Организация ремонта электрических машин электроподвижного состава промышленного транспорта

Учебный материал: лекция

Ремонт электрических машин вагонов (основные этапы ремонта)

Организация ремонта электрических машин электроподвижного состава промышленного транспорта

Общие сведения. Планово-предупредительные ремонты электрических машин выполняют в специально оборудованных отделениях депо и специализированных участках ремонтно-механических заводов (РМЗ). Осмотры и деповские виды ре­монтов производят в ПТО, цехе текущего ремонта и электромашинном отделе­нии депо, а заводские виды ремонтов, неплановые ремонты (в объеме заводских) и модернизацию — на РМЗ.

Отделение по ремонту электрических машин депо имеет в своем составе участки: ремонта тяговых двигателей, ремонта вспомогательных машин, пропиточно-сушильный и испытательный. Ремонтные участки и сушильно-пропиточный размещают в пристройке к цеху текущего ремонта ТР-3 в одном блоке, а участок для испытаний может быть вынесен в подкрановое поле этого цеха. Производственные связи отделения предусматривают участие в ремонте других отделений депо. Так, ремонт моторно-якорных подшипников производят в ролико­вом участке колесного отделения; изготовление деталей, метизов, механическую обработку после наплавки производит механическое отделение; нанесение защитных металлопокрытий производят в гальваническом отделении; ремонт моторно-осевых подшипников производят в заливочном и механическом отделениях; лаборатория производит анализы и входной контроль электроизоляционных материалов.

Специализированный участок (цех) РМЗ имеет в своем составе производственные участки: очистки машин и ремонта остовов, ремонта якорей, секционный и катушечный, вакуумно-нагнетательной пропитки, механический, сборки машин, испытательную станцию.

Технологическая схема ремонта электрических машин: наружная обмывка, предремонтная диагностика — разборка, диагностика остова и якоря, определение полного объема ремонта машины, ремонт остова (статора), ремонт якоря (ро­тора), сборка, испытание, отделка машины. Эта схема может быть реализована с применением поточного метода на механизированных линиях, однако такая форма организации ремонта целесообразна только при наличии широкого ремонтного фронта. В условиях ремонтных участков промышленных предприятий наиболее целесообразной следует считать организацию отдельных технически оснащенных ремонтных позиций, расположенных в соответствии с требованиями технологиче­ского процесса, на которые машины перемещают краном участка (отделения).

Участки и отдельные позиции оснащают необходимым технологическим оборудованием, обеспечивающим наибольшую механизацию трудоемких процессов. Особое внимание следует уделять организации технической диагностики состояния машин, средствам контроля и испытаний в процессе ремонта и после него. Следует признать, что пропитка якорей окунанием, окраска лаком (или покрытие пульверизатором) катушек магнитной системы не только не достигают цели, но в ряде случаев сказываются отрицательно на состоянии изоляции машины.

Таким образом, при проведении ремонта ДРЗ целесообразно только восстано­вить покровную (защитную) изоляцию, а заводские виды ремонта следует органи­зовать с обязательным применением вакуумно-нагнетательной пропитки. Ремонт организуют на основании требований технологического процесса, который учиты­вает новейшие достижения науки и техники: применение эффективных электроизо­ляционных материалов, контрольно-проверочных установок, позволяющих опреде­лить предотказовое состояние детали (узла), выполнение работ на основе НОТ с применением планирующих и управляющих воздействий системы сетевого планиро­вания и управления (СПУ).

Основой организации ремонта являются: комплект документов по ГОСТ 2.601 —68 —ГОСТ 2.605 — 68, технологические карты ремонта электрических машин, руководства на все виды ремонта электрических машин (Правила ремонта), ремонтные чертежи, каталог деталей и сборочных единиц, нормы расхода запасных частей и материалов и прочие документы (технические паспорта машин, ремонтные листы, тех­нические и технологические ин­струкции, Правила техники безо­пасности и т. п.).

Основное внимание при ор­ганизации ремонта следует уделять управлению качеством ремонта электрических машин. Управление осуществляют активным воздей­ствием на параметры технологи­ческого процесса, которые спо­собствуют направленному форми­рованию качества восстанавливае­мых деталей с прогнозированием их свойства на заданный период эксплуатации. Назначенный техно­логический процесс восстановле­ния должен обеспечить заданный ресурс элементов тяговых двигате­лей (табл. 51).

Таблица 51

Техническая диагностика тяговых электродвигателей. Значительное улучшение технического обслуживания и текущего ремонта тяговых электро­двигателей может быть достигнуто применением эффективных методов и при­боров для диагностирования их технического состояния.

Задачами технического диагноза являются: оперативное обнаружение отказов элементов тяговых электродвигателей с целью последующего их устранения; измерение основных параметров и линейных величин с целью накопления инфор­мации о техническом состоянии тяговых электродвигателей для определения пол­ного объема ремонта; обработка результатов измерений для определения причин отказов и разработки профилактических мероприятий; контроль функционирования отдельных элементов с целью обнаружения предотказового состояния их. На основа­нии данных диагноза назначается такой технологический процесс восстановления, который бы обеспечил направленное формирование свойств и прогнозирование ресурса тяговых электродвигателей до предельного состояния. Диагностирование является частью контроля технического состояния тяговых электродвигателей и в зависимости от этапа восстановления делится на предремонтное диагностиро­вание, поэлементное и поэтапное — в ходе процесса восстановления. Важнейшей задачей является определение рационального объема контрольных работ, назначение пунктов контроля в ходе процесса восстановления, правильный выбор предельно допустимых отклонений параметров от номинальных значений, выбор контрольно-диагностических средств.

Рациональный объем контрольных работ определяют по данным статистики о допущенных случаях брака при производстве ремонта, результатам эксплуата­ционной диагностики, а также данным о внезапных и параметрических отказах. Контрольно-диагностические средства для тяговых и вспомогательных машин ука­заны ниже.

Средства общей диагностики: мегаомметр MC-05 напряжением 2,5 и 0,5 кВ для измерения сопротивления корпусной изоляции; виброметр ИШВ-1 (PSU-202, ГДР) для определения степени небаланса якоря (ротора); шумомер для опреде­ления состояния моторно-якорных подшипников, качества сборки лабиринтных уплотнений; индикатор ИЧ-10 (0,01 мм) с приспособлением для определения искажения поверхности рабочей части коллектора; прибор для определения распушения пластин коллектора, разработанный ВНИИЖТ; щупы шариковые (диамет­ры 4; 5; 6; 7; 8 мм) или пластинчатые для определения воздушного зазора между пакетом якоря и полюсами; установка для испытания высоким напряже­нием (от трансформатора НОМ-15) витковой и корпусной изоляции катушек, про­водов, коллекторов, кронштейнов щеткодержателей; типовой испытательный стенд для производства комплексных испытаний тяговых машин после ремонта, дополнен­ный индикатором искрения ИИ-5, шумомером, прибором для определения темпе­ратуры обмоток и виброметром ИШВ-1; типовой испытательный стенд для производства испытаний вспомогательных машин после ремонта, дополненный индикатором искрения ИИ-5; устройство для определения фаз выводов асинхрон­ных двигателей; прибор ИУ-57 для определения места пробоя изоляции электри­ческой машины; прибор для установки щеток на нейтраль (милливольтметр М2473); прибор для определения нажатия пальцев щеткодержателя на щетку, разработанный ВНИИЖТ; прибор для контроля влажности изоляции обмоток ПКВ.

Средства поэлементной диагностики: устройство для проверки правильности расположения полюсов в остове, разработанное ВНИИЖТ; самоустанавливающиеся крестовины и штанга для измерения централи и определения непараллельности осей вала якоря и горловины моторно-осевых подшипников; шаблоны для определения размеров пазов горловины и выступов у букс моторно-осевых подшип­ников, разработанные ЗЭРЗ; прибор для проверки на межвитковое замыкание демонтированных катушек магнитной цепи, разработанный НЭВЗ; устройство для проверки на межвитковое замыкание катушек магнитной цепи в сборе с остовом ПЧС-4-150-ЗМИ; установка ИУ-57 для испытания импульсным методом витковой изоляции катушек магнитной системы; установка ИУ-57 для проверки межвиткового замыкания обмоток, определения мест замыкания и обрыва витков, места пробоя изоляции якоря.

Средства эксплуатационной диагностики: индикатор искрения ИИ-5 в комплекте с коммутирующей аппаратурой, разработанной ДИИТом, для определения интен­сивности искрения под щетками тяговых двигателей в эксплуатации.

Предремонтная диагностика производится перед разборкой машины с целью определения отклонений от нормального состояния элементов, так как после разборки выполнить ряд диагностических проверок не представляется возможным. По результатам проверок уточняют общий объем ремонта машины. Обмытый и просушенный двигатель помешают на стенд, установленный на амортизаторах, и производят проверку в порядке, определяемом диагностическим тестом (табл. 52).

Таблица 52

Наружная очистка тягового двигателя. Наиболее эффективным способом ме­ханизированной очистки является обмывка на машине типа ММД. Это повы­шает производительность труда, качество ремонта, способствует подъему куль­туры производства. Однако пароводяная смесь, попадая внутрь остова, снижает сопротивление изоляции, а так как тяговые двигатели после обмывки под­вергают предремонтной диагностике под напряжением, необходимо производить сушку изоляции, что существенно усложняет технологию ремонта. Поэтому при обмывке соблюдают основные требования: герметизация внутренней полости ос­това от среды моечной камеры; повышение давления внутри остова за счет наддува подогретым воздухом давлением 294 — 392 кПа; изолировка наконечни­ков выводных проводов металлическими стаканами с резиновыми уплотнениями. На тележке моечной машины смонтирована воздушная магистраль с рези­новыми рукавами, которые присоединяют к штуцерам, приваренным к крышке вентиляционной горловины тягового двигателя. К магистрали концевым рука­вом с соединительной головкой присоединяют воздухопровод, идущий через теплообменник моечной машины, где подводимый из деповской магистрали воз­дух нагревается до температуры 80 — 90°С. Тяговые двигатели устанавливают на специальные опоры тележки под углом 45° к продольной оси машины вен­тиляционной горловиной вверх. Двигатели обмывают водой, нагретой до тем­пературы 85 — 90°С, без применения щелочных эмульсий. Эта очистка отлича­ется высоким качеством, а сопротивление изоляции, как правило, возрастает.

Домашнее задание:

· Внимательно изучить материал лекции

· Записать в конспекте дату и тему занятия

· Ответить на вопросы:

1. Цель проведения предремонтнаой диагностики

2. Из каких производственных участков состоит специализированный участок?

Литература

· https://pue8.ru/elektricheskie-seti/805-kak-rabotaet-akkumulyator-i-iz-chego-on-sostoit.html