ПРАКТИЧЕСКИЕ РАБОТЫ
Техпроцессы на предприятиях автомобильного комплекса
наименование дисциплины
Преподаватель _______________ В.А. Васильев
подпись, дата инициалы, фамилия
Студент З-68 _______________ М.П. Балтаг
номер группы, зачетной книжки подпись, дата инициалы, фамилия
Абакан 2022 г.
ВВЕДЕНИЕ
Ремонт или обслуживание автомобиля, его узлов выполняется по определенной технологии. Технология ТО и ТР автомобиля – это совокупность методов изменения его технического состояния с целью обеспечения работоспособности.
Технологический процесс – это совокупность операций, выполняемых планомерно и последовательно во времени и пространстве над автомобилем (агрегатом).
Операция – законченная часть технологического процесса, выполняемая над данным объектом (автомобилем) или его элементом одним или несколькими исполнителями на одном рабочем месте.
Часть операции, характеризуемая неизменностью применяемого оборудования или инструмента, называется переходом.
На проведение технических обслуживаний и текущих ремонтов специализированными проектными организациями разрабатываются типовые технологии, которые для каждого конкретного АТП требуют привязки с учетом категории условий эксплуатации и особенно состояния производственно-технической базы.
Технологические процессы на технические обслуживания требуют минимальной привязки. Вызвано это тем, что периодичность и объем каждого вида обслуживания регламентированы, существует перечень работ по узлам (агрегатам), оценена трудоемкость этих работ.
Привязка технологических процессов на текущий ремонт сложнее, поскольку отказы автомобиля случайны по месту, времени, трудоемкости и количеству возникновения, труднее поддаются регламентации.
При внедрении технологический процессов следует учитывать оснащенность рабочих постов оборудованием, инструментом, приборами, технологической документацией, проводить обучение исполнителей выполнению закрепленных операций и соблюдению технических условий.
Правильно организованный технологический процесс обеспечивает оптимальные затраты и безопасность труда, высокое качество рабо, сокращение передвижения исполнителей, особенно если 1 чел, выполняет несколько операций, уравниваниезагрузки между исполнителями и постами, персональную ответственность за качество выполнения закрепленных опереций.
Совокупность технологических процессов технического обслуживания и текущего ремонта представляет собой производственный процесс автотранспортного предприятия.
Практическая работа №1
Технологический процесс использования по назначению самосвала КамАЗ-55111
Предшественником модели КамАЗ-55111 был автомобиль КамАЗ-5511, выпускавшийся в 1977-1990-х годах. Данная техника имела грузоподъемность в 10 тонн и оснащалась мощным дизельным агрегатом V8. В 1988-ом году Камский автомобильный завод представил самосвал с индексом 55111, которому предстояло сменить ветерана на строительных площадках Советского Союза. Модель довольно быстро завоевала популярность. Среди продуктов Камского завода именно КамАЗ-55111 вскоре вышел в лидеры по объему производства.
Данный самосвал имеет заднюю загрузку и предназначается для транспортировки навалочных и сыпучих материалов. Также машина применяется для разгрузки материалов посредством опрокидывания кузова. Данная процедура занимает минимум времени, что в современных условиях особенно важно. Также система позволяет сэкономить средства и время на ожидание погрузочного крана. Основные направления использования – сельское хозяйство, благоустройство и строительство.
КАМАЗ-55111 относится к дорожным самосвалам для использования на дорогах общего назначения. Уже долгие годы подобная техника является привычным элементом строительных площадок. Они предназначены для перевозки всевозможных сыпучих грузов, разгрузку которых возможно производить методом опрокидывания кузова. Наиболее часто можно встретить КАМАЗ-55111 задействованным на строительстве зданий и сооружений, при прокладке дорог, а также при выполнении работ сельскохозяйственного назначения.
Весовые показатели машины КамАЗ-55111 суммарная масса – 22400 кг; суммарная масса полуприцепа – 12800 кг; нагрузка на переднюю ось – 3980 кг; грузоподъемность – 13000 кг. Длина самосвала составляет 6680 мм, ширина – 2500 мм, высота – 2740 мм. При полной загрузке техника способна разгоняться до 90 км/час. КамАЗ-55111 имеет колесную формулу шесть на четыре и отличается хорошей проходимостью и небольшим радиусом разворота (9000 мм). Угол подъема грузовика составляет 25 градусов.
КамАЗ-55111 комплектуется 4-тактным 8-цилиндровым дизельным силовым агрегатом модели «КАМАЗ 740.51-240», являющимся доработанной версией предыдущего двигателя «КАМАЗ 740». Данная модификация является турбированной и имеет V-образное расположение цилиндров. Мотор самосвала соответствует стандарту «Евро-2». Охлаждение наддувочного воздуха происходит в ходе работы.
Показатель расхода топлива у автомобиля равняется 30 л/100 км. Топливный бак модели вмещает до 350 л. При полностью заправленном баке грузовик преодолевает свыше 800 км.
Сварная платформа ковшового типа, цельнометаллическая. Наклон направлен на передний борт. Козырёк закрывает свободное пространство между кузовом и кабиной. Днище обогревается за счёт отработанных газов, что не даёт сыпучим грузам примерзать к его основанию. Максимальный угол наклона кузова равен 60-ти градусам. Объем платформы 6,6 кубометров.
КамАЗ-55111 оборудован сварной платформой коробчатого типа. Специальные крепления и стяжки связывают раму автомобиля с системой стальных лонжеронов и поперечных балок. Для более надежной работы предусмотрена гидравлика, включающая коробку отбора мощности, пневмопривод, гидроцилиндр, бак, кран управления, масляный привод, пневматические клапаны, функционирующие на электричестве, клапаны ограничения и масляный насос. Запуск данного механизма осуществляется из водительской кабины. Простые и легкие колеса грузовика выпускаются на предприятии ЗИЛ. Самосвал имеет рессорную подвеску. КамАЗ-55111 комплектуется 2-местной откидываемой цельнометаллической кабиной, размещенной над мотором. Она отличается высокой крышей и отсутствием спального места. Это накладывает ограничение на время использования автомобиля. Кабина также имеет утепление и хорошуюшумоизоляцию. Самосвал оснащен 9-ступенчатой механической КП. При этом без делителя количество ступеней сокращается до пяти. Конструкцией модели предусмотрено 2-дисковое сухое сцепление и гидравлический привод с пневмоусилителем. Автомобиль имеет цельнометаллическую платформу с возможностью опрокидывания и системой подогрева, разгрузка техники осуществляется только назад. Доступно дистанционное управление процедурой. Пневматическая тормозная система модели относится к барабанному типу с площадью рабочей поверхности в 6300 кв. см. Габаритно-весовые параметры Длинна – 6700 мм; Ширина – 2500 мм; Высота – 2765 мм; Колесная база – 2840+1320 мм; Ширина колеи – передние колеса 2043 мм, задние колеса 1890 мм; Дорожный просвет – 290 мм; Снаряженная масса самосвала – 9150 кг; Полная масса самосвала – 22300 кг; Полная масса полуприцепа – 12800 кг; Полная масса автопоезда – 35100 кг; Распределение нагрузки при полной массе – передняя ось 5550 кг, задняя тележка 16850 кг.
Технологический процесс использования по назначению автомобиля КамАЗ-55111представлен в таблице 1.
Таблица 1 – Технологический процесс использования по назначению автомобиля КамАЗ-55111
| № п/п | Наименование операции | Норма времени чел. мин | Технические условия |
| Доставка автомобиля до места загрузки | 20,0 | Перед началом движения необходимо убедиться, что при частоте вращения двигателя 1000 мин-1 сигнальная лампа аварийного давления масла в гидролинии смазки гидромеханической передачи не горит. Если лампа горит, остановить двигатель и устранить неисправность. Начинать движение можно только после достижения давления воздуха в пневматическом приводе рабочей тормозной системы более 0,65 МПа. Движение с места следует начинать на первой ступени при минимальной частоте вращения двигателя. Перед началом движения подать звуковой сигнал и, плавно увеличивая подачу топлива, растормозить самосвал. Самосвал начнет двигаться. По мере разгона самосвала необходимо включать высшие ступени коробки передач. Переключать ступени нужно аккуратно, рычаг перемещается от небольшого усилия. При переключении с низшей ступени на высшую необходимо снижать частоту вращения двигателя для уменьшения скорости вращения ведущих и ведомых дисков фрикционных муфт, что увеличивает их долговечность. Гидротрансформатор не позволяет двигателю заглохнуть при движении на высшей ступени с малой скоростью, однако неправильный выбор ступени вызывает перегрузку и перегрев двигателя и гидромеханической передачи. Не допускается переключать ступени при включенном гидродинамическом тормозе (тормозе- замедлителе), так как в этом случае увеличивается нагрузка на фрикционные муфты и уменьшается их долговечность. Нужно постоянно следить за давлением масла в гидромеханической передаче. Оно должно соответствовать нормативной документации таблица 2.1. Если давление масла при включении ступени переднего хода отличается от давления на нейтрали более чем на 0,15 МПа, то остановить двигатель и устранить неисправность. При необходимости демонтировать гидромеханическую передачу и отремонтировать. Переключать ступени для изменения направления движения самосвала можно только после полной его остановки. Для поддержания постоянной скорости движения самосвала на спуске рекомендуется пользоваться вспомогательной тормозной системой (гидродинамическим тормозом-замедлителем). Вспомогательная тормозная система работает только при включенной ступени. При этом чем ниже ступень, тем больше тормозной эффект. Во время движения с включенной вспомогательной тормозной системой необходимо постоянно следить за температурой масла в гидромеханической передаче. Если масло нагреется до температуры 110 0С, вспомогательную тормозную систему необходимо выключить. Включать ее повторно можно только после охлаждения масла до температуры 90 0С. | |
| Загрузка самосвала | 10,0 | Перед началом погрузки машинист экскаватора подает сигналы: один длинный — окончание погрузки и разрешение отъезда транспортного средства; два коротких — разрешение подачи транспорта под погрузку; три коротких — начало погрузки; один короткий — стоп. Подъезд к экскаватору должен быть выполнен так, чтобы при подаче автомобиля под погрузку, экскаватор должен стоять контргрузом, перпендикулярно оси движения автомобиля. ожидающий погрузки а/м должен находиться за пределами радиуса действия экскаваторного ковша в указанных знаками местах и ставиться под погрузку только после разрешающего сигнала машиниста экскаватора; При погрузке автомобилей экскаваторами должны выполняться следующие условия: при ожидании погрузки запрещается устанавливать автосамосвалы под навесами и козырьками; самовольный подъезд и отъезд самосвала от экскаватора — ЗАПРЕЩАЕТСЯ; находящийся под погрузкой а/м должен быть заторможен ручным тормозом, а двигатель работать на холостом ходу; погрузка в кузов автомобиля должна производиться только сбоку или сзади, перенос ковша над кабиной а/м — ЗАПРЕЩАЕТСЯ; нагруженный автомобиль должен следовать к пункту разгрузки только после разрешающего сигнала машиниста экскаватора; водителю во время погрузки запрещается выходить из кабины. | |
| Доставить автомобиль до места разгрузки | 30,0 | Согласно требований пункта 2. | |
| Разгрузка автомобиля | 10,0 | Категорически запрещается подъезд к краю а/отвала (угольного склада) автосамосвалов, если отвал не оборудован предохранительным валом в соответствии с настоящей инструкцией. Автосамосвалы при разгрузке должны располагаться за пределами призмы обрушения породы, размеры этой призмы должны быть указаны в паспорте отвала или угольного склада. В случае отсутствия предохранительной бровки или ее несоответствии размерам, ближе 5-ти метров к кромке отвала подъезжать ЗАПРЕЩАЕТСЯ. Если борт угольного склада в зоне разгрузки подработан экскаватором (погрузка угля в ж.д. вагоны) — подъезжать в зону разгрузки — ЗАПРЕЩАЕТСЯ. Необходимо немедленно сообщить об этом бульдозеристу или мастеру для перестановки знаков зоны разгрузки в безопасное место. Возобновить работу можно лично убедившись в соответствии условий разгрузки настоящей инструкции. При наличии трещины на отвале подъезжать к ней ближе 3 метров -ЗАПРЕЩАЕТСЯ. Водителям технологического автотранспорта категорически ЗАПРЕЩАЕТСЯ -наезд на предохранительный вал отвала и отбойный брус у приемной ямы. Во время работы на пункте разгрузки водитель обязан: по прибытию на пункт разгрузки убедиться в подготовленности отвала (склада), а именно наличии соответствующих знаков схемы-паспорта отвалообразования, состояния и наличия предохранительного вала; во время работы руководствоваться указаниями лиц горного надзора участка (начальника участка, мастера и бульдозериста) по вопросам их компетенции; при движении автомобиля задним ходом к предохранительному валу или отбойному брусу на породном отвале и угольном складе скорость должна быть не более 5км/час; • при вынужденной остановке по технической неисправности отбуксировать а/м с территории пункта разгрузки. При отсутствии такой возможности оградить а/м знаками аварийной остановки, установить под колеса автомобиля противооткаточные башмаки. Во время работы на пункте разгрузки водителю запрещается: • наезжать колесами автомобиля на предохранительный вал; • двигаться к предохранительному валу накатом, производить резкое торможение а/м, перед предохранительным валом во избежание возникновения ударных нагрузок на грунт отвала (склада); • производить разгрузку в неуказанном знаками месте и в зоне работы бульдозера. Категорически запрещается заезжать в зону работающего под отвалом (угольном складе) экскаватора и производить в этой зоне разгрузку, разгружаться на подработанном отвале или отвале, угол откоса которого больше предусмотренного паспортом; • заезжать в зону видимых заколов (трещин), оползневых явлений и мест, огражденных соответствующими запрещающими знаками; • оставлять без присмотра автомобиль с работающим двигателем во избежание его самопроизвольного движения; • допускать значительное скопление автомобилей и большие их простои в ожидании разгрузки из-за неподготовленности отвала (склада). | |
| Доставить автомобиль до места стоянки | 25,0 | Согласно требований пункта 1. | |
Вывод: я разработал технологический процесс использования по назначению автомобиля КамАЗ-55111.
Практическая работа №2
Технологический процесс технического обслуживаниясистемы охлаждения КамАЗ-55111
Технологическая карта технического обслуживания системы охлажденияКамАЗ-55111приведена в таблице 2.
Таблица 2 - Технологическая карта технического обслуживаниясистемы охлажденияавтомобиля КамАЗ-55111
| № п/п | Наименование операции | Трудоемкость, чел.мин. | Оборудование | Инструмент | Материалы | Технические условия |
| Показателем нормальной работы системы охлаждения двигателя является поддержание температуры охлаждающей жидкости в номинальных пределах. Отклонение от указанного температурного режима в процессе эксплуатации самосвала может быть вызвано рядом причин. Наиболее характерные из них следующие: - недостаточное количество охлаждающей жидкости; - большое отложение накипи в системе охлаждения; - загрязнение наружной поверхности радиаторов; - неисправность термостатов; - неисправность жалюзи или их привода; - неисправность водяного насоса. Промывку системы охлаждения двигателя, удаление накипи, замену охлаждающей жидкости необходимо проводить в соответствии с инструкцией по эксплуатации двигателя и указаниями руководства по эксплуатации самосвала. | ||||||
| Снятие и установка блоков радиаторов | самосвал | Набор инструментов и ключей | - | Перед снятием блоков радиаторов с самосвала необходимо слить охлаждающую жидкость из системы охлаждения двигателя через сливные краны и топливо из охладителя топлива; - отсоединить и снять с помощью подъемного крана передний капот; - отсоединить трубопроводы и шланги от блоков радиаторов, водяной и топливной систем, шланги отопителя; - ослабить стяжной хомут крепления уплотнителя к кожуху вентилятора; - отсоединить пневмопереключатель привода жалюзи радиаторов от воздушной линии; - отсоединить электропровода от температурных датчиков; - отвернуть болты крепления жалюзи радиаторов и снять их; - отвернуть болты крепления блока радиаторов к кронштейнам рамы; - установить на блоках радиаторов прикладываемые в ЗИП рымболты. Используя подъемный кран и чалочное приспособление зачальте каждый блок радиаторов в отдельности и отсоединить с обеих сторон тяги крепления блока радиаторов; - снять каждый блок радиаторов с самосвала и установить его на подставку Установка блоков радиаторов на самосвал производится в обратной последовательности | ||
| Разборка блоков радиаторов | Стенд для сборки и разборки радиаторов | Набор инструментов | - | Установить и закрепить блок радиаторов на стенде для сборки и разборки радиаторов. Разборка блока радиаторов производится в следующей последовательности: - отвернуть гайки болтов крепления радиаторов друг к другу, раздвинуть их; - зачалить последовательно радиаторы и снять их со стенда - отсоединить верхний и нижний бачок радиатора, отвернув болты крепления их к стойкам радиатора и накладкам. Снять верхний и нижний бачок радиатора, две прокладки, четыре накладки; - отсоединить верхний и нижний остов радиатора, отвернув гайки и болты, соединяющие два остова, стойки радиатора и накладки через проставку в средней части радиатора. Снять два остова, четыре прокладки, четыре стоеки, четыре накладоки. Сборка блоков радиаторов производится в обратной последовательности | ||
| Ремонт радиаторов | - | Набор инструментов | - | После разборки радиаторы тщательно осмотреть. Основными дефектами радиаторов являются: - течь рабочей жидкости в местах пайки и по уплотнениям; - течь трубок; - повреждение бачков и охлаждающих пластин; - засорение трубок и бачков отложениями грязи и накипи. Испытания на герметичность производить после очистки наружной поверхности радиаторов от грязи и удаления накипи, которая, заполняя поры и трещины, может скрывать дефекты. Герметичность радиаторов проверяется сжатым воздухом в водяной ванне. Отверстия подводящих и отводящих патрубков предварительно закройте резиновыми пробками, через одну из которых подайте воздух под давлением 0,2 МПа и испытайте в течение 5 минут. Для выявления дефектных трубок, расположенных внутри радиатора проверить каждую трубку в отдельности. Для этого необходимо снять верхний и нижний бачки, поместить сердцевину радиатора в ванну с водой, заглушить один конец проверяемой трубки пробкой, к другому концу при помощи приспособления подсоединить шланг для подвода сжатого воздуха. Течь радиатора устраняется пайкой трубок оловянно-свинцовым припоем ПОС-40 или ПОС-30. Трубки, пайка которых затруднена или невозможна, запаять с обоих концов на глубину 10 мм. Допускается глушить не более 1,5 % трубок. Радиаторы, подвергавшиеся ремонту при помощи пайки, промойте щелочным раствором для нейтрализации кислоты с последующей промывкой горячей водой для удаления щелочного раствора. Охлаждающие пластины радиатора при ремонте выправить так, чтобы они не касались друг друга. Отремонтированный радиатор после соответствующейподсборки с бачками испытать на герметичность описанным выше способом в течение 5 минут. Регулирование положения пластин жалюзи. Положение пластин жалюзи регулируется изменением длины свободного конца тяги или установкой ее в другое отверстие в рычаге. Для регулирования отсоединить тягу (с одного конца), отвернуть стопорную гайку, повернуть вилку на 0,5 - 1 оборот и застопорить гайкой. Установить тягу на место. Открыть-закрыть жалюзи и проверить плотность прилегания пластин. При открывании жалюзи пластины должны полностью открываться, а при закрывании должно быть плотное прилегание пластин. |
Вывод: я разработал технологический процесс технического обслуживания системы охлаждения КамАЗ-55111.
Практическая работа №3
Технологический процесс ремонтаодинарного защитного клапанасамосвала КамАЗ-55111
Технологическая карта ремонтаодинарного защитного клапанасамосвала КамАЗ-55111приведена в таблице 3.
Таблица 3 - Технологическая карта ремонтаодинарного защитного клапанасамосвала КамАЗ-55111
| № п/п | Наименование операции | Трудоемкость, чел. мин. | Оборудование | Инструмент | Материалы | Технические условия |
| Разборка одинарного защитного клапана | самосвал | Набор инструментов и ключей | - | Разборку одинарного защитного клапана производить в следующей последовательности: – отвернуть винты крепления крышки к корпусу, снять крышку, вынуть диафрагму, шайбу, поршень, пружины и тарелку пружин; – снять кольцо упорное и извлечь из корпуса втулку, пружину, корпус клапана и кольцо клапана. После разборки детали клапана обезжирить и вымыть в горячей воде. | ||
| Сборка одинарного защитного клапана | самосвал | Набор слесарных инструментов | - | Сборка одинарного защитного клапана должна производиться в условиях, обеспечивающих предохранение узла от попадания пыли, абразивных частиц, масла, воды и грязи. На деталях не должно быть заусенцев и ржавчины, а на рабочих поверхностях и заходных фасках забоин, царапин и других повреждений. Перед сборкой все каналы очистить от стружки и грязи, продуть сжатым воздухом. Перед сборкой обратить особое внимание на состояние резиновых уплотнительных колец. При возможности использовать новый комплект резинотехнических изделий. При монтаже уплотнительных резиновых колец следить за тем, чтобы кольца не перекручивались в канавках и не подрезались. Все трущиеся поверхности при сборке смазать тонким слоем смазки Литол-24. Сборку одинарного защитного клапана производить в следующей последовательности: – установить кольцо клапана, пружину и втулку на корпус клапана; – установить подсобранный на корпусе клапана комплект деталей в отверстие корпуса, сжать его и застопорить в корпусе упорным кольцом; – установить в корпус диафрагму и шайбу; – установить во внутреннюю полость крышки тарелку пружины, пружин и поршень; – установить крышку на корпус и закрепить винтами с шайбами; – завернуть до упора в резьбовое отверстие крышки регулировочный винт с контргайкой и в таком положении оставить клапан на 12 – 14 часов. | ||
| Регулировка и испытания одинарного защитного клапана | самосвал | Набор слесарных инструментов | - | Регулировку и испытания одинарного защитного клапана производить в следующей последовательности: – подключить клапан по схеме. Краны должны быть закрыты; – открыть кран. Отрегулировать перепускное давление регулировочным винтом так, чтобы ресивер начал наполняться при давлении в ресивере равном 0, 55 – 0,555 МПа; – заполнить ресивер до давления, равного давлению в ресивере. Манометры должны показывать равные значения; – проверить на герметичность, покрыв места возможных утечек мыльной эмульсией; – закрыть кран, открыть краны и, выпустить воздух из ресиверов, вновь закрыть краны; – открыть кран, проверить еще раз регулировку и при необходимости скорректировать; – выпустить воздух из ресивера через кран, при этом манометрьне должен показывать снижение давления. |
Вывод: я разработал технологический процесс ремонта одинарного защитного клапанасамосвала КамАЗ-55111.
Практическая работа №4
Технологический процесс консервации самосвалаКамАЗ-55111
Технологическая карта консервациисамосвала КамАЗ-55111приведена в таблице 4.
Таблица 4 - Технологическая карта консервации самосвала КамАЗ-55111
| № п/п | Наименование операции | Трудоемкость, чел. мин. | Оборудование | Инструмент | Материалы | Технические условия |
| На заводе-изготовителе самосвалы на период транспортирования подвергаются консервации. Консервации подлежат следующие узлы (агрегаты) и элементы конструкции: Двигатель, аппараты и машины тягового электропривода, системы самосвала – операции выполняются с периодичностью и в соответствии с требованиями, изложенными всоответствующей эксплуатационной документацией (руководствах, инструкция, паспортах и др.). Консервацию трубопроводов гидропривода рулевого управления произвести путем поочередного поворота колес в оба крайних положения. Покрываются смазкой К-17: – клеммы переходных панелей, низковольтного генератора, контакторов, проводов к аккумуляторным батареям (кроме деталей электрооборудования кабины); – гнезда платформы, неокрашенные поверхности головок цилиндров опрокидывающего механизма, отверстия опор платформы и рамы, если платформа не установлена; – пальцы, шарниры петель и упора капота, дверные петли, шарниры петель ящика аккумуляторных батарей, силовых шкафов и ящика инструментального; – пальцы привода жалюзи радиаторов; – ось крепления рычага стеклоочистителя и другие детали, имеющие декоративное металлическое покрытие. Покрываются смазкой ПВК: – внутренняя поверхность опор цилиндров опрокидывающего механизма, подшипники, штоки цилиндров поворота. После покрытия обернуть полиэтиленовой пленкой в два слоя и обвязать лентой клеевой бесцветной; – открытые хромированные поверхности цилиндров опрокидывающего механизма, шкворни передней подвески, хромированные поверхности цилиндров подвески и все неокрашенные резьбовые соединения; – шпильки крепления колес (при снятых колесах). Отворачиваются болты крепления крышки подшипника ротора пневмостартера, снимается крышка, отсоединяется трубопровод подвода воздуха к пневмодвигателю и заливается в него от 30 до 50 г веретенного масла. Через шестигранное отверстие (S=8 мм) в торце вала ротора производится вращение ротора пневмостартера (на самосвалах с пневмостартером). Устанавливаются предохранительные прокладки из бумаги парафинированной БП-3-35 ГОСТ9569 в два слоя между щетками и контактными кольцами генератора синхронного тягового, щетками и коллектором тяговых электродвигателей. Непосредственно перед пуском двигателя прокладки между щетками и контактными кольцами синхронного генератора, щетками и коллектором тяговых электродвигателей удалить. Вентиляционные окна тягового генератора заклеиваются бумагой парафинированной БП-3-35. Герметизируются полиэтиленовой пленкой в два слоя с обвязкой клеевой бесцветной лентой: – сапуны масляного бака и редукторов мотор-колес; – наливная горловина расширительного бачка, двигателя (для масла), топливного и масляного баков; – воздухозаборники воздушных фильтров, вентиляционные окна низковольтного генератора, воздухозаборники системы вентиляции и охлаждения тягового электропривода, штуцер воздухозаборника системы пневмопуска от внешнего источника, манометр и предохранительный клапан системы пневмопуска. Концы выхлопных труб герметизируются чехлом или технологическими заглушками (допускается конец выхлопной трубы герметизировать пленкой полиэтиленовой). ЕСЛИ ПО ОКОНЧАНИИ СРОКА ДЕЙСТВИЯ ПОСЛЕДНЕЙ КОНСЕРВАЦИИ САМОСВАЛ НЕ ВВЕДЕН В ЭКСПЛУАТАЦИЮ (ИНФОРМАЦИЯ ПО КОНСЕРВАЦИИ, СРОК ДЕЙСТВИЯ КОНСЕРВАЦИИ, ПРОВЕДЕННОЙ НА ЗАВОДЕ-ИЗГОТОВИТЕЛЕ, ПРИВЕДЕН В ПАСПОРТЕ САМОСВАЛА), ТО ПО ИСТЕЧЕНИИ ЭТОГО СРОКА ЕГО НЕОБХОДИМО ПЕРЕКОНСЕРВИРОВАТЬ. СРОК ХРАНЕНИЯ САМОСВАЛА БЕЗ ПЕРЕКОНСЕРВАЦИИ НЕ БОЛЕЕ ДВЕНАДЦАТИ МЕСЯЦЕВ. Переконсервация – это расконсервация самосвала, которая заключается в удалении консервационной смазки с поверхностей, снятии герметизирующих материалов (полиэтиленовой пленки или парафинированной бумаги) с узлов и агрегатов, и повторная его консервация (смотри выше). Помещение, в котором производится консервация, должно проветриваться, защищено от атмосферных осадков, не содержать пыли и агрессивных сред пара и жидкостей, вызывающих коррозию. Температура воздуха в помещении должна быть не ниже 15°С. Допускается выполнять работы по консервации на открытых площадках только в сухую погоду и при температуре окружающего воздуха не ниже плюс 5°С. Поверхности изделий, подлежащих консервации, должны быть очищены от следов коррозии, масел и других загрязнений, высушены и обезжирены растворителем. Попадание на консервируемые поверхности пыли, металлической стружки, песка не допускается. Весь процесс консервации должен производиться качественно и аккуратно без повреждения лакокрасочного покрытия. Все масляные пятна, подтеки, брызги консервационной смазки удалить чистой ветошью. ПРИ ПЕРЕРЫВЕ В ЭКСПЛУАТАЦИИ БОЛЕЕ ТРЕХ МЕСЯЦЕВ САМОСВАЛ НЕОБХОДИМО ЗАКОНСЕРВИРОВАТЬ, А ЧЕРЕЗ ДВЕНАДЦАТЬ МЕСЯЦЕВ ПРОВЕСТИ ЕГО ПЕРЕКОНСЕРВАЦИЮ. При этом дополнительно к вышеизложенному в пунктах необходимо выполнить следующие работы: – провести очередное техническое обслуживание самосвала; – тщательно осмотреть все шланги и резинотехнические изделия. Шланги и резинотехнические изделия с трещинами и расслоениями заменить; – взять пробы масел (масляный бак, редукторы мотор-колес, цилиндры подвески) и топлива и проверить на соответствие ГОСТ. При несоответствии характеристик стандарту – заменить; – провести замену смазки в агрегатах и узлах согласно схемы расположения точек смазки; – установить между мостами и рамой в районе цилиндров подвески деревянные брусья с целью разгрузки цилиндров; – защитить светонепроницаемой бумагой стекла кабины с наружной стороны; – снять аккумуляторные батареи, подготовить их к хранению и хранить согласно инструкции завода-изготовителя батарей. Если самосвал не планируется эксплуатировать в течение одного года необходимо: – снять с самосвала колеса и демонтировать шины; – очистить от ржавчины детали колес и окрасить их; – шины вымыть и вытереть насухо; – перед сборкой внутреннюю поверхность шины пересыпать тальком; – смонтировать колеса, установить на самосвал и довести давление воздуха до нормы. |
Вывод: я разработал технологический процесс консервации самосвала КамАЗ-55111.
Практическая работа №5
Технологический процесс транспортировки КамАЗ-55111.
Технологическая карта хранения автомобиля КамАЗ-55111приведена в таблице 5.
Таблица 5 - Технологическая карта хранения автомобиля КамАЗ-55111
| № п/п | Наименование операции | Трудоемкость, чел. мин. | Оборудование | Инструмент | Материалы | Технические условия |
| Снять карданный вал | - | Набор инструментов | - | Установить противоткаты. Соблюдение охраны труда Использование СИЗ | ||
| Установить сцепное устройство | Жесткая цепка | Стопорный палец | - | Проверить техническое состояние сцепных устройств | ||
| Подключить пневмосистему к буксирующему автомобилю | пневмошланг | Набор ключей | - | Проверить утечку воздуха, при не исправности устранить | ||
| Буксировка | - | - | - | - | Соблюдение ПДД,охрана труда | |
| Постановка в зону ремонта | - | - | - | Установить откаты.- |
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В системе автомобильного транспорта имеются различные по размеру, типам подвижного состава, производственно-технической базе и принадлежности автотранспортные предприятия, в которых при ТО и ТР используются соответствующие технологические процессы. Однако многие предприятия, особенно малые, не в состоянии разрабатывать их квалифицированно собственными силами. Поэтому в системе автомобильного транспорта сложилась следующая схема разработки и использования технологической документации для технического обслуживания и текущего ремонта.
Специализированными проектно-технологическими, научными и учебными организациями разных форм собственности и принадлежности, имеющими лицензии на этот вид деятельности, разрабатываются типовые технологические процессы, которые представляют регламентированную последовательность выполнения типовых операций. Далее типовая технологическая документация корректируется и привязывается к конкретным условиям автотранспортного предприятия, т. е. трансформируется в индивидуальную. Подготовка индивидуальной технологической документации и ее привязка к конкретному АТП может производиться разработчиком типовой технологической документации или инженерно-технической службой автотранспортных предприятий (объединений). Для этого в крупных и средних предприятиях может быть введена должность инженера-техноло- га. После утверждения вышестоящей организацией или главным инженером АТП или СТОА технологические процессы, «привязанные» к производственно-технической базе и персоналу, становятся законом для исполнителя. Типизация (от греческого typos — отпечаток, форма, образец) — метод унификации, состоящий в разработке типовых решений для применения их при создании новых изделий, процессов или проведении соответствующих работ. При этом унификация предусматривает приведение к единой норме и форме.
Применительно к автомобильному транспорту типизация предполагает разработку типовых технологических процессов на основе общих технических характеристик для ряда изделий. Типовые технологические процессы являются совокупностью типовых технологических операций.
Типовая технологическая операция представляет собой операцию, унифицированную для группы технологически совместимого (базового) подвижного состава. Она разрабатывается для эталонных или специально оговоренных условий технической эксплуатации и применяется на предприятии автомобильного транспорта с заданной численностью автомобилей или производственной программой, где имеются типовые соответствующие его мощности технологическое оборудование, оснастка и другие средства труда.
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
1. Виноградов, В.М. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Основные и вспомогательные технологические процессы: Лабораторный практикум: Учебное пособие / В.М. Виноградов. - М.: Academia, 2018. - 463 c.
2. Виноградов, В.М. Технологические процессы автоматизированных производств: Учебник / В.М. Виноградов, В.В. Клепиков, А.А. Черепахин. - М.: Инфра-М, 2018. - 47 c.
3. Виноградов, В.М. Технологические процессы ремонта автомобилей: Учебное пособие / В.М. Виноградов. - М.: Academia, 2018. - 160 c.
4. Виноградов, В.М. Технологические