Опыт эксплуатации показывает, что наиболее частыми нарушениями в работе холодильной установки следует считать:
неправильное регулирование работы машины, при котором не достигается заданный режим (не соответствующее теплопритоку открытие ТРВ вызывает влажный или излишне сухой ход компрессора);
неправильное заполнение системы хладагентом (в случае недостаточного заполнения системы хладагентом в конденсаторе и испарителе понижается давление, в случае переполнения системы давление повышается). Недостаток хладагента в системе сразу сказывается на понижении холодопроизводительности установки; переполнение системы часто приводит к влажному ходу компрессора;
присутствие в системе воздуха (сильные и резкие колебания стрелки манометра на нагнетательной стороне), вызывающее повышение давления в конденсаторе и большой перегрев парообразного агента;
недостаточная подача воды на конденсатор, в результате чего повышается давление в конденсаторе и вода нагревается в нем более чем на 5°С;
засорение терморегулирующего вентиля (при открытии засоренного вентиля температура кипения хладагента не повышается), приводящее к повышению давления в конденсаторе и сильному перегреву пара;
загрязнение поверхности конденсатора и испарителя, вызывающее нарушение температурного режима работы машины (повышение температуры конденсации и понижение температуры кипения агента) и снижение ее холодопроизводительности;
неисправность отдельных частей компрессора.
Только опытный специалист может быстро установить действительную причину неисправности установки, так как одни и те же признаки могут быть следствием различных причин; например, повышенное давление в конденсаторе может являться следствием переполнения системы хладагентом, наличия в системе воздуха, недостаточной подачи воды на охлаждение конденсатора, засорения ТРВ или загрязнения поверхности конденсатора.
Ниже рассмотрены типичные случаи отказов в небольших и относительно простых холодильных системах. Подобные неисправности, их причины, средства и способы устранения дефектов можно распространить и на большие системы.
Имея сравнительно небольшие практические навыки, многие типовые отказы холодильных систем могут быть определены визуально, по звуку, а иногда и по запаху. Другие виды отказов можно определить только с помощью специальных приборов.
Важным элементом процедуры установления неисправностей является точное знание структуры холодильной системы, функций ее узлов, устройств управления (механических, электрических, электронных). Холодильная система «не выносит» формального отношения, необходимо тщательно осматривать трубопроводы и другие основные узлы, чтобы изучить особенности данной системы.
Обнаружение всех видов отказов даже в относительно простых холодильных установках возможно при условии знания:
устройства всех узлов системы, режимов работы и основных характеристик;
конструкции измерительного оборудования и техники измерения;
влияния внешних воздействий на работоспособность холодильной системы;
правил безопасной эксплуатации аппаратуры управления установки;
законодательства по безопасности холодильных систем и проведению инспекционных проверок.
Способы устранения неисправностей различного оборудования приведены в табл.
После монтажа или ремонта холодильной установки ее заправляют определенным количеством хладагента. Перед тем как заправить, систему необходимо вакуумировать для удаления из холодильного контура воздуха и влаги, которые могли попасть в него во время монтажа и обслуживания. При пониженном давлении в системе понижается и температура кипения воды, остающейся в контуре. В конце концов, влага вскипает и ее можно отвести в виде пара. Вакуумирование производится с помощью вакуум-насоса, производительность которого должна соответствовать емкости холодильной системы. При вакуумировании системы компрессор со встроенным электродвигателем не должен работать, так как можно повредить обмотку электродвигателя.
Существует два основных способа вакуумирования: простое и тройное. Простому вакуумированию подвергают систему, где количество загрязнений минимально. Тройное вакуумирование применяют, если воздух и влага в системе присутствуют в большом количестве. Как вакуумирование, так и зарядку системы хладагентом удобно выполнять с помощью вентильного коллектора с гибкими шлангами (рис.11.1).
В вентильном коллекторе имеются штуцера для присоединения к. различным узлам холодильной установки. Когда вентиль полностью ввинчен, манометры показывают давление в соответствующей линии.
При простом вакуумировании к системе присоединяют манометровый коллектор и вакуум-насос, вакуумируют ее до остаточного давления 100... 200 Па, после чего заряжают систему хладагентом.
При тройном вакуумировании выполняют следующие операции: используя манометровый коллектор и присоединенный к нему вакуум-насос, а также баллон с хладагентом, вакуумируют систему примерно до 200 Па, после чего выключают вакуум-насос и заправляют контур хладагентом, пока давление не повысится примерно до 0,03 МПа. Затем, перекрыв вентиль на баллоне с хладагентом, открывают вентили на манометровом коллекторе и снижают давление в системе, выпуская из нее хладагент в специальную емкость. После этого вторично проводят операцию по вакуумированию и зарядке системы технологической дозой хладагента, вакуумируют систему в третий раз и, включив холодильный агрегат, заряжают необходимым количеством хладагента (рис.11.2).
Нормальная работа холодильной машины в значительной степени зависит от правильной зарядки хладагентом. Если хладагента в системе недостаточно, испаритель заполняется не полностью, что приводит к понижению давления всасывания, уменьшению производительности и возможному перегреву компрессора. Избыток хладагента вызывает переполнение конденсатора и повышение давления нагнетания. Кроме того, это может привести к попаданию жидкого хладагента в компрессор и его повреждению. Герметичные машины в основном работают с дозированной зарядкой, т.е. в систем}' должно быть введено определенное количество хладагента. Количество заряжаемого хладагента зависит от производительности машины, длины трубопроводов и рабочих режимов. На заводской табличке обычно указывают требуемый хладагент и его массу.
В систему хладагент заряжают в виде жидкости или пара. Агрегат, оснащенный ресивером, можно зарядить жидким хладагентом через вентиль на жидкостной линии. В этом случае баллон с хладагентом устанавливают наклонно вентилем вниз, закрывают вентиль на выходе из ресивера и включают компрессор. Затем, приоткрывая вентиль на баллоне, регулируют поступление хладагента из баллона в систему. Хладагент сначала поступает в испаритель, откуда в парообразном состоянии засасывается компрессором и нагнетается в конденсатор. Из конденсатора жидкий хладагент сливается в ресивер.
Если масса зарядки неизвестна, то необходимо периодически открывать вентиль на жидкостном трубопроводе и наблюдать за работой машины. В случае, когда требуется больше хладагента, необходимо снова закрыть вентиль на жидкостном трубопроводе и добавить хладагент в систему. Эту операцию необходимо повторять до тех пор, пока не будет заправлено необходимое количество хладагента в системе.
Заполнение систем с небольшой дозой зарядки осуществляется парообразным хладагентом.
В этом случае зарядка осуществляется через вентиль на всасывании в компрессор. Баллон с хладагентом устанавливают в вертикальном положении вентилем вверх. После этого пускают компрессор, немного открывают вентиль на манометровом коллекторе так, чтобы хладагент из баллона поступал в компрессор в парообразном состоянии.
Оптимальную дозу зарядки системы хладагентом определяют различными способами: взвешиванием баллона с хладагентом, с помощью смотрового стекла или указателя уровня жидкости, по рабочему давлению всасывания и другими.