ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ПУСКА И ОСТАНОВКИ
ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБЪЕКТА ПРИ НОРМАЛЬНЫХ
УСЛОВИЯХ. ОСОБЕННОСТИ ОСТАНОВКИ И ПУСКА В
ЗИМНЕЕ ВРЕМЯ.
Подготовка к пуску, пуск, нормальная эксплуатация,
Нормальная остановка, подготовка к ремонту
Подготовительные операции к пуску установки
6.1.1.1 Общие положения
Пуск установки осуществляется после завершения строительства, текущих, капитальных ремонтов, реконструкции.
Основанием для начала пуска установки является акт приемки оборудования установки, утвержденный техническим директором предприятия.
При приеме установки должны быть представлены документы на выполненные работы, а также акты, подтверждающие готовность установки к приему рабочих сред и вводу в эксплуатацию. Все операции по подготовке, пуску и выводу установки на режим осуществляются после издания приказа по предприятию и письменного распоряжения руководителя подразделения. Все пусковые операции производятся в соответствии с письменными распоряжениями руководителей, назначенных ответственными за проведение пусковых операций.
Подготовка установки к пуску заключается в тщательной проверке выполнения всех устраненных дефектов оборудования и арматуры, обкатке оборудования, выявлении готовности связей установки с общезаводским хозяйством в части снабжения сырьем, реагентами, энергоресурсами и откачки продукции.
В период подготовки к пуску необходимо выполнить мероприятия, обеспечивающие безаварийный пуск установки:
Очистить территорию установки от строительных материалов, строительных и монтажных отходов. Произвести вывоз временных бытовок и монтажных вагонов, произвести демонтаж временных подключений.
Колодцы канализации, лотки, трапы закрыть крышками, засыпать песком.
Оформить и иметь на установке всю необходимую документацию, внести все изменения в технологический регламент и рабочие инструкции и ознакомить с ними обслуживающий персонал. Произвести сверку смонтированного оборудования и трубопроводов на соответствие проектной документации и правильность монтажа.
Произвести проверку и документально зафиксировать готовность стационарных и мобильных средств пожаротушения, укомплектовать установку средствами коллективной и индивидуальной газозащиты, аптечкой, проверить состояние связи установки с заводскими службами и сигнализацию.
Обеспечить установку необходимыми материалами: смазочным маслом, слесарным инструментом, набивкой, ветошью, прокладочными материалами, переносными светильниками, шлангами в необходимом количестве.
Проверить наличие, правильность монтажа и исправность:
- оборудования, трубопроводов, арматуры, электрооборудования;
- заземляющих устройств;
- манометров и приборов КИП, систем сигнализации, блокировки и противоаварийной защиты;
- защитных ограждающих устройств на вращающихся частях оборудования;
- средств индивидуальной защиты, пожаротушения, аварийной сигнализации и связи установки с заводскими службами.
Путем подачи воды проверить канализацию на проходимость, обратив особое внимание на правильную работу гидрозатворов в канализационных колодцах.
На аппаратах и трубопроводах установить предохранительные клапаны в соответствии с перечнем и установочными давлениями.
Все предохранительные клапаны должны быть испытаны на стенде, опломбированы и снабжены табличкой с указанием установочного давления, даты испытания, места установки и его номера.
Проверить, и если не выполнено, осуществить набивку сальниковых уплотнений на всей запорной арматуре, смазку трущихся деталей, свободный ход запорной арматуры и оставить ее в закрытом состоянии.
Установить съемные сетчатые фильтры на всасывании насосов.
Произвести осмотр люк-лазов, фланцевых соединений технологических трубопроводов, аппаратов, насосно-компрессорного и прочего оборудования, обратить особое внимание на комплектность шпилек, болтов, прокладок, затяжку соединений.
Одновременно проверить установку постоянных и пусковых заглушек и демонтаж временных, в соответствии с заранее составленной схемой установки.
Проверить взрывобезопасность исполнения электрооборудования и вентиляционных систем, исправность контуров заземления аппаратов и трубопроводов, наличие и исправность систем молниезащиты и защиты от статического электричества, аварийного освещения.
Проверить свободу вращения движущихся частей насосов, компрессоров, вентиляторов АВО.
Аппараты и трубопроводы, за исключением систем высокого давления, промыть водой с целью удаления загрязнений и тщательно её сдренировать. Не производить промывку в аппараты.
После промывки водой аппараты и трубопроводы продуть инертным газом или техническим воздухом и демонтировать временные съемные фильтры.
Произвести обкатку насосов и компрессоров.
Проверить системы на герметичность до обеспечения требуемой их плотности.
Произвести загрузку адсорбентов в осушители.
Произвести повторное испытание систем предварительной гидроочистки и изомеризации на герметичность.
Произвести продувку систем от кислорода азотом, до остаточного содержания кислорода не выше 0,5% об.
При первоначальном запуске или после работ связанных с разгерметизацией системы, в том числе, выгрузкой катализатора произвести работы по осушке системы изомеризации от влажности с использованием безводного хлора и регенерацией осушителей в соответствии с описанной далее методикой.
Установить заглушки в соответствии с проектом и заранее разработанным перечнем установки заглушек.
Принять на установку водородсодержащий газ. Заполнить систему гидроочистки, «промыть» систему водородсодержащим газом. Качество ВСГ должно соответствовать требованиям настоящего регламента и фирмы-производителя катализатора гидроочистки. Заполнить систему стабилизации гидрогенизата сырьем. Произвести пуск блока предварительной гидроочистки с выводом стабильного гидрогенизата в парк.
Произвести загрузку, подготовку к пуску катализатора I-82. Принять водородсодержащий газ и сырье, пуск установки произвести в соответствии с порядком описанным далее.
6.1.1.2 Промывка водой технологического оборудования
Промывка водой осуществляется для тщательной очистки трубопроводов от мусора и окалины. Промывку аппаратов осуществлять чистой водой, промывку трубопроводов осуществлять в направлении от аппаратов. Не производить смыв мусора в оборудование.
Если промываемую воду нельзя слить самотеком, необходимо освободить трубопровод продувкой воздухом.
Трубопроводы газового тракта компрессора можно либо продуть воздухом, либо промыть водой с последующей тщательной продувкой воздухом. В газовом тракте компрессора и в системе реакторного блока изомеризации необходимо продувкой исключить наличие воды.
Трубопроводы воздуха КИП промывке не подвергать, а по согласованию с диспетчером продуть чистым и сухим воздухом.
При промывке использовать максимально возможное количество воды и скорость потока.
Дренирование воды из оборудования производить с открытыми воздушниками во избежание вакуумирования.
Не производить установку измерительных диафрагм на период промывки.
Снять, либо отодвинуть в сторону регулирующие клапана. Установить временные прокладки.
Линии КИП отсечь, либо отсоединить.
Промывку линий приема и нагнетания насоса производить при отсоединенном насосе.
Промывку производить через открытые концы трубопроводов. Не ограничивать поток.
Расход воды регулировать от источника.
Промывку проводить через все воздушники и дренажи.
При возможности промывку производить в горизонтальном направлении и нисходящим потоком.
Промывку осуществлять по очередности, в первую очередь промыть каждый отводной коллектор от источника до конца, во вторую очередь промыть каждый отводной коллектор от магистрального трубопровода до конца. Всегда первоначально необходимо промыть обводную линии до открытого конца прежде чем промывать оборудование.
Отсоединить от теплообменников трубопроводы и промыть их до открытых концов.
После проведения работ по промывке и очистке от остатков воды собрать все отсоединенные трубопроводы, установить на место регулирующие клапана и насосы, восстановить центровку насосов.
6.1.1.3 Продувка и испытание на герметичность
Проверка на проходимость, продувка и испытание на герметичность всех трубопроводов проводится в соответствии с ПБ 03-585-03 «Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов» и СНиП 3.05.05-84 «Технологическое оборудование и технологические трубопроводы» после оформления паспортов на аппаратуру и трубопроводы и получения разрешения на их эксплуатацию.
Особое внимание следует обратить на змеевики печи, для которых должно быть произведено как гидравлическое испытание на прочность, так и пневматическое испытание на герметичность и проверка проходимости каждого потока в соответствии с техническими условиями.
Продувка аппаратов и трубопроводов производится инертным газом во всех случаях, когда системы перед продувкой заполнялись нефтепродуктами, либо промывались водой, вскрывались либо продувались воздухом.
Проверка на проходимость и продувка всех аппаратов и трубопроводов осуществляется в дренажи и воздушники во избежание переноса грязи и окалины в последующие трубопроводы.
При отсутствии дренажа продувка проводится через разболченные фланцы с установкой экрана на конечный разболченный фланец.
Первоначальная продувка осуществляется по байпасам регулирующих клапанов. Диафрагмы, отсекатели, дроссельные шайбы снимаются и вместо них устанавливаются катушки. На приеме насосов устанавливаются временные фильтры или экраны; проектные фильтры продуваются по байпасам. Выставляются все технические манометры.
Продувка считается законченной, если на выходе продуваемого участка схемы сбрасывается сухой и чистый (без механических частиц) продувочный газ.
При содержании кислорода в системе не более 0,5% об. продувка прекращается и начинается подъем давления в системе с целью испытания оборудования и трубопроводов на герметичность.
Одновременно с этим проводится удаление масла и консервационной смазки.
Испытание на герметичность осуществляется инертным газом высокого давления путем ступенчатого подъема давления. Скорость подъема должна быть не более 0,4 –0,5 МПа в час. Величина испытательного давления на герметичность должна соответствовать рабочему давлению в аппаратах и трубопроводах. При пневматическом испытании на герметичность должны соблюдаться следующие правила:
· на аппаратах и трубопроводах должны быть установлены предохранительные клапаны, манометры, согласно проекту или требованиям Ростехнадзора;
· подключаются все первичные приборы КИПиА: расходомеры, измерители давления, газоанализаторы, регулирующие клапаны, связанные с испытываемыми системами;
· никаких работ в зоне испытания производиться не должно;
· проверка плотности фланцевых и резьбовых соединений, сварных стыков производится мыльным раствором;
· устранение выявленных дефектов делать только после «сброса» давления;
· скорость снижения давления в системе после проверки на плотность должна быть не больше 0,5 МПа в час.
Длительность испытаний должна быть не менее 24 часов.
Падение давления 
р в оборудовании за время испытания его на герметичность определяется по формуле:
р = 
(1 - 
)
р - падение давления, % испытательного давления;
Рнач. - сумма манометрического и барометрического давлений в начале испытания,
МПа (абсолютное давление);
Ркон. - то же, в конце испытания, МПа;
Тнач. - абсолютная температура в трубопроводе в начале испытания, 0С;
Ткон. - то же, в конце испытания, 0С;
- длительность испытания, час.
Давление и температура в трубопроводе определяются как среднее арифметическое показания всех манометров и термометров, установленных на нем во время испытания.
Допустимое падение давления при дополнительном испытании на герметичность вновь устанавливаемого оборудования должно быть не более 0,2% в час – при транспортировании взрывоопасных легковоспламеняющихся, горючих и активных газов (в том числе сжиженных).
6.1.1.4 Загрузка катализатора гидроочистки и адсорбентa
Перед загрузкой катализатора необходимо проверить состояние внутренних устройств реактора и привести их в соответствие с проектом, обратив внимание на надежность монтажа опорных элементов.
Загрузка катализатора в реактор производится при наличии документов, подтверждающих соответствие катализатора техническим условиям, в сухую погоду, исключая попадание дождя или снега.
Загрузка катализатора в реактор должна производиться способом, предотвращающим его истирание и дробление. Рекомендуется загружать катализатор сплошным потоком с использованием резиновых или тканевых рукавов, погружаемых в реактор до уровня насыпаемого слоя. Отсев мелочи из катализатора, бывшего в употреблении, обязателен. Рассев должен производиться на специальном оборудовании, предусматривающем улавливание катализаторной пыли.
В реактор гидроочистки загружается катализатор НКЮ-100 массой 10 тонн и катализатор защитного слоя НКЮ-500 массой 0,5 т.
Насыпная плотность катализатора составляет 600÷800 кг/м3.
Перед загрузкой адсорбента необходимо проверить состояние внутренних устройств адсорбера и привести их в соответствие с проектом, обратив внимание на надежность монтажа опорных элементов.
Перед загрузкой адсорбент просеивают на сите 1 мм, если содержимое мелочи более 2% масс.
Загрузка адсорбера производиться из подвешенного краном бункера через воронку с хлопчатобумажным рукавом, опущенным внутрь аппарата на расстоянии не выше 300 мм над уровнем слоя в адсорбере. Способ загрузки должен исключать истирание и измельчение гранул. После выгрузки каждого бункера слой адсорбента разравнивают для исключения участков с неравномерной насыпной плотностью адсорбента.
В адсорбер очистки водородсодержащего газа от хлористого водорода 100-Т-3 загружается адсорбент МОА-98 в количестве 8,5 тонн.
6.1.1.5 Окончательное испытание на герметичность системы гидроочистки
После загрузки и продувки катализатора и адсорбента необходимо провести повторное испытание системы для определения герметичности ранее разболченных фланцев.
Предварительно производится «промывка» систем инертным газом до содержания кислорода в газах продувки не более 0,5% об. путем циркуляции инертного газа по системе компрессорами.
Для этой цели газовая система гидроочистки (компрессоры 100-С-1 А,В; печь 100-Н-1; реактор 100-R-1; теплообменники 100-Е-3, холодильники 100-ЕА-2А,В, 100-Е-8 и сепараторы 100-V-4, 100-V-6) заполняется инертным газом до давления 0,3МПа.
Азот низкого давления подается в линию нагнетания компрессора 100-С-1А,В при закрытых электрозадвижках 100-Z-6, 100-Z-7. После достижения давления 0,3МПа в сепараторе 100-V-4 поддерживается указанное давление в течение 20 минут. После этого сбрасывают давление через щит сброса до величины 0,03 МПа. Набор и сброс давления азота осуществляется до снижения концентрации кислорода в сбрасываемом газе до 0,5%об. Отбор проб инертного газа для определения содержания кислорода производят из пробоотборной точки на щите сброса.
После «промывки» газовой системы гидроочистки, в линию нагнетания компрессоров 100-С-1А,В подают инертный газ высокого давления. Набор рабочего давления в системе осуществляют ступенчато по 0,5 МПа единовременно. После каждого повышения давления дают выдержку в течении 20 минут, контролируя давление в различных точках газовой системы с помощью стационарных средств контроля давления при ведении технологического режима. Сброс давления осуществляют со скоростью не более 0,5 МПа в час.
6.1.1.6 Обкатка насосов и компрессоров
6.1.1.6.1 Обкатка насосов
До начала обкатки насосного оборудования должны быть выполнены следующие мероприятия:
- установка манометров и контрольно-измерительных приборов расхода, уровня, давления с целью их наладки и осуществления контроля при обкатке;
- подготовка систем охлаждения и уплотнения.
Насосы нижних продуктов колонн 100-Т-1, 100-Т-2, 200-Т-1, 200-Т-3 обкатываются после заполнения кубов колонн.
Насосы орошения обкатываются в период проведения горячей циркуляции.
Остальные насосы обкатываются при поузловой промывке трубопроводов.
Обкатка насосного оборудования выполняется в соответствии с утвержденной программой и инструкцией по эксплуатации насосов.
6.1.1.6.2 Обкатка компрессоров
Обкатка поршневых компрессоров 100-С-1А,В и винтового компрессора
200-С-1 должна производиться до начала каких-либо работ с их использованием и при обязательном выполнении следующих мероприятий:
- промывка системы подачи смазочного и силового масла и подготовка ее к эксплуатации;
- продувки всех технологических коммуникаций с тщательной очисткой приемных коллекторов;
- проверка схем электроснабжения, сигнализации и блокировок, систем охлаждения и вентиляции;
- установка манометров и других приборов контроля и автоматики по системам обкатки;
- прием азота в ресивер 100-V-25, набор давления в ресивере до 0,78 МПа и пуск в работу системы газового уплотнения компрессоров.
Предварительно производится обкатка компрессоров без нагрузки на холостом ходу, после чего собирается схема циркуляции для их продувки от кислорода и проведения обкатки под нагрузкой.
Основной операцией является обкатка компрессоров «под нагрузкой» путем циркуляции инертного газа (азота) по системам.
После проведения обкатки компрессоров возможно включение их в работу на различных этапах подготовки к пуску.
6.1.1.7 Сушка, сульфидирование и восстановление катализатора гидроочистки
Сушка катализатора НКЮ-100, НКЮ-500 производится после испытания системы на герметичность в среде инертного газа (азота) с содержанием кислорода в нем не более 0,5 % об.
Сушка проводится по схеме циркуляции:
Нагнетание 100-С-1А,В ® 100-Е-3 ® 100-Н-1 ® 100-R-1 ® 100-Е-3 ®
100-ЕА-2А,В ®100-Е-8 ® 100-V-4 ® 100-V-6 ® прием 100-С-1А,В
Давление в системе циркуляции – 1,4 - 1,5 МПа.
Циркуляция – 3800 - 4400 нм3/ч
Контролировать температуру нагнетания компрессора не более 98 0С
В период циркуляции должны быть включены в работу все приборы контроля и регулирования давления, температур, уровня.
После наладки устойчивой циркуляции разжигаются горелки печи 100-Н-1 и начинается плавный подъем температуры на входе в реактор 100-R-1 до 1300С со скоростью не более 15 0С/ч с изотермическими выдержками при появлении воды в сепараторе
100-V-4. При этом в сепараторе поддерживать минимальную температуру, регулируя работу 100-ЕА-2А,В и 100-Е-8.
Воду из сепаратора 100-V-4 ежечасно дренировать.
При температуре в реакторе 1300С погасить печь, остановить циркуляцию, сбросить из системы азот - заменить азот водородсодержащим газом. При достижении давления в сепараторе 100-V-6 2,1…2,2 МПа вытеснить инертный газ из компрессора
100-С-1А,В водородсодержащим газом из системы и приступить к подготовке пуска компрессора.
Свежий водородсодержащий газ принять через блок очистки от HCL по схеме: 100-Е-11 ® 100-V-7 ® 100-Т-3® 100-V-6→ 100-С-1А,В.
Для этого:
1. Проверить арматуру и запорные устройства по тракту газовой циркуляции (должны быть открыты), в том числе:
- на тройнике смешения гидроочистки;
- вход, выход воздушных и водяных холодильников;
- на сепараторах;
- прием и нагнетание поршневых компрессоров.
2. Отобрать пробу газа на анализ, содержание водорода должно быть не менее
80 % об. При отрицательном результате анализа производить сдувку на факел и подпитку свежим водородом до положительного результата анализа.
3. Включить в работу компрессор, наладить холодную циркуляцию блока гидроочистки.
Подъем давления в системе вести плавно со скоростью 0,5 МПа в час. Установить расход ВСГ 5000-6000 нм3/час. Зашуровать печь и продолжить подъем температуры до 1500С со скоростью не более 15 0С/ч.
Сушку при температуре 1500С продолжать до тех пор, пока появление воды в сепараторе 100-V-4 не снизится до 5 литров в час.
Установить давление в реакторе 100-R-1 до 1,0…1,2 МПа. Подключить клапан 100-PV‑83. Включить систему автоматического регулирования давления в сепараторе
100-V-4 (прибор 100-PIRC-083). Включить систему автоматического регулирования расхода свежего ВСГ из секции 300 ЛК-6У в сепаратор 100-V-6 (прибор 100-FIRC-007) и установить задание регулятору в пределах 600ј1500 нм3/час.
После сушки приступить к подъему температуры в реакторе до 2400С Скорость подъема температуры 200С в час. При подъеме не допускать перепада температур между входом и выходом из реактора более 50 0С.
При росте температуры в сепараторе 100-V-4 выше 40 0С включить аппарат воздушного охлаждения 100-ЕА-2А,В. Контролировать скорость поступления воды в сепаратор 100-V-4. При появлении воды более 5 литров в час подъем температуры прекратить до снижения поступления воды в сепаратор 100-V-4.
При достижении температуры на входе в реактор 100-R-1 160 0С приступить к проведению операции сульфидирования в следующем порядке:
1. Подготовить линию подачи полисульфида в реактор 100-R-1 в специальный штуцер на трубопроводе на входе в реактор.
2. Расчет количества дитретбутилполисульфида (торговая марка Sulfrzol-54), необходимого для сульфидирования катализатора НКЮ-100 и НКЮ-500:
- содержание серы в сырье не учитывается;
- содержание серы в дитретбутилполисульфиде марки Sulfrzol-54 составляет 54% масс.;
- масса катализатора НКЮ-100 - 10 тонн, масса катализатора НКЮ-500 - 0,5 тонн;
- среднее содержание активных компонентов в катализаторе НКЮ-100 согласно техническим условиям составляет: CoO - 5,5% масс., что соответствует содержанию Co - 4,32% масс., МоО - 15% масс., что соответствует содержанию
Мо - 10% масс. Таким образом, в 1 тонне катализатора НКЮ -100 содержится: 43,2 кг кобальта и 100 кг молибдена.
- количество серы, связываемое металлами, которые содержатся в 1 тонне катализатора, рассчитывается исходя из молекулярных масс оксидов активных металлов, образующихся в результате сульфидирования6 531 кг Со связывает 256 кг серы, 96 кг Мо связывает 64 кг серы, тогда для катализатора НКЮ-100 количество серы составляет: в реакции с кобальтом - 20,8 кг, в реакции с молибденом - 66,7 кг;
- потери серы на проскок сероводорода принимаем 10% от суммарного количества серы, связываемой металлами, которые содержатся в 1 тонне катализатора
НКЮ-100;
- всего на сульфидирование 1 тонны катализатора НКЮ-100 необходимо серы: (20,8+66,7)×1,1 ≈ 96,3 кг;
- для сульфидирования полной загрузки катализатора НКЮ-100 требуется 963 кг серы;
- количество требуемого реагента марки Sulfrzol-54 составляет:
0,963: 0,54 = 1,8 тонны,
1,8: 1,09 = 1,65 м3.
3. Начать подачу полисульфида в реактор 100-R-1. График подачи полисульфида рассчитывается исходя из технических требований на катализатор. Продолжительность подачи составляет 10 часов. Продолжительность выдержки катализатора составляет 2 часа. Начальная скорость подачи реагента 120 л/час.
4. Приступить к подъему температуры со скоростью 200С в час. Контролировать температуру на входе и выходе из реактора 100-R-1. При самопроизвольном разогреве слоя катализатора с увеличением перепада температуры между входом и выходом из реактора более 5 0С уменьшить скорость подачи полисульфида и подъем температуры. Продолжительность дозирования полисульфида в этом случае увеличивается.
5. При появлении воды в сепараторе дренировать её в канализацию не реже чем каждые 30 мин.
6. Каждые 30 мин определять содержание сероводорода в циркулирующем газе хроматографическим методом и с помощью индикаторных трубок. Результаты анализов регистрировать в специальном журнале. Прорыв сероводорода должен состояться в интервале температур 200-2400С, при этом концентрация сероводорода на выходе из реактора должна составлять не менее 2000 ррм.
7. В случае низкой концентрации сероводорода на выходе из реактора при температуре 2400С дальнейший подъем температуры остановить, не снижая расход сульфидирующего агента для достижения концентрации сероводорода 2000-3000 ррм. При повышении содержания сероводорода более 3000 ррм расход сульфидирующего агента скорректировать по результатам анализа.
8. Первая стадия сульфидирования считается завершенной при отсутствии перепада температур по слою катализатора, наличии повышенной концентрации сероводорода в ВСГ после реактора и поглощении катализатором 50% серы от расчетного значения, требуемого на полное сульфидирование (для данной установки - 482 кг).
9. С момента первого прорыва сероводорода, его концентрация на выходе из реактора гидроочистки должна быть не менее 2000 ррм и это является обязательным условием для продолжения операции сульфидирования.
10. После выполнения условий п.8 приступить к подъему температуры на входе в реактор гидроочистки до 320 0С со скоростью 15 0С в час. Начальный расход сульфидирующего агента установить 180 л/час. Концентрация сероводорода в циркулирующем ВСГ должна быть 2000 - 5000 ррм. Периодичность контроля на данном этапе аналогичная указанной в п.6. При снижении концентрации сероводорода ниже 2000 ррм приостанавливать подъем температуры и увеличивать расход сульфидирующего агента. При превышении содержания сероводорода свыше 5000 ррм временно снизить подачу сульфидирующего агента, либо увеличить отдув ВСГ.
11. При достижении температуры на входе в реактор 320 0С - стабилизировать данную температуру и продолжить дозированную подачу полисульфида до достижения концентрации сероводорода в циркуляционном ВСГ до 3000-5000 ррм. Прорыв сероводорода при этом считается состоявшимся, для гарантированного завершения процесса сульфидирования необходимо сделать выдержку 2 часа.
12. При поглощении расчетного количества серы, выравнивании температур по слою катализатора и при отсутствии в сепараторе 100-V-4 воды прекратить подачу сульфидирующего агента. После чего остановить насос, закрыть всю арматуру на линии подачи полисульфида в реактор и установить заглушку на этой линии.
13. Циркуляция ВСГ при температуре 3200С продолжается до приема сырья. После прекращения подачи сульфидирующего агента необходимо произвести отдув ВСГ до снижения концентрации сероводорода в циркулирующем ВСГ до 1000 ррм.
14. Установить рабочие параметры технологического режима.
15. Из-за повышенной активности катализатора в реакциях коксообразования температуру на входе в реактор 100-R-1 в течение первых двух суток работы поддерживать на уровне 3200С.
16. При аварийном прекращении сульфидирования немедленно снизить температуру на входе в реактор гидроочистки до 2400С и скорректировать расход полисульфида.
6.1.1.8 Загрузка и выгрузка адсорбентов аппаратов осушки жидкого сырья и
водородсодержащего газа
Перед загрузкой адсорбентов необходимо проверить состояние адсорберов – осушителей и привести их в соответствие с проектом, обратив внимание на надежность монтажа опорных элементов. Аппараты должны быть промыты, продуты воздухом и очищены.
В каждый из аппаратов осушки свежего ВСГ изомеризации 200-V-1А,В загружается по 905 кг адсорбента PDG-418, в каждый из аппаратов осушки сырья изомеризации
200-V-2А,В загружается по 4008 кг адсорбента НPG-250.
В аппарат устанавливается опорная крышка с прорезями на которую укладывается слой опорных шаров в соответствии с проектной спецификацией. Слой шаров выравнивается.
Загрузка адсорбера производиться из подвешенного краном бункера через воронку с хлопчатобумажным рукавом, опущенным внутрь аппарата на расстоянии не выше
300 мм над уровнем слоя в адсорбере. Способ загрузки должен исключать истирание и измельчение гранул. После выгрузки каждого бункера слой адсорбента разравнивают для исключения участков с неравномерной насыпной плотностью адсорбента. Поверх слоя адсорбента укладывается удерживающий материал в соответствии с проектной спецификацией.
Перед выгрузкой аппаратов осушки необходимо провести регенерацию адсорбента, аппараты охладить и продуть их азотом до содержания горючих веществ в газе не более 0,5% об. Продувку азотом прекратить, линии перекрыть. Для выгрузки молекулярных сит оставить в аппарате защитную подушку азота. Вскрыть разгрузочный люк и произвести выгрузку молекулярных сит в бункер с помощью желоба. Работы производить с использованием индивидуальных средств защиты органов дыхания и кожи от попадания токсичной пыли. После прекращения вывода молекулярных сит самотеком, аппарат продуть азотом и воздухом. Отобрать анализ воздушной среды. Выгрузка материала опорного слоя молекулярных сит внутри аппарата запрещается до полного извлечения молекулярных сит и обеспечения безопасных условий труда внутри аппарата!
6.1.1.9 Загрузка опорного материала в реакторы 200-R-1A,B
Перед загрузкой опорного слоя необходимо проверить состояние реакторов и привести их в соответствие с проектом, обратив внимание на надежность монтажа опорных элементов. Реактора должны быть промыты, продуты воздухом и очищены. В реактор устанавливаются необходимые средства КИП и А (термопары и т.д).
В аппарат устанавливается опорная крышка с прорезями на которую укладывается слой опорных шаров в соответствии с проектной спецификацией.
Способ загрузки должен исключать истирание и измельчение шаров. После выгрузки каждой емкости слой опорного материала разравнивают для исключения участков с неравномерной насыпной плотностью.
6.1.1.10 Загрузка насадки в скруббер отходящего газа 200-Т-2
Аппарат загружают графитовыми кольцами Рашига. Загрузку производят через вскрытый люк-лаз. Для защиты колец Рашига от разрушения при загрузке аппарат заполняется водой, после загрузки поверх колец устанавливается удерживающая решетка и из аппарата сливают воду. После чего закрывают люк-лаз.
6.1.1.11 Окончательное испытание на герметичность и создание защитной
газовой подушки
После промывки, продувки, испытания на герметичность и загрузки материалов производится окончательное испытание на герметичность в течение не менее одного часа созданием давления инертного газа до максимального рабочего.
Для освобождения системы от воздуха производится его продувка азотом до остаточного содержания кислорода не более 0,1% мол. Для освобождения реакторов используется вакуумирование с помощью стационарного эжектора 200-МЕ-1, с последующим набором давления в системе. Эжектор должен быть подключен на прием компрессора, а подачу азота необходимо осуществлять на нагнетание компрессора 200-С-1. Контроль давления в системе осуществлять с помощью вакуумметра. Остальные аппараты блока продуть инертным газом. В период продувки осуществлять дренирование из дренажей и низких точек оборудования.
6.1.1.12 Осушка и кислотная обработка аппаратуры реакторного блока
изомеризации
Данная операция проводится перед первичной загрузкой катализатора, при реконструкциях и операциях, которые были связаны с выгрузкой катализатора. Перед началом операций необходимо произвести продувку системы изомеризации инертным газом или азотом до остаточного содержания кислорода в газовой среде реакторного блока не более 0,1% мол.
Собрать схему и продуть линию приема ВСГ на блок изомеризации со сбросом у фильтра-коалесцера 200-МЕ-2 до остаточного содержания кислорода не более 0,1%мол.
Приступить к приему очищенного от хлористого водорода ВСГ из секции 100 в систему реакторного блока и циркулирующего ВСГ изомеризации по схеме:
(секция 100, 100-Т-3) ® 200-МЕ-2 ® 200-V-1A ® 200-V-1B ® 200-Е-1,2,3 ®
200-R-1A ® 200-E-2 ® 200-R-1B ® 200-Е-1® 200-EA-1® 200-Е-4 ® 200-V-5® 200-V-6® 200-C-1 ® 200-Е-1
В период заполнения системы осуществлять постоянный контроль уровня жидкости в сепараторах 200-V-5 и 200-V-6.
Поднять давление в системе реакторного блока изомеризации до 2,9ј3,1 МПа.
При давлении 0,2-0,3 МПа в сепараторе 200-V-6 поднять давление в колонне 200-Т-1, направив поток ВСГ расходом по схеме:
200-V-5 ® 200-V-7 перед клапаном 100-PV-022 ® на факел или в топливную систему.
Ввести в работу регулятор давления 200-PIRCAL-023.
Перед началом приема жидкого сырья на блок изомеризации, блок предварительной гидроочистки должен быть на стабильном режиме.
Настроить заполнение аппаратов осушки жидкого сырья 200-V-2А,В и емкости 200-V-3 стабильным гидрогенизатом. Открыть подпитку свежего ВСГ от аппаратов осушки ВСГ 200-V-1А,В в емкость 200-V-3 и ввести в работу регулятор давления
200-PIRCAL-008 со сбросом лишнего газа на факел по мере наполнения емкости. Заполнение аппаратов осушки жидкого сырья осуществлять параллельно до их полного заполнения, затем включить последовательно. После заполнения емкости 200-V-3 включить в работу насосы 200-Р-1А,В и направить сырье по пусковой линии помимо реакторного блока на заполнение колонны стабилизатора 200-Т-1. После появления уровня в кубе колонны 200-Т-1 включить в работу рибойлер 200-Е-6 и приступить к подъему температуры со скоростью 5-100С. При появлении уровня включить в работу контур острого орошения колонны 200-Т-1 и насосы 200-Р-2А,В.
Кубовый продукт колонны стабилизации вывести по схеме вывода через теплообменники 200-Е-5А,В в колонну дегексанизатор 200-Т-3.
Заполнить уровень в колонне 200-Т-3, включить в работу рибойлер
200-Е-11 и приступить к подъему температуры скоростью 5-100С. При появлении уровня включить в работу контур острого орошения колонны 200-Т-3 и насосы 200-Р-6А,В. Продукт верха колонны вывести по линии стабильного изомеризата в парк для накопления. Колонны стабилизации и дегексанизатор вывести на стабильный технологический режим. Боковой погон из колонны 200-Т-3 в период осушки и кислотной обработки в сырье не вовлекать. После включения в работу системы циркуляции верха колонны 200-Т-3 взять на анализ пробу из емкости орошения 200-V-9. Если проба будет светлая, то продукцию можно вывести в парк. После 8 часов работы изомеризат можно использовать для регенерации осушителей. Загрузку установки установить 50% от расчетной.
Включить в