Введение
Современный прокатный стан представляет собой технологический комплекс последовательно установленных машин, используемых для получения прокатных изделий заданных размеров с необходимыми качественными показателями. Производительность прокатного стана определяется пропускной способностью отдельных агрегатов, обеспечивающих выполнение технологических операций, но главным образом, производительность стана определяется пропускной способностью рабочих клетей.
Мы рассмотрим методы определения такта Т прокатки для различных станов, разных по своему назначению, расположению рабочих клетей, способу прокатки. Такт или ритм прокатки определяется характеристикой имеющегося основного и вспомогательного оборудования, количеством и последовательностью размещения рабочих клетей, режимом работы на них. Такт прокатки складывается из машинного и вспомогательного времени, при этом машинное время может определяться размерами (сечением и длиной) исходного продукта обработки, конечными размерами прокатываемого изделия, общим количеством проходов, распределением вытяжки по проходам, скоростью прокатки и т.д. Вспомогательное время зависит от степени механизации и автоматизации при выполнении необходимых операций между проходами, квалификации обслуживающего персонала, режима прокатки.
Расчет производительности стана
Теоретически часовую производительность прокатного стана А, т/ч, можно определить по формуле:
А=3600G/T,
G – масса заготовки, т; Т – такт прокатки (время между одноименными этапами прокатки двух следующих друг за другом полос), с
Из формулы видно, что часовая производительность стана А будет тем выше, чем массивнее слиток и чем меньше требуется времени для выполнения необходимых операций обработки до начала прокатки следующей полосы.
|
|
Однако подобной характеристикой пользуются лишь при работе обжимных станов, так как в этом случае есть прямая связь с цехами, изготовляющими металл, производительность которых определяется массой слитков. Если рассматривать цеха, выпускающие готовый прокат, то их производительность определяется по выходу готовых изделий. Тогда теоретическая производительность будет меньше на определенный коэффициент R1 выхода годных изделий, который зависит от характеристики обрабатываемого металла, вида изделия, требований к его качеству. Помимо этого при определении фактической производительности надо принимать во внимание коэффициент использования стана R2, который равен отношению чистого времени прокатки к фактическому времени работы стана. С помощью этого коэффициента учитывают скрытые мелкие простои, потери темпа и т.д. Обычно R2 = 0.95…0.85. Коэффициент использования стана не является постоянной величиной, так как реконструкция станов, перевод на автоматическое управление отдельных агрегатов, улучшение организации работы и т.д. повышают его.
Таким образом, учитывая выход годных изделий и коэффициент использования стана, практическая часовая производительность при прокатке может быть найдена по такой формуле:
A = (3600/T) G R1 R2
Любой прокатный стан в течение определенного времени прокатывает разные профили, поэтому его производительность не может быть подсчитана по одному профилю. Для каждого профиля стан имеет свою производительность Ai
|
|
Полную годовую производительность стана считают по средней часовой производительности Aср и годовому фонду рабочего времени Тф, соответствующему числу часов работы стана за год.
Средняя часовая производительность прокатного стана определяется как частное от деления всего выпуска изделий за некоторый период на затраченное время:
Аср =
Gi – масса полученного проката отдельных профилей за принятый отрезок времени, т; Тi – время прокатки профиля в течение принятого периода, ч.
Если известны часовая производительность А стана при прокатке каждого изделия и доля соответствующего профиля gi в общем выпуске изделий за принятый отрезок времени, то среднечасовая производительность равна:
Аср =
Но определение часовой производительности каждого вызывает некоторые трудности, поэтому используют коэффициент трудоемкости Кi, равный отношению часовой производительности основного вида изделия к часовой производительности при прокатке каждого профиля. Обычно за основной вид изделия принимают или наиболее простой в технологическом отношении профиль, или преобладающий в сортаменте стана.
Зная коэффициент трудоемкости Кi и часовую производительность стана при прокатке основного профиля А0, среднюю часовую производительность находят так:
Аср =
Средняя часовая производительность стана находится в прямой зависимости от планируемого в данный момент времени сортамента, который может изменяться в следующем периоде в связи с падением спроса на одни изделия и повышением на другие. Поэтому средняя часовая производительность прокатного стана не является постоянной величиной. Она отражает не только технические возможности прокатного стана, но и соотношение высокопроизводительных и трудоемких изделий в плане расчетного отрезка времени.
|
|
Что же касается эффективного годового фонда производственного времени Тф, то он зависит от графика работы стана и организации работы на нем, а также от вида прокатываемых изделий. На металлургических заводах эффективный годовой фонд производственного времени для различных станов при непрерывном графике работы может принимать значения от 6800 ч до 7700 ч.
Таким образом, зная среднюю часовую производительность стана Аср и фактическое время его работы в течение года, можно определить годовую производительность:
Агод = Аср Тф
Заканчивая рассмотрение методов расчета производительности прокатных станов, следует отметить, что действующие станы во многих случаях имеют скрытые возможности увеличения выпуска прокатных изделий. При этом надо еще раз обратить внимание на возможность увеличения производительности стана путем сокращения такта прокатки, уменьшения скрытых простоев, увеличения фактического времени работы, массы слитков и повышение выхода годных изделий. Расчеты производительности стана позволяют определить его «узкие» места, а следовательно, наметить мероприятия по их устранению.