7.1. Общие требования к контролю качества сварных соединений, объемы и виды контроля, требования к предельно допускаемым размерам дефектов сварных соединений, методы оценки их качества, требования к исправлению дефектов сварных швов установлены СНиП 3.05.05-84.
7.2. Контроль качества сварных соединений трубопроводов, подконтрольных Госгортехнадзору СССР, должен производиться в соответствии с требованиями "Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды", "Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов для горючих, токсичных и сжиженных газов (ПУГ-69)".
7.3. Сварные соединения трубопроводов должны подвергаться предварительному контролю; систематическому операционному контролю в процессе изготовления и монтажа трубопроводов; внешнему осмотру и измерению готовых сварных швов; физическим методам неразрушающего контроля (радиационный, ультразвуковой, магнитный, цветной); разрушающим испытаниям; механическим испытаниям на растяжение, изгиб или сплющивание, ударную вязкость; металлографическим исследованиям; коррозионным испытаниям; стилоскопированию; испытаниям на твердость, а также последующим гидравлическим или пневматическим испытаниям согласно разделу 11 настоящих ВСН.
7.4. При необходимости термической обработки сварных соединений контроль их качества физическими методами должен выполняться после ее проведения.
7.5. Радиационный, ультразвуковой, магнитный и цветной методы контроля следует проводить после устранения недопустимых наружных дефектов, выявленных внешним осмотром и измерениями.
7.6. Предварительный контроль проводится с целью уменьшения вероятности возникновения брака при выполнения сварочных работ, при этом проверяют:
|
|
квалификацию сварщиков, термистов, дефектоскопистов и инженерно-технических работников, руководящих сборочно-сварочными работами и контролем качества сварки;
техническое состояние сварочного и термического оборудования, сборочно-сварочной оснастки, аппаратуры, приборов для дефектоскопии и контрольно-измерительных приборов;
наличие проектной и исполнительной нормативно-технической документации.
7.7. При операционном контроле проверяют:
состояние и качество подлежащих сварке концов труб, деталей, элементов трубопроводов, арматуры (в том числе правильность подготовки кромок, чистоту их поверхностей) и сварочных материалов;
точность и качество сборки стыков под сварку;
технологические параметры и режимы предварительного подогрева;
технологические параметры и режимы сварки, включая порядок наложения отдельных слоев, зачистку шлака между слоями, наличие надрывов, пор, трещин и других внешних дефектов в швах, а также режимы термообработки сварных соединений.
7.8. Контроль готовых сварных соединений технологических трубопроводов выполняют в соответствии с указаниями проекта, как правило, в следующем порядке: внешний осмотр и измерение; стилоскопирование металла шва; измерение твердости металла после термообработки; физические методы неразрушающих испытаний; механические испытания; металлографические исследования; коррозионные испытания.
7.9. Внешний осмотр и измерение проводятся с целью выявления следующих возможных дефектов:
|
|
трещин, выходящих на поверхность шва или основного металла в зоне термического влияния; наплывов и подрезов в зоне перехода от основного металла к наплавленному; прожогов и кратеров; неравномерности усиления сварного шва по ширине и высоте, а также его отклонения от оси; непроваров в случаях возможности осмотра сварного стыка внутри трубопровода; несоответствие геометрических размеров швов допустимым значениям; пор и включений, выходящих на поверхность шва.
7.10. Перед внешним осмотром и измерением сварные швы и прилегающая к ним поверхность труб шириной не менее 20 мм (по обе стороны шва) должны быть очищены от шлака, брызг, расплавленного металла, окалины и других загрязнений.
7.11. Внешнему осмотру и измерению должны подвергаться все швы по всему периметру стыка в соответствии с ГОСТ 3242-79 и ГОСТ 23479-79.
Геометрические размеры швов в зависимости от способа сварки должны соответствовать требованиям ГОСТ 16037-80.
7.12. Дефекты, если их размеры и количество превышают допускаемые нормы СНиП 3.05.05-84, подлежат исправлению.
Границы дефектных участков сварных соединений должны быть отмечены краской или мелом.
7.13. Обнаруженные при внешнем осмотре стыков трубопроводов наружные дефекты сварных швов должны быть исправлены следующим образом:
а) чрезмерную выпуклость сварных швов удаляют механическим способом, недостаточную выпуклость исправляют подваркой;
б) наплывы удаляют механическим способом и при необходимости подваривают;
в) подрезы и углубления между валиками подваривают;
г) кратеры и трещины, выходящие на поверхность шва, удаляют механическим способом без оставления острых углов и подваривают;
|
|
д) свищи удаляют механическим способом и подваривают;
е) прожоги и непровары исправляют сваркой.
7.14. Внутренние дефекты сварных швов должны быть полностью удалены механическим способом или кислородной и плазменной резкой с исследующей зачисткой до металлического блеска.
7.15. Сварку и наплавку дефектного участка следует выполнять тем же способом и с применением того же присадочного материала, которые были приняты для сварки исправляемого шва.
7.16. К качеству исправленного участка шва следует предъявлять такие же требования, как и к основному шву.
7.17. Контроль качества неразрушающими физическими методами выполняют по заявкам, поступившим в подразделение по контролю. Результаты контроля неразрушающими физическими методами фиксируются в журналах по видам контроля, а оценка качества сварных соединений стыков - в заключениях. Формы заявок, журналов и заключений приведены в ВСН 478-86.
7.18. Стилоскопирование основного металла и металла шва проводится по ГОСТ 7122-81 и ГОСТ 18895-81 в случаях, предусмотренных проектом и нормативно-технической документацией на трубопроводы, с целью установление соответствия марок основного металла и использованных сварочных материалов требованиям нормативно-технической документации.
По результатам стилоскопирования качество сварных соединений считается неудовлетворительным, если химической состав металла шва не соответствует требованиям нормативно-технической документации.
При получении неудовлетворительных результатов должно быть выполнено стилоскопирование 100% стыков, сваренных данным сварщиком со времени последней проверки.
При несоответствии (по результатам стилоскопирования) химического состава металла шва требуемому должен быть произведен спектральный или химический анализ, результаты которого считаются окончательными.
По результатам спектрального или химического анализа стыки, выполненные сварочными материалами, не предусмотренными технологией, бракуются окончательно.
7.19. Стилоскопирование основного металла шва проводится также в случаях, если после термической обработки твердость основного металла в зоне термического влияния или металла шва не соответствует указанной в нормативно-технической документации.
7.20. Испытание твердости металла шва следует проводить в соответствии с п. 8.21 настоящих ВСН.
7.21. Контролю физическими методами должны подвергаться сварные соединения трубопроводов по всему периметру стыка, наихудшие по результатам внешнего осмотра в объеме, предусмотренном нормативно-технической документацией.
7.22. По результатам контроля физическими методами сварные швы должны быть забракованы, если в них обнаружены трещины любых размеров, несплавления по кромке, поры, непровары, шлаковые и другие включения, а также подрезы, размеры которых превышают допускаемые нормы по СНиП 3.05.05-84 или другим нормативно-техническим документам на трубопроводы.
7.23. Цветной метод контроля применяют для выявления дефектов, выходящих на поверхность сварного соединения, подвергаемого контролю, в соответствии с требованиями ГОСТ 18442-80 и ОСТ 36-76-83.
7.24. Радиационная и ультразвуковая дефектоскопия используется для выявления внутренних дефектов в шве сварного соединения.
7.25. Ультразвуковой метод, как правило, применяют для контроля сварных соединений трубопроводов из низколегированных и низкоуглеродистых сталей и толщиной стенки от 6 мм и более в соответствии с ГОСТ 14782-76 и ОСТ 36-75-83. Наиболее эффективно применение ультразвукового контроля для толщины стенок более 15 мм.
7.26. Радиационные методы рекомендуется использовать для контроля сварных соединений трубопроводов с толщиной стенки до 20 мм в соответствии с требованиями ГОСТ 7512-82, ГОСТ 23055-78 и ОСТ 36-59-81.
7.27. Магнитные методы (магнитопорошковый и магнитографический) применяют в основном для выявления поверхностных и подповерхностных дефектов сварных соединений трубопроводов из ферромагнитных сталей с толщиной стенки не более 14 мм.
Магнитопорошковый контроль качества сварных соединений трубопроводов выполняется согласно ГОСТ 21105-75, ОСТ 5.9851-81, ОСТ 26-01-84-78.
Магнитографический контроль качества сварных соединений трубопроводов проводится согласно ГОСТ 25225-82 и ВСН 176-84.
7.28. При получении неудовлетворительных результатов контроля физическими методами хотя бы одного стыка проводится контроль удвоенного (от первоначального объема контроля) количества стыков, выполненных сварщиком, допустившим брак. Если при повторном контроле хотя бы один стык будет забракован, а для трубопроводов III и IV категорий дана оценка 4 и 5 баллов, контролю подвергаются 100% стыков, выполненных данным сварщиком.
7.29. Все подвергшиеся исправлению участки стыков должны быть повторно проверены физическими методами контроля.
7.30. Механические испытания металла сварных швов проводят по ГОСТ 6996-66 с целью проверки соответствия механических свойств требованиям проекта или нормативно-технической документации. При этом проверяют предел прочности, предел текучести, относительное удлинение, ударную вязкость, угол загиба, а также проводят испытание на сплющивание.
7.31. Металлографические исследования сварных соединений проводят по ГОСТ 1778-70 и ГОСТ 5639-82 для контроля макро- и микроструктуры основного металла, а также сварного соединения.
7.32. Проверку механических свойств, а также металлографические исследования сварных соединений проводят на образцах, изготовленных из пробных (контрольных) стыков, а в спорных случаях - из производственных стыков. Все пробные (контрольные) стыки подлежат проверке неразрушающими методами. Количество образцов для механических испытаний и металлографических исследований, изготовляемых из пробных (контрольных) стыков, устанавливается проектом производства сварочных работ.
Вырезку образцов для металлографических исследований необходимо производить из наихудших (но не забракованных) участков сварного шва по результатам неразрушающего контроля.
Заготовку для получения образцов вырезают из контрольных стыков механическим способом. Разрешается вырезать заготовки из стыков трубопроводов при толщине стенки 12 мм и более кислородной (стыки из перлитной стали) или плазменной (стыки из высоколегированной стали) резкой. В последнем случае заготовка должна быть получена до термообработки (если она предусмотрена) с припуском не менее 5 мм на каждую сторону реза для образцов, подвергаемых механическим испытаниям, и 10 мм - для образцов, предназначенных для металлографических исследований. Окончательная форма придается образцам путем механической обработки без применения предварительной правки в холодном и горячем состояниях.
7.33. Металлографические исследования сварных соединений трубопроводов из легированной стали, воспринимающей закалку на воздухе или склонной к образованию трещин при сварке, являются обязательными.
7.34. Сварные соединения бракуют, если при металлографическом исследовании макроструктуры хотя бы на одном образце (шлифе), вырезанном из пробного (контрольного) сварного соединения. выявлены следующие дефекты:
макро- и микротрещины в наплавленном или основном металле по зонам сплавления и термического влияния;
непровары, расположенные в корне шва угловых и тавровых соединений и по сечению сварного соединения (между отдельными валиками и слоями шва и между основным металлом и металлом шва);
поры, расположенные в виде сплошной сетки, свищи, смещения внутренних кромок состыкованных труб, превышающие нормы;
шлаковые и вольфрамовые включения, размеры которых превышают предельно допустимые.
7.35. Коррозионные испытания проводят для определения коррозионной стойкости основного металла и сварных соединений в соответствии с требованиями ГОСТ 6032-84, ГОСТ 26294-84, ГОСТ 9.905-82, ГОСТ 9.903-81, ГОСТ 9.907-83, ГОСТ 26388-4, ГОСТ 26389-84.