По технике безопасности при работе на фрезерных станках по металлу.
I. Общие требования.
1. К работе на фрезерном станке допускаются рабочие, усвоившие данную инструкцию по технике безопасности.
2. При выдаче новой работы рабочему-фрезеровщику, мастер обязан провести с ним инструктаж и показать безопасные приемы работы.
3. Станок, пусковое устройство, защитные ограждения, электрооборудование станка, местное освещение и заземление станка должны содержаться в исправном состоянии.
4. Рабочий инструктаж и индивидуальные защитные средства должны выдаваться на рабочие места в исправном состоянии.
5. На станках, где обрабатываемые детали весят более 20 кг, рабочее место должно быть оборудовано подъемным механизмом.
6. Рабочие места, проходы и проезды не должны загромождаться материалами, приспособлениями и изделиями, должны содержаться в частоте. Пол не должен иметь скользких мест и выбоин. Под ногами у рабочего должна быть исправная деревянная решетка.
II. Обязанности рабочего до работы.
Привести в порядок свою одежду: обшлага рукавов застегнуть на пуговицы или затянуть резинкой. Волосы убрать под головной убор: под кепку, берет или косынку без свисающих концов.
Детали, поступившие на обработку, уложить в тару или штабель так, чтобы не могли разваливаться или упасть или так, чтобы они не загораживали рабочего места и проходов. Запрещается хранить детали на рабочем месте вокруг станка навалом.
Осмотреть станок и убедиться в исправности механизма управления, тормоза, защитных ограждений, заземления, инструмента и подножной решетки. В случае обнаружения той или иной неисправности, к работе не приступать, немедленно заявить об этом мастеру и только после устранения неполадок с разрешения мастера приступать к работе.
|
|
Смазать станок при включенном моторе, после чего проверить его на холостом ходу.
III. Во время работы.
Надеть защитные очки или защитный щиток из плексиглаза, если есть забинтованные пальцы, одеть резиновые напальчники.
После закрепления детали на станке следует убрать со стола инструмент, установить ограждение в рабочее положение, предотвращающее разлетание стружки, и только поле этого включить станок.
Убирать или устранять со станка стружку только крючком, лопаткой, щеткой или другими специальными приспособлениями и только после полной остановки шпинделя станка. Сдувать со станка стружку ртом и сжатым воздухом нельзя.
При применении охлаждающей жидкости пользоваться предохранительными щитками для защиты от брызг. В случае отсутствия или неисправности насоса, подающего охлаждающую жидкость, охлаждение фрезы производить специальной кистью или масленкой. Применять для этой цели концы, тряпки и другие предметы воспрещается.
Смену инструмента, чистку или смазку производить только при полной остановки шпинделя и выключенном моторе станка.
Останавливать станок и выключать электродвигатель в следующих случаях:
а) при уходе от станка даже на самое короткое время;
б) при временном прекращении работы;
в) при перерыве в подаче электроэнергии;
г) при подтягивании болтов, гаек и клиньев и прочих соединений станка и приспособлений;
д) при чистке станка от стружки.
При измерении или смене обрабатываемых деталей, остановить станок и отвести деталь от фрезы на безопасное расстояние.
|
|
Во время работы пользоваться только исправным инструментом и приспособлениями.
Не передавать и не принимать никаких предметов через обрабатываемое изделие или через какую-либо движущуюся часть станка во время его работы.
Соблюдать установленный режим обработки и не перегружать станок.
Затягивать оправки только ключом, предварительно выключить перебор, чтобы шпиндель не поворачивался; не оставлять ключа на головке затяжного болта или гайки после установки фрезы и оправки.
Пользоваться ключами, размеры которых точно соответствуют головкам болтов и не наращивать ключи трубами и другими рычагами.
Не класть между зевом ключа и гайки.
Не класть детали и инструмент на станок.
Не зажимать детали и режущий инструмент ударами молотка, ключа и т.д.
При установки изделий или материала в тисках на фрезерном станке для подстукивания пользоваться молотком из цветного металла.
Не работать на станке в рукавицах, но надевать и снимать фрезу обязательно в рукавицах, также снимать и устанавливать деталь с острыми кромками и заусенцами только в рукавицах. Фрезу более 3-х кг подводить к шпинделю станка подъемом стола, подложив под фрезу деревянную подкладку.
Для удаления переходной втулки из шпинделя пользоваться специально выколоткой.
Снимать и надевать ремни на шкивы только после полной остановки станка и электромотора.
Не допускать к работе на станке посторонних лиц.
Не загромождать рабочее место деталями и другими предметами. Поддерживать постоянную частоту и порядок на своем рабочем месте.
|
|
В случае получения травмы или засорения глаз на производстве нужно немедленно сообщить мастеру и обратиться за медицинской помощью в здравпункт.
После окончания работы:
Выключить станок и мотор, привести в порядок инструмент, свое рабочее место.
Очистить станок, приспособления ограждения от пыли и грязи.
О всех неисправностях станка, приспособлений, инструмента сообщить мастеру и своему сменщику.
ПРИМЕЧАНИЕ: Нарушение данной инструкции рассматривается как нарушение правил внутреннего распорядка. Фрезеровщик должен знать инструкцию по технике безопасности при работе на наждачном станке.
Режущий инструмент. Фрезы торцевые
Торцевая фреза(приложение Б.) представляет собой многолезвийный инструмент в виде тела вращения, имеющий зубья для фрезерования. Торцевая фреза - это режущий инструмент. Каждый зуб фрезы – это обычный резец. Торцевые фрезы находят применение при обработке плоских поверхностей деталей на фрезерных станках. При вращении торцевой фрезы ее зубья контактируют с материалом поочередно. Ось торцевых фрез при установке располагается перпендикулярно обрабатываемой плоскости детали. Основная нагрузка по резанию приходится на режущие боковые кромки, которые расположены на наружной поверхности.
Угол контакта с заготовкой у торцевых фрез определяется диаметром фрезы и шириной фрезерования. Величина припуска не влияет на него. Даже незначительная его величина обеспечивает плавную работу.
Торцевая фреза более массивная и жесткая. Это позволяет удобно размещать и закреплять фрезы. Торцевое фрезерование характеризуется большей производительностью относительно фрезерования цилиндрического. В настоящее время большая часть фрезеровальных работ выполняется торцевыми фрезами.
Различают фрезы торцевые в зависимости от материала режущей части. Это фрезы углеродистые, твердосплавные, быстрорежущие, минералокерамические и другие.
По конструкции торцевые фрезы разделяют на цельные – их зубья выполнены совместно с корпусом, сборные – имеют вставные зубья либо пластинки из твердого сплава.
В зависимости от способа закрепления можно выделить фрезы насадные, которые закрепляются на оправке со шпонкой и концевые: их закрепляют на хвостовик.
По расположению лезвий фрезы, а также по виду проводимых работ различают фрезы цилиндрические, торцевые, отрезные, дисковые, фасонные, пазовые, червячные, модульные зуборезные и другие.
Режущая часть каждого зуба имеет режущие кромки, проходящие через вершину зуба. Расположение режущих кромок определяется их проекцией на осевую плоскость. Выделяют главную режущую кромку и вспомогательную. С целью снижения шероховатости обработанной поверхности вспомогательная кромка разделена на дополнительную кромку и собственно саму вспомогательную кромку. Зубы фрезы могут иметь прямолинейную вершину либо скругленную. Фрезы торцевые со скругленной вершиной имеют более высокую износоустойчивость, менее зависимы от силы биения главных режущих кромок. Они находят применение для чернового и получистового фрезерования.
Фрезы торцевые насадные, изготовленные из быстрорежущей стали могут иметь мелкий либо крупный зуб. Используют для фрезерования плоскостей и уступов, а также пазов в деталях из чугуна и стали, имеющих небольшую глубину.
Для фрезерования невысоких уступов и открытых поверхностей деталей используют торцевые насадные фрезы со вставными ножами, изготовленными из быстрорежущей стали.
Для мокрого фрезерования и шлифования полов из разных материалов используется алмазная сегментная торцевая фреза. Разный размер алмазного зерна сегментов определяет чистоту и качество обрабатываемой поверхности.
Мерительный инструмент Глубиномер микрометрический.
Микрометрический глубиномер(Приложение В.) предназначен для измерения глубины пазов и высоты уступов до 300 мм. Состоит он из микрометрической головки, стебля и основания. Микрометрическая головка аналогична барабану микрометра. Считывают размеры при пользовании этим инструментом так же, как и при замерах микрометром. Цифры у штрихов стебля и барабана нанесены в обратном порядке по сравнению с микрометрами, так как чем больше глубина, тем дальше выдвинут микровинт.
Микрометрические глубиномеры выпускаются 1-го и 2-го классов точности.
Глубиномеры выпускаются двух классов точности — 1 и 2-го. Пределы допускаемой погрешности (в диапазоне перемещения микрометрического винта) глубиномеров 1-го класса точности с диапазоном измерения 0—100 мм не должны превышать ±3 мкм, а глубиномеров с диапазоном измерения 0-150 мм - ±4 мкм; для глубиномеров 2-го класса точности соответственно ±5 и ±б мкм.
Глубиномеры укомплектовываются установочными мерами длиной 25,75 и 125 мм. Отклонения длины установочных мер от номинальных размеров не должны превышать: для меры 25 мм 1 и 2-го классов точности соответственно ±0,5 и ± 1 мкм, для меры 75 мм — ±0,75 и ± 1,5 мкм и для меры 125 мм — ± 1,5 мкм.
Реферат введение в специальность – « Современное машиностроение»
Современное машиностроение значительно отличается от машиностроения пяти-десятилетней давности. В настоящее время данная отрасль основывается на наукоемких, компьютерных технологиях. Именно в этом и состоит основное отличие – развитие и процветание отрасли зависит не только от количества и качества электроэнергии и ресурсов, но и от применяемых технологий. Появилась возможность производства специализированных машин и роботов, имеющих высокую эффективность, разнообразные настройки. При этом механические узлы заменились постепенно на интеллектуальные, что позволяет не только ускорить производственные процессы, но и сократить используемые площади.
Основной задачей современного машиностроения является повышение качества услуг в короткие сроки с минимальными материальными затратами. При этом требования к конечной продукции остаются высокими – надежность материалов, точность изготовления.
Основным результатом решения приведенных проблем является внедрение сверхскоростной обработки деталей за одну установку на высокоэффективном технологическом оборудовании. В последние десятилетия стремительно развивается новое направление современной науки и техники – мехатроника, что дало толчок развитию новых поколений технологического оборудования с механизмами параллельной структуры.
Согласно Государственному образовательному стандарту Российской федерации: «Мехатроника» – это отрасль науки и техники, которая построена на синергическом объединении узлов точной механики с электронными, электротехническими и компьютерными компонентами, что обеспечивает проектирование и производство качественно новых модулей, систем и машин с интеллектуальным управлением их функциональными движениями. Такое определение закладывает идею глубокой взаимосвязи механических, электронных и компьютерных элементов, как трех пересекающихся кругов, внешней оболочкой которых является производство – менеджмент – требования рынка.
Однако стоит заметить, что модернизация машиностроения сказалась, в первую очередь, на системах управления, не затронув рабочие агрегаты и аппараты. С точки зрения конкурентоспособности это не самый лучший вариант развития данной отрасли. Современные станки, агрегаты должны отвечать ряду требований: многофункциональность, то есть возможность создания на данной машине нескольких вариантов продукции, возможность выбора технологического процесса (сборка, измерение и испытание); много поточность, то есть возможность организации параллельный процессов, возможность перераспределения нагрузок.
Их разработкой должны заниматься профессиональные фирмы с отличной репутацией, гарантийной и послегарантийной поддержкой. Современное машиностроение требует и соответствующего обслуживающего персонала. Теперь это должны быть не рабочие люди (токари, слесари), а высокопрофессиональные специалисты-инженеры, прекрасно владеющие компьютерами, знающие весь технологический процесс, способные принять правильное решение при возникновении аварийной ситуации. Соответственно модернизация в производственной сфере влечет за собой и модернизацию в образовательной.
В настоящее время в России машиностроение развивается достаточно высокими темпами, однако недостаточными, чтобы отвечать требованиям, предъявляемым к конечной продукции, чтобы оставаться конкурентоспособными на современном рынке.
Список литературы:
1. Кучер, А.М. Альбом металлорежущих станков/ А.М. Кучер, М.М. Киватицкий, А.А Покровский. - Ленинград: Машиностроение, 1972. – 308 с.
2. Прокопьева, А.В. Методические указания к практическим работам студентов в механической мастерской Ч.2/ А.В. Прокопьева. - Иркутск: ИрГТУ,2012. – 50 с.
3. https://промпортал.su/frezatorc