Современный уровень техники жирового производства обеспечивает безопасные условия работы, если обслуживающий персонал соблюдает действующие на рабочих местах тсхнологические инструкции и правила безопасности.
Необходимым условием работы в жировых цехах является тщательное соблюдение чистоты аппаратов, машин и агрегатов, правил личной гигиены рабочих и технического персонала и содержание в должном санитарно-гигиеническом состоянии производственного помещения.
Основное условие безопасности - это чистота и порядок у рабочего места. Жир-сырец, особенно расплавленный жир, при попадании на пол делает его поверхность очень скользкой. Поэтому, если жиры случайно попали на пол, их нужно тщательно собрать, а пол насухо протереть шваброй или тряпками.
Ряд процессов жирового производства (вытопка, отстаивание, сушка, обезжиривание и прессование шквары и др.) ведут при повышенной температуре. Во избежание ожогов необходимо следить за тем, чтобы нагретые поверхности аппаратов, жиро- и паропроводов имели исправную тепловую изоляцию, у рабочих мест изоляцию сверху покрывают тонкими металлическими листами, защищающими изоляцию от повреждений.
Во время ревизии, очистки и ремонта аппаратов и машин, чтобы не было поражения электрическим током, нельзя нарушать заземление, которое обычно выполняется в виде металлических стержней и полос, соединяющих электрооборудование (электродвигатели, пускатели, кабели и так далее) С заземлителем, а также все металлоконструкции, технологическое, общезаводское и другое оборудование.
При появлении посторонних шумов и стуков, не свойственных машине, необходимо остановить ее и устранить неполадки, возникшие при работе.
Разборку и съем частей машин во избежание ушибов производят с помощью переносных приспособлений - домкратов, талей, лебедок и других.
Обо всех неисправностях в работе машин и аппаратов необходимо ставить в известность технический персонал.
Жировой цех должен иметь журнал учета стеклянных предметов (термометры, плафоны, манометры, оконные стекла и другие), и в случае, если какой-либо предмет будет разбит, необходимо составить акт и принять меры, исключающие попадание посторонних предметов в готовую продукцию.
Автоклав должен быть установлен так, чтобы его можно было удобно обслуживать со всех сторон. Расстояние от стен до автоклава должно быть не менее 0,8 м.
Предохранительный клапан должен быть отрегулирован на разрешенное давление пара в автоклаве. Действие клапана должно регулярно проверяться.
Обслуживающий персонал обязан строго выполнять инструкцию по режиму работы и безопасному обслуживанию автоклавов и своевременно проверять исправность действия, арматуры, контрольно-измерительных приборов и предохранительных устройств.
Автоклав должен быть остановлен в следующих случаях:
- если давление в автоклаве поднимается выше разрешенного;
- при неисправности предохранительных клапанов;
- при обнаружении в элементах автоклава, работающих под давлением, трещин, выпучин, пропусков или потении в сварных швах, течи в боковых соединениях, разрыва прокладки;
- при возникновении пожаров;
- при неисправности или неполном количестве крепежных деталей крышек;
- при неисправности предохранительных блокировочных устройств.
Расчётная часть
Технологический расчёт
При технологическом расчёте проводят расчёт производительности для периодически действующих аппаратов.
Производительность (кг/с) автоклава для вытопки свиного жира вычисляется по следующей формуле
, (1)
где G – масса единовременной загрузки, кг;
– продолжительность цикла обработки, с;
V – геометрический объём аппарата, м³;
- плотность продукта, кг/м³.
Согласно техническим характеристикам, приведённым в «Отраслевом каталоге», по источнику /7/, продолжительность процесса вытопки жира составляет 3-5 часов (в одном часу 3600 с), масса единовременной загрузки сырья составляет 500 кг. Подставим данные в формулу 1 и получим следующие результаты
= 
= 0,028 кг/с
Следовательно, производительность составила 0,028 кг/с.
Далее определим расход водяного пара, пошедшего на процесс вытопки жира. Для этого определим общий расход теплоты Q в автоклаве К7-ФА2 по статьям расхода, по следующей формуле:
, (2)
где 
- расход тепла на подогрев металлических частей автоклав (стенок,
днища и так далее), кДж;
- расход тепла на подогрев шквары, жира и на плавление жира, кДж;
– расход тепла на потери в окружающую среду, кДж.
Данные параметры определяются по следующим образом:
, (3)
где 
– теплоёмкость металлических частей котла (по источнику /4/, стр. 262
принимается равной 0,48 
кДж/(кг•град);
- масса металлических частей автоклава (по паспорту принимается
равной 785 кг);
- конечная температура стенок автоклава (согласно источнику /3/, стр.
322 составляет 90 °С);
- начальная температура стенок автоклава (по источнику /3/, стр. 322
составляет 20°С).
Подставив числовые значения в формулу 3, получаем следующие результаты:
25,47 
кДж
, (4)
где 
- теплоёмкость шквары (которую принимают равной 12
кДж/(кг 
град) по источнику /4/);
– масса шквары после окончания процесс вытопки по
источнику /3/ принимается равным 20% от общей массы
загружаемого сырья, то есть 500/100*20=100 кг);
– конечная температура шквары и жира (согласно источнику /3/, стр.
322 составляет 85 °С);
– начальная температура шквары и жира автоклава (по источнику /3/,
стр. 322 составляет 20°С)
– масса жира после вытопки (по источнику /3/ принимается равным
75% от общей массы загружаемого сырья, то есть 500/100*75=375
кг);
– теплоёмкость жира до плавления (согласно источнику /4/,
составляет 1,7 кДж/кг);
– скрытая теплота плавления жира (согласно источнику /4/,
составляет 165 кДж/кг);
- теплоёмкость жира после плавления (согласно источнику /4/,
составляет 2,2 
кДж/(кг*град));
– температура плавления жира (согласно источнику /4/, составляет 70 °С);
Подставив числовые значения в формулу 4, получаем следующие результаты:
кДж
), (5)
где 
- общий коэффициент теплопередачи, Вт/(м²•К);
- поверхность теплопередачи, м²;
–продолжительность теплопередачи (по источнику /7/, составляет 3-5 часов);
- температура пара в рубашке котла (согласно источнику /4/, составляет 80 °С);
- температура окружающего воздуха (по источнику /3/, стр. 322 составляет 20°С)
Для нахождения значения 
необходимо определить коэффициент теплопередачи по следующей формуле:
где 
- коэффициент теплоотдачи от пара к стенке автоклава (согласно источнику /3/, стр. 350, составляет 4400 [Вт/(м²•К)];
- коэффициент теплоотдачи от стенки к воздуху (согласно источнику
/3/, стр. 350, составляет 700 [Вт/(м²•К)];
- коэффициент теплопроводности материала стенки (по источнику /3/,
стр. 350, составляет 0,8 [Вт/(м•К)];
- толщина стенки (согласно пункту 4.2 принимается равной 0,02 м).
Подставив числовые значения в формулу 6, получаем следующие результаты:
Так же необходимо определить поверхность теплопередачи F, м²:
, (7)
где d – диаметр автоклава (по источнику /7/, составляет 1000 мм или 1 м);
h – высота автоклава (по источнику /7/, составляет 1030 мм или 1,03 м);
- стандартное значение (3,14)
Подставив числовые значения в формулу 7, получаем следующие результаты:
Далее подставим найденные значения в формулу 5 и получим следующие результаты:
) = 32,4 
кДж
Определим общий расход теплоты Q в автоклаве К7-ФА2 по формуле 2:
Расход водяного пара D, кг, пошедшего на процесс вытопки жира определим с использованием найденных значений по следующей формуле:
где 
- общий расход теплоты (241,87 
кДж);
- разность удельной энтальпии пара и конденсата (источник /4/, стр.587, рис.15-1).
Следовательно подставив значения в формулу 8 получим следующий результат:
Расход водяного пара, пошедшего на процесс вытопки жира, составил 90 кг.
Прочностной расчёт
Толщины стенок варочного сосуда и рубашки определяется условиями обеспечения их надёжной эксплуатации, что в свою очередь, связано с прочностью конструкции и устойчивостью к линейным деформациям. Узел варочный сосуд-рубашка воспринимает нагрузку, представляющую воздействие наружного и внутреннего давления.
За счёт перепада давлений стенки цилиндрической части сосуда и рубашки, а также днища различной формы испытывают напряжение.
Выбор толщины стенок (δ, мм) производится не только из условий прочности, но и с учётом коррозии металлических стенок при длительной эксплуатации, а также учитывается возможность вероятностного утоньшения стенок в результате изготовления элементов конструкции и вычисляется по следующей формуле
δ = δр + с1 + с2 + а, (2)
где δр - расчётная толщина стенки, обеспечивающая надёжную работу конструкции под нагрузкой без разрушения, мм;
с1 – прибавка к расчётной толщине, учитывающая процессы коррозии при работе конструкции, мм;
с2 – прибавка к расчётной толщине, компенсирующая возможное локальное уменьшение толщины стенок при изготовлении аппарата, мм;
а – изменение толщины стенки, связанное с округлением результата вычислений суммы (δр + с1 + с2) до ближайшего стандартного значения толщины листа, из которого изготавливается конструкция.
Прибавка к расчётной толщине, учитывающая процессы коррозии при работе конструкции рассчитывается по следующей формуле
с1 = Аτ, (3)
где А – скорость коррозии металла, мм/год (таблица 12, по источнику /6/.);
τ – срок службы аппарата, лет (принимается 10 лет).
Прибавка к расчётной толщине (с2), компенсирующая возможное локальное уменьшение толщины стенок при изготовлении аппарата принимается равной (5...15) 
, мм.
Расчётная толщина стенок (δр, мм) цилиндрических устройств из условий прочности определяется исходя из следующего
δр = ∆Рmax D / 2[σ] φ - ∆Рmax, (4)
где ∆Рmax – максимальный перепад давлений, который может испытывать
цилиндрическая стенка варочного сосуда (или рубашка), мПа
(для автоклава 0,2...0,25 мПа; для стенки рубашки принимается
на 0,05 мПа больше);
D – внутренний диаметр цилиндра (для варочного сосуда D=D1, а для рубашки D=D2) мм;
[σ] – допускаемое напряжение материала стенки мПа (таблица 13, по источнику /6/.)
φ – коэффициент прочности сварных швов (таблица 14, по источнику /6/.)
Проведём расчёт толщины стенок варочного сосуда
δр = 0,25∙1000 / 2[135] 1,0 – 0,25=0,9268 мм;
с1 = 0,08∙10= 0,8 мм;
δ = 0,9268 + 0,8 + 0,15 + 0,1232=2 мм.
Следовательно, толщина стенок варочного сосуда составила 2 мм.
Проведём расчёт стенок рубашки
δр = 0,3∙1100 / 2[135] 1,0 – 0,3=1,2236 мм;
с1 = 0,08∙10= 0,8 мм;
δ = 1,2236 + 0,8 + 0,15 =2, 1736 мм.
Как видно из расчётов толщина стенок рубашки так же составит 2 мм
Спецификация:
| Формат | Зона | Поз. | Обозначение | Наименование | Кол. | Прим. | ||||||||||
| Покупные изделия | ||||||||||||||||
| 1 | К7- ФА2.00.006 | Конденсатор | 1 | |||||||||||||
| 2 | К7 -ФА2.00.007 | Манометр | 1 | |||||||||||||
| 3 | К7- ФА2.00.009 | Труба для спуска жира | 1 | |||||||||||||
| 4 | К7 -ФА2.00.010 | Труба для спуска шквары | 1 | |||||||||||||
| 5 | К7- ФА2.00.011 | Труба для отвода | ||||||||||||||
| конденсата | 1 | |||||||||||||||
| 6 | К7- ФА2.00.015 | Вентиль паропровода | 1 | |||||||||||||
| 7 | К7- ФА2.00.016 | Предохранительный | ||||||||||||||
| клапан | 2 | |||||||||||||||
| 8 | К7 -ФА2.00.017 | Груз противовеса | 1 | |||||||||||||
| 9 | К7 -ФА2.00.018 | Вентиль | 1 | |||||||||||||
| 10 | К7 -ФА2.00.019 | Откидные болты | 1 | |||||||||||||
| Вновь разрабатываемые | ||||||||||||||||
| изделия | ||||||||||||||||
| 11 | К7- ФА2.00.001 | Авоклав | 1 | |||||||||||||
| 12 | К7 -ФА2.00.002 | Крышка автоклава | 1 | |||||||||||||
| 13 | К7 -ФА2.00.003 | Выемная корзина | 1 | |||||||||||||
| 14 | К7 -ФА2.00.004 | Паровая рубашка | 1 | |||||||||||||
| 15 | К7 -ФА2.00.005 | Трубопровод | 1 | |||||||||||||
| 16 | К7 -ФА2.00.008 | Корпус котла | 1 | |||||||||||||
| 17 | К7 -ФА2.00.012 | Днище корпуса котла | 1 | |||||||||||||
| 18 | К7 -ФА2.00.013 | Днище паровой рубашки | 1 | |||||||||||||
| 19 | К7 -ФА2.00.014 | Опорные лапы | 4 | |||||||||||||
| К7-ФА2.00.000 | ||||||||||||||||
| Изм | Лист | N докум. | Подп. | Дата | ||||||||||||
| Разраб. | Редькова | Автоклав чертеж общего вида | Лит. | Лист | Листов | |||||||||||
| Пров. | Кирик | 1 | 1 | |||||||||||||
| МГУП ТЖМПЗ-072П | ||||||||||||||||
| Н. Контр. | ||||||||||||||||
| Утве.. | ||||||||||||||||