Технологические процессы (ТП) разрабатываются при проектировании новых и реконструкции существующих заводов, а также при организации производства новых объектов на действующих заводах.
В соответствии с ГОСТ 14.301-83 ТП подразделяют на единичные и унифицированные, типовые и групповые:
Единичный ТП – ТП изготовления изделий одного наименования, типоразмера и исполнения независимо от типа производства; типовой – ТП изготовления группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками; групповой –ТП изготовления группы изделий с разными конструктивными, но общими технологическими признаками. При создании автоматических линий и ГПС проектируются комплексные ТП, в состав которых включаются не только технологические операции, но и операции перемещения, контроля и очистки обрабатываемых заготовок по ходу ТП.
По степени детализации описания ТП подразделяют на маршрутные, операционные и маршрутно-операционные. Маршрутное описание ТП заключается в сокращенном описании всех технологических операций в маршрутной карте в последовательности их выполнения без указания переходов и технологических режимов. Операционное описание ТП характеризуется полным описанием всех технологических операций в последовательности их выполнения с указанием переходов и технологических режимов. Маршрутно-операционным описанием ТП называют сокращенное описание технологических операций в маршрутной карте в последовательности их выполнения с полным описанием отдельных операций в других технологических документах.
Общие правила разработки ТП определяет ГОСТ 14.301-83. Разрабатываемый ТП должен быть прогрессивным и обеспечивать выполнение всех требований чертежа и технических условий, повышение производительности труда и качества изделий, сокращение трудовых и материальных затрат на его реализацию, уменьшение вредных воздействий на окружающую среду.
1. Исходные данные для проектирования
1.1.Сборочные и рабочие чертежи изделия и детали.
1.2. Технические условия, нормы точности и другие данные, характеризующие служебное назначение детали в работающей машине, требования к детали, выявленные при разработке ТП сборки.
1.3. Количество деталей, подлежащих изготовлению в единицу времени.
1.4. Условия, в которых должен осуществляться ТП (вновь проектируемый или действующий завод), состав оборудования (наличие и перспектива обновления путем модернизации, получение нового), наличие производственных площадей (перспективы расширения), наличие и перспективы получения кадров.
1.5. Стандарты и нормативы по полуфабрикатам.
1.6. Типовые, групповые и рабочие ТП на основные виды деталей.
1.7.Технологические характеристики оборудования, рабочего и измерительного инструмента.
1.8.Справочная литература, руководящие материалы, инструкции, нормативы.
2. Последовательность разработки маршрутного ТП механической обработки.
2.1. Анализ исходных данных.
2.2. Установление типа производства.
2.3. Анализ технологичности конструкции детали.
2.4. Выбор действующего группового, типового ТП или поиск аналогичного единого ТП.
2.5. Выбор исходной заготовки и методов ее изготовления.
2.6. Разработка вариантов технологического маршрута обработки типовых поверхностей.
2.7. Выбор вариантов схем базирования.
2.8. Синтез маршрута обработки заготовки.
2.9. Выбор типов и определение технических характеристик оборудования.
2.10. Оформление технологической документации.
3. Установление типа производства.
Тип производства и соответствующая ему форма организации работы определяют характер ТП и его построение и предшествуют разработке маршрутного ТП.
Знание типа производства используют для принятия следующих предварительных решений: о степени детализации проектирования ТП, о структуре ТП (операции), о видах применяемого оборудования и оснастки, о методах обеспечения точности, о возможности кооперирования и т.д.
4. Анализ исходных данных. Отработка конструкции детали на технологичность.
Необходимо изучить чертеж детали (и при наличии – чертеж заготовки) и технологические требования к ним.
Провести анализ технологичности конструкции детали. Отработка конструкции изделия на технологичность должна обеспечивать снижение трудоемкости и себестоимости изготовления, снижения расхода металла и топливно-энергетических ресурсов. В случае выявления нетехнологичности конструкции детали технологу следует вернуть конструкторскую документацию на доработку.
Необходимо проанализировать чертеж заготовки. Следует обратить внимание на материал детали, её габаритные размеры и массу, способ получения заготовки, точность размеров, шероховатость поверхности, конструктивные особенности заготовки, плоскость разъема (формы или штампа).
При анализе чертежа заготовки необходимо учитывать точность и качество необрабатываемых поверхностей детали, а также общие припуски на обработку.
Особое внимание следует обратить на плоскость разъема формы или штампа, так как та поверхность, через которую она проходит, не должна использоваться в качестве черновой технологической базы.
Далее следует проанализировать чертеж детали, обратить внимание на форму детали, габаритные размеры, на точность и качество поверхностей, подлежащих механической обработке (как правило, на этих поверхностях стоят значки шероховатости).
5. Поиск аналогов существующих ТП.
Следует ознакомиться и проанализировать имеющиеся типовые или групповые ТП в справочной литературе, руководящих материалах и т.п. /3,4,5/. Найденные аналогичные ТП должны являться основой для разработки новых ТП. В случае их отсутствия в качестве такой основы принимают ранее принятые прогрессивные решения в действующих единичных ТП изготовления аналогичных изделий.
6. Выбор исходной заготовки и методов ее изготовления.
Методы изготовления заготовок деталей машин определяются технологическими свойствами их материала, эксплуатационной нагруженностью детали в СЕ, конструктивными особенностями, точностью размеров, качеством поверхности и типом производства.
В единичном и мелкосерийном производствах следует стремиться к применению заготовок из проката, не дорогостоящих способов литья. При этом припуски на обработку будут значительными, точность не высокой, шероховатость поверхности значительной.
В крупносерийном и массовом производстве целесообразнее назначать более точные заготовки с меньшими припусками, более высокой точностью поверхностей и меньшей шероховатостью поверхности. Такие заготовки, как правило, получаются литьем под давлением, по выплавляемым моделям, в оболочковые формы, в кокиль, штамповкой жидкого металла, штамповкой в закрытых штампах или штампах выдавливания, КГШП, ГКМ и т.п. /6/.
Выбор исходной заготовки заканчивается проектированием чертежа или эскиза заготовки.
7. Разработка вариантов технологического маршрута обработки типовых поверхностей.
Промежуточное или окончательное состояние обрабатываемой поверхности достигается в результате выполнения технологических переходов. Изменение состояния поверхности от исходного до конечного, как правило, осуществляется за несколько технологических переходов, по мере выполнения которых постепенно повышается качество поверхности (точность размеров и формы; точность положения, качество поверхностного слоя и т.д.).
Механическую обработку детали любого типа можно осуществлять за 13 этапов обработки, где исходная заготовка 16-12 квалитета точности c Ra 
120 мкм может достичь 5-4 квалитета точности детали с Ra<0,1 мкм. Этапы обработки включают: заготовительный, черновой, два получистовых, два чистовых, два доводочных, три термических, гальванический и контрольный.
Для разрабатываемого ТП рекомендуется вычертить эскиз детали и пронумеровать все поверхности, подлежащие механической обработке.
Для алгоритмизированного проектирования ТП следует определить направление доступа инструмента к обрабатываемым поверхностям. Каждая деталь имеет 6 основных направлений: В (верх); П (право); Л (лево); Ф (фасад); Н (низ); Т (тыл). При нумерации поверхностей сложные элементы деталей (канавки, резьбы), представляющие собой сочетание поверхностей, могут обозначаться одним номером, если они получаются одним инструментом.
Далее следует по чертежу детали выявить технологические комплексы. Технологическим комплексом называется совокупность поверхностей, на которые чертежом установлены жесткие допуски на взаимное расположение или на координатную связь. Наличие таких требований обуславливают применение специальных технологических мероприятий.
После проведенного анализа следует заполнить карту проектирования ТП (Таблица 1), группируя поверхности по направлению доступа инструмента и отмечая технологические комплексы.
8. Выбор вариантов схем базирования.
В соответствии с выбранным маршрутом обработки поверхностей выбирают схему базирования заготовки в приспособлении, которая должна в первую очередь обеспечить требуемую точность взаимного расположения (параллельность, перпендикулярность и т.п.), а только потом – заданную точность линейных размеров.
В качестве технологических баз следует использовать доступные поверхности достаточных габаритных размеров, при установке на которые погрешность базирования не будет превышать одной четвертой допуска на соответствующий размер.
В качестве технологических баз следует использовать конструкторские базы, от которых задан обрабатываемый размер, в соответствии с принципом совмещения баз.
Для создания возможности повышения уровня концентрации обработки в операции и снижения разнообразия технологической оснастки лучше принять в качестве базы для обработки всех поверхностей детали одну и ту же базу – так называемую, единую технологическую базу (в соответствии с принципом единства баз).
Так как на первой операции механической обработки у заготовки имеются лишь исходные поверхности, то соответственно и комплект баз первой (черновой) операции будет состоять из исходных поверхностей, причем их можно использовать только один раз. Выбирая чертеж базы, преследуют одну из следующих целей: 1) обеспечить заданное чертежом относительное расположение обработанных и исходных поверхностей детали; 2) обеспечить равномерное распределение припуска на поверхности обрабатываемой инструментом, жесткость системы крепления которого относительно невелика.
Наличие технологических комплексов в чертеже детали определяет выбор способа базирования и схему построения всего ТП. Технологический комплекс может быть реализован: 1) одновременной или параллельной обработкой поверхностей комбинированным инструментом; 2) последовательной обработкой поверхностей с одного установа; 3) последовательной обработкой поверхностей, входящих в технологический комплекс с различных установов или на разных операциях от единой технологической базы.
9. Синтез маршрута обработки заготовки.
Каждое изменение состояния поверхности может осуществляться разными способами и на различном оборудовании.
Синтез маршрута обработки типовых поверхностей можно осуществить одним из двух методов: 1) методом последовательных уточнений; 2) методом типовых маршрутов.
Для реализации первого метода необходим массив локальных типовых решений, оформленный в виде таблицы, которая содержит необходимую для принятия решения информацию.
Метод типовых маршрутов также можно использовать при наличии соответствующего массива, оформленного в виде таблиц, в которых в зависимости от конечного состояния типовой поверхности и материала задаются маршруты ее обработки (/3/, с.404-445).
Заданные точность и качество типовых поверхностей, размеры, масса и форма детали дают возможность определить необходимые методы окончательной обработки этих поверхностей (/7/, с.29). Каждому методу окончательной обработки предшествуют промежуточные методы, которые назначают исходя из того, что каждый последующий метод должен быть точнее предыдущего. Для назначения плана обработки поверхности пользуются составленными на основании опытных данных таблиц средних величин экономической точности различных методов обработки (/8/, с.79-80), таблицами этапов обработки (/7/, с.89) и расчетом уточнений (/9/).
В последнем случае определяется требуемая величина уточнения, которую необходимо обеспечить в результате обработки, как отношение погрешности (допуска) заготовки к погрешности (допуску) детали. Затем определяется уточнение за каждый назначенный переход, обеспечивающий получение требуемых точности и шероховатости.Уточнение редко бывает более 5, для большинства методов обработки уточнение находится в пределах 2-3 /11/. В результате определяется общее уточнение как произведение уточнений за каждый переход. Полученное значение сравнивается с требуемой величиной. Общее уточнение должно быть большим, или равным требуемому. В противном случае следует увеличить количество переходов обработки.
Этапы механической обработки заносятся в карту проектирования ТП.
Первый шаг синтеза маршрута обработки заготовки – распределение отобранных переходов обработки типовых поверхностей заготовки по этапам типовой схемы изготовления деталей соответствующего класса (или подкласса). Типовая схема обработки является вариантом полного типового решения. Главный признак этапа типовой схемы – уровень точности, достигаемой по его завершении.
Наращивание точности формы, размеров и относительного расположения поверхностей детали, повышение качества её поверхностей, должно осуществляется одновременно по всем основным элементам заготовки. Для этого сначала следует достигнуть одного уровня точности заготовки для основных поверхностей, затем начать их повторную обработку, стремясь к следующему уровню точности, и так до тех пор, пока не будут обеспечены точностные требования, заданные чертежом детали.
Причиной разделения ТП изготовления детали на этапы служит необходимость включения внестаночных операций – химико-термической обработки и нанесения покрытий. В зависимости от целей и назначения нестаночных операций определяются их место в ТП, и требования к обработке, предшествующей этим операциям.
Количество этапов и их содержание зависят от конструктивной особенности той группы деталей, для которой разработана типовая схема изготовления. Это уровень жесткости, возможность базирования и закрепления заготовки без повреждения уже обработанных поверхностей, требования к уровню и виду внутренних остаточных напряжений.
Поскольку количество этапов зависит от точности заготовки, типовая схема обработки должна учитывать тип производства. В массовом производстве стремятся уменьшить количество этапов и если это позволяет конструкция и требования к точности детали, совмещать в одной операции обработку поверхностей с существенно разными уровнями точности.
При установлении последовательности операций следует руководствоваться следующими соображениями:
1.В первую очередь надо обрабатывать поверхности детали, которые являются базами для дальнейшей обработки. (Например, для деталей типа «тело вращения» это может быть наружная или внутренняя цилиндрическая поверхность, либо торцы с центровочными отверстиями, для корпусных деталей это может быть плоскость и отверстия в ней и т.д.).
2.Затем следует обрабатывать поверхности, с которых снимается наиболее толстый слой металла, так как при этом удаляются внутренние дефекты заготовки (раковины, включения, трещины и т.п.).
3.Операции, где существует вероятность брака из-за дефектов в материале или сложности механической обработки.
4.Далее последовательность операций устанавливается в зависимости от требуемой точности поверхности: чем точнее должна быть поверхность, тем позднее она должна обрабатываться, так как обработка каждой последующей поверхности может вызвать искажение ранее обработанной. Это происходит из-за перераспределения внутренних напряжений при снятии каждого слоя.
5.Поверхности, которые должны быть наиболее точными и гладкими должны обрабатываться последними; этим уменьшается возможность их повреждения.
6.Совмещение черновой и чистовой обработки на одном и том же станке может привести к снижению точности обработанной поверхности вследствие влияния значительных сил резания и сил зажима при черновой обработке и большого износа деталей станка.
7.Сначала следует обрабатывать поверхности составляющие основной контур детали, затем поверхности типа уступов, пазов, отверстий и т.п., в последнюю очередь – легко повреждаемые поверхности (наружные резьбы, шлифование, полирование, доводка и т.д.).
8.В заготовке детали, не являющейся телом вращения, перед обработкой отверстий должны быть обработаны плоскости.
9.Порядок обработки пересекающихся поверхностей устанавливается таким, чтобы уменьшить увод инструмента и вероятность его поломки.
10.Следует стремиться к минимизации затрат времени на каждый маршрут и минимально возможного ассортимента оборудования, приспособлений и инструмента.
11.При необходимости в конце маршрута обработки можно включать слесарные, моечные, сушильные и т.п. операции.
12.Каждый маршрутный ТП должна завершать контрольная операция, на которой производится контроль всех обрабатываемых поверхностей согласно чертежу детали и техническим требованиям на нее.
10. Сравнение вариантов ТП
Технико-экономическая оценка сравнения разработанного ТП с базовым проводится на заключительной стадии проектирования ТП.
На первом этапе, при разработке маршрутного ТП, проводят предварительную оценку вариантов, которая позволяет по внешним признакам эффективности (снижение материалоемкости, трудоемкости обработки и т.п.) отобрать наиболее приемлемый.
На этапе выбора заготовки в качестве показателей предварительной оценки используют:
1. Коэффициент использования материала
,
где 
, 
- соответственно масса детали и заготовки.
При технически равнозначных методах выбирают тот, где значение 
выше.
2. Снижение материалоемкости
,
где 
, 
- соответственно масса заготовки при базовом и новом варианте;
В – объем выпуска деталей.
11. Выбор типов и определение технических характеристик оборудования.
Окончательный вариант последовательности обработки, используемого оборудования и оснастки выбирается на стадии формирования операций. Эффективность обработки повышается при концентрации переходов в операции, при использовании многооперационного оборудования с выделенной зоной загрузки. Однако на выбор временной структуры операции, вида оборудования и оснастки существенно влияет тип производства.
Чтобы проектировать ТП в условиях серийного производства необходима информация об имеющемся оборудовании или о возможности его приобретения, то есть необходимы сведения о модели станка, размерах рабочей зоны, технологические возможности станка.
Для выполнения каждой операции выбирается станок с учетом составления переходов с технологическими возможностями станков, а габаритов деталей – с габаритами их рабочего пространства. При этом может оказаться, что один и тот же переход можно выполнять на разных станках.
Если для выполнения данного перехода нет соответствующего оборудования, то принимается решение о модернизации одного из имеющихся станков, либо о замене данного перехода другим.
12. Оформление технической документации.
На основании проведенного проектирования заполняются маршрутные карты ТП обработки детали, в которых приводятся номера операций и применяемое оборудование без раскрытия содержания переходов и не приводятся режимы резания, применяемая оснастка /10/. (Приложение 1).
13.Пример разработки маршрутного технологического процесса механической обработки вала – шестерни, представленного на рис.1.
13.1.Анализ служебного назначения вал – шестерни и требований чертежа деталей.
Анализ служебного назначения вал – шестерни показал, что он выполняет функцию кинематического звена, обеспечивая передачу крутящего момента от ведущего вала к ведомому валу редуктора. С этой целью в конструкции вала – шестерни предусмотрен зубчатый венец выполняемый за одно с валом и цилиндрическая поверхность 40 s6 со шпоночным пазом для установки на нее зубчатого колеса. Таким образом боковые поверхности зубьев шестерни являются исполнительными поверхностями рассматриваемой детали. Как следует из чертежа, зубья выполняются прямые, по 10 квалитету точности, допуск на радиальное биение зубчатого венца относительно основных поверхностей детали 0,01 мм, торцевое биение не оговаривается. Предъявленные требования к исполнительным поверхностям отвечают ГОСТ и обеспечивают детали выполнения ими своего служебного назначения.
Положение вал-шестерня в сборочной единице определяется двумя цилиндрическими поверхностями Ø36к6 и торцевой поверхностью между Ø36к6 и Ø38, представляющих собой комплект основных баз вала - шестерни. В совокупности две цилиндрические поверхности Ø36к6 образуют двойную направляющую базу, торцевая поверхность - опорную.
Наличие посадочного зазора между цилиндрическими поверхностями вала и внутренними цилиндрическими поверхностями подшипников предопределяет неопределенность базирования в двух взаимно перпендикулярных направлениях к цилиндрической поверхности. В соответствии с требованием, допускаемая несоосность цилиндрических поверхностей не должна превышать 0.015 мм, что соответствует квалитету точности изготовления детали. Указанное требование по биению цилиндрических поверхностей относительно оси детали излишне. В технических требованиях целесообразно оговорить неперпендикулярность торцевой поверхности относительно цилиндрической поверхности Ø36к6 в пределах 0.01 мм.
Служебное назначение вала - шестерни предполагает присоединение к нему зубчатого колеса. Для определения положения зубчатого колеса предусмотрен комплекс вспомогательных поверхностей, включающий цилиндрическую поверхность Ø40s6 и длиной 54, выполняющую роль двойной направляющей базы, и торец Ø43 - Ø40s6.
В технических условиях целесообразно дополнительно предусмотреть несоосность цилиндрической поверхности Ø40s6 относительно основной цилиндрической поверхности Ø35к6 в пределах 0.01 мм.
Все остальные поверхности свободные обрабатываются по 14 квалитету точности, что вполне экономично исходя из служебного назначения вала – шестерни. Дополнительные требования к валу – шестерни показаны на Рис.1. пунктиром.
В соответствии с конструктивно-технологической классификацией вал – шестерня относится к 5 типу зубчатых колес – зубчатые колеса - валы. Поэтому за основу разработки технологического процесса вал – шестерни может быть использован типовой ТП изготовления подобного типа деталей.
Исходя из количества деталей, подлежащих выпуску – 2000 штук, определяем тип производства – серийный, организационную форму ТП – поточно-серийную.
Вал – шестерня изготавливается из стали 45. В качестве заготовки при заданной программе выпуска для изготовления подобного типа деталей наиболее целесообразно использовать поковку, получаемую штамповкой в закрытых штампах на горизонтально-ковочной машине и обеспечивающей колебания размеров поковок 0.4-2.5 мм, а также максимальное приближение заготовки к конфигурации детали, при этом линия разъема штампа пройдет по наибольшему габаритному размеру вдоль оси детали. С учетом выбранного вида заготовки и метода ее получения, сформируем ее контур, нанеся его на эскиз детали (Рис.2.).
13.2.Разработка вариантов технологического маршрута обработки поверхностей детали.
Пронумеруем поверхности детали с учетом направления доступа инструмента (Рис.2.).
Исходя из анализа проведенного в п.1, выделим следующие технологические комплексы:
В2 – Л2 – П4; Л2 – П4 – Ф9; Ф3 – П3; П3 – Л2 – П4; В1 – П3.
Занесем в таблицу 1 сведения о точности исходной заготовки, о точности и шероховатости каждой обрабатываемой поверхности заготовки.
Установив по каждой поверхности требуемую величину уточнения, которую необходимо обеспечить в результате обработки, выбираем способ окончательной обработки и намечаем последовательность обработки поверхностей, используя обобщенную таблицу этапов обработки [9].
Варианты технологического маршрута обработки поверхностей с учетом уточнения по каждому переходу отражены в таблице 1.
13.3.Выбор вариантов схем базирования вала – шестерни.
Анализ размерного описания вала – шестерни свидетельствует, что ни одна поверхность детали не может выполнять функции единой технологической базы, так как все ступени вала – шестерни должны быть соосны с общей осью подшипниковых шеек Ø35к6 вала – шестерни.
Использовать как эти шейки, выполняющих функцию основной базы, так и другие для установки заготовки вала на станках токарной, шлифовальной группы невозможно. В этой связи для изготовления вала, необходимо создать дополнительные специальные поверхности – конические центровые отверстия, общая ось которых будет выполнять функцию единой ТБ практически на всех операциях ТП.
При такой установке технологическими размерами при обработке любой ступени является несоосность этой ступени с общей осью конических отверстий центровых гнезд.
Формирование центровых отверстий осуществляется на первой операции с использованием черновых баз исходной заготовки. В качестве комплекта черновых баз на первой операции целесообразно принять исходные поверхности основных баз вала – шестерни Л2 и П4, для обеспечения равномерности снятия припуска при формировании торцов вала – шестерни Ф11 и Ф6 за черновую базу принять исходную поверхность основной базы Ф9.
Таким образом укрупнено план обработки вала – шестерни можно представить следующим образом:
1) при установке на черновые базы поверхностей Л2, П4, Ф9 обрабатываются поверхности Ф11,Ф6,формируются конические центровые отверстия, в совокупности представляющие собой комплект единой ТБ.
2) при установке на единую ТБ формируются все остальные поверхности вала – шестерни.
13.4.Синтез маршрута обработки вала – шестерни.
Используя рекомендации, изложенные в п.9. настоящего руководства, данные о последовательности обработки отдельных поверхностей (Табл.1.) наметим содержание операций механической обработки вала – шестерни.
Формирование операций проведем в непосредственной увязке с выбором необходимого для их выполнения типом оборудования, направлением действия инструмента и выделенными, исходя из служебного назначения, технологическими комплексами поверхностей.
В начале выделим операции, предусматривающие чистовую и отделочную обработку поверхностей вала – шестерни, которые по технологическим соображениям совмещать с предшествующими им формообразующими методами обработки нецелесообразно, поскольку это требует применения более точного оборудования для обеспечения заданных чертежом показателей точности и шероховатости поверхности.
Это прежде всего шлифование основных поверхностей вала – шестерни
Л2 – П4, входящих в единый технологический комплекс. Однако специфика оборудования, применяемого для этой цели, в частности использование круглошлифовального станка не позволяет осуществить одновременную обработку этих поверхностей с одной установки.
Поэтому шлифование основных поверхностей вала – шестерни целесообразно реализовать в две операции: 1)шлифование I – обработка поверхности П4; 2)шлифование II – обработка поверхности Л2.
Чистовое обтачивание комплекса основных поверхностей Л2 – Ф9 – П4; Ф4 и вспомогательных поверхностей П3 – Ф3 можно реализовать на токарном станке с ЧПУ в два установа: 1)на первом установе осуществить обработку поверхностей, имеющих правое направление доступа инструмента П3, П4, а также поверхности Ф3, Ф4; 2)на втором – левое – Л2, а также поверхность Ф9.
Формообразующие операции сгруппируем по типам поверхностей вала – шестерни: 1)поверхности наружные цилиндрические и торцевые для их обработки может быть предусмотрен токарный станок с ЧПУ; 2)шпоночный паз В1 для формирования которого может быть применен шпоночно-фрезерный станок; 3)зубья вала - шестерни для нарезания которых может быть использован зубофрезерный станок; 4)конические центровые отверстия могут быть сформированы на фрезерно-центровальном станке.
Формирование наружных цилиндрических поверхностей целесообразно осуществить в два установа в зависимости от левого и правого направления доступа инструмента.
Таки образом, руководствуясь вышеизложенным, составим маршрут механической обработки вала – шестерни.
| № опер. | Наименование операции | * | Обрабатываемые поверхности |
| Фрезерно-центровальная | 2Г942 | Поверхности Ф11,Ф6,конические поверхности центровых отверстий | |
| Токарная (черновая и получистовая) | 16К20Ф3 | Поверхности П1,П2,П3,П4; Ф1,Ф2,Ф3,Ф4,Ф5; Л1,Л2; Ф7,Ф8,Ф9,Ф10, | |
| Токарная (чистовая) | 16К20Ф3 | П3,П4,Л2; Ф3,Ф4,Ф9 | |
| Шпоночно-фрезерная | 6Р10 | В1 | |
| Зачистная | В1, П3 | ||
| Зубофрезерная | 5304В | В2 | |
| Закругление зубьев | 6Р10 | Ф1, Ф7 | |
| Шевингование зубьев | В2 | ||
| Мойка и стабилизирующий отпуск | |||
| Шлифовальная 1 | Л2 | ||
| Шлифовальная 2 | П4 | ||
| Контрольная | Согласно ТУ |
*- Модель оборудования.
Проведенный маршрут механической обработки вала - шестерни также может быть получен на базе типовой технологии процесса изготовления зубчатых колес 5 группы.