сканирующие виброметры;
- Стационарные виброметры;
- Модульные виброметры.
13. Контроль износа деталей машин.
Классификация методов контроля изнашивания деталей
В процессе работы происходит износ узлов с трением или в местах сопряжения деталей.
В зависимости от ведущего процесса разрушения поверхности все виды изнашивания можно разделить на три основные группы:
• механическое изнашивание, которое происходит главным образом в результате механического взаимодействия материалов пары;
• молекулярно-механическое изнашивание, сопровождаемое воздействием молекулярных или атомарных сил;
• коррозионно-механическое изнашивание, которое происходит при трении материала, вступившего в химическое взаимодействие со средой.
Для оценки износового состояния деталей механических систем находят применение различные методы контроля. Наиболее распространенными из них являются:
|
|
• микрометрирование;
• профилографирование;
• взвешивание: метод искусственных баз;
• по изменению служебного свойства или сопряжения;
• виброакустический;
• тепловой контроль;
• методы химического, активационного, спектрального и других анализов содержания продуктов изнашивания в масле;
• метод радиоактивных изотопов; метод поверхностной активации.
14. Контроль газового состава.
Возможна следующая классификация датчиков газового состава:
а) электрохимические датчики на основе твердых электролитов;
б) электрические датчики;
в) катарометры;
г) парамагнитные датчики;
д) оптические датчики.
15. Контроль влажности газовых сред.
Контроль осуществляется с помощью:
А)Датчиков влажности воздуха и газов.
· Датчики влажности и температуры для систем вентиляции зданий и сооружений
· Взрывозащищенные (влагомеры) датчики влажности
· Промышленные датчики влажности и температуры воздуха
· Беспроводные системы датчиков для измерения влажности воздуха и газовых сред
· Даталоггеры влажности воздуха и газов
· Портативные датчики влажности
· Модули и сенсоры влажности
· Калибраторы влажности
Б)Датчики влажности элегаза SF6.
В)Датчики точки росы.
· Портативные датчики точки росы
Г)Определение влаги в масле, влагомеры масла.
· Датчики влаги трансформаторного масла
· Портативные влагомеры масла
16. Погрешности при проведении измерений.
Погрешности делятся на:
Случайные
Систематические
Абсолютные
17. С учётом каких факторов организуется оптимальная процедура тестового диагностирования технических систем?
1) Проверка износа составных частей;
2) Скорость и точность передачи сигнала от датчика(измерительного наконечника) до выхода (шкала, показатель));
1) Метод измерения;
2) Концевой мера;
3) Температура;
4) Силовые воздействиями (нестабильность измерительного усилия);
И прочие, такие как колебания, освещенность, влажность, атмосферное давление.