Подачу материал 
ов со складов в бетоносмесительные цехи и распределение их по расходным бункерам обычно производят в надбункерном этаже с помощью ленточных транспортеров для заполнителей (ТК-1, ТК-2, ТК-3) и коротких шнеков для цемента.
При приготовлении бетонных смесей дозирование материалов состоит в отмеривании их количества для загрузки в бетоносмеситель.
Все материалы, за исключением воды, дозируют по массе. Воду и жидкие добавки дозируют по массе и объему. Дозирование заполнителей по объему, как правило, не производится.
Цемент, воду и добавки дозируют с точностью до 2 %, заполнители – с точность до 2,5 %.
Для дозирования материалов применяют дозаторы с автоматическим управлением. Максимальная продолжительность цикла взвешивания в дозаторах этого типа составляет 45…90 с.
Для обеспечения постоянного состава бетонной смеси следует осуществлять постоянный контроль влажности заполнителей и выполнять корректировку состава перед дозированием.
Автоматические весовыедозаторы типа АВД применяют для дозирования цемента, заполнителей и жидкости.
Бетонную смесь перемешивают, чтобы она была однородной. Смесь признается однородной, когда в ней равномерно размещены все ее компоненты. Кроме однородности бетонная смесь должна также обладать необходимой связностью, те, способностью формоваться без разрывов и расслоения. Эти свойства смеси обычно обеспечиваются правильным подбором состава бетона, необходимой точностью дозирования составляющих материалов и качественным их перемешиванием в бетоносмесителе. Для смешивания компонентов бетонной смеси используют циклические гравитационные бетоносмесители (со свободным падением материалов).
|
|
Готовую смесь из бетоносмесителей обычно выгружают через воронки в раздаточные бунке 
ра. Вместимость раздаточных бункеров принимают равной 2…3 замесам бетоносмесителя. Для выдачи бетонной смеси в формовочные пролеты цехов бетонную смесь перегружают в самоходные бадьи. Для выдачи товарной бетонной смеси и смеси, транспортируемой на полигоны, ее через воронку с затвором выгружают непосредственно в автосамосвалы и автобетоновозы.
2.10.3. Изготовление и тр 
анспортирование арматуры
Предварительная обработка стали, и заготовка арматурных элементов включают следующие операции: чистку, правку, отмеривание и резку стали.
Чистка арматурных стержней диаметром от 3 до 12 мм выполняется на правильно-отрезных станках. Стержневая арматура диаметром 10 – 60 мм чистится обычно вручную. Стержни арматуры чистят ручными стальными щетками, электрощётками или на специальных станках. Заготовку арматурных стержней из стали классов В-I, Вр-I, А-I, А-II и А-III диаметром 3 – 12 мм, которую поставляют в мотках (бухтах), производят на правильно-отрезных станках-автоматах. В настоящее время применяют три типа правильно-отрезных машин: установка СМЖ-357, станки И-6118 и И-6022А.
Заготовку арматурных стержней, поставляемых в прутках, из стали классов А-I, А-II, А-III, А-IV, А-V, Ат-IV, Ат-V и Ат-VI диаметром от 10 до 40 мм осуществляют на приводных станках для резки арматурной стали, которые делятся на две группы: механические (СМЖ-172А, СМЖ-322) и гидравлические (СМЖ-1ЗЗ, СМЖ.-175). Правку арматурных стержней диаметром до 40 мм производят вручную на верстаках, оборудованных правильными плитами.
|
|
Для резки арматурных стержней в готовых арматурных изделиях, а также для вырезки проемов в сетках или каркасах применяют механизированные ручные или с пневмоприводом ножницы типов СМЖ-214 и СМЖ-60.
Максимальный диаметр разрезаемой арматуры на ножницах – 9-10 мм, число одновременно разрезаемых прутков до 12.
Гибку отдельных арматурных стержней, а также хомутов и монтажных петель производят на станках СГА-40Б и СГА-90.
Для гибки плоских сеток в арматурных цехах используют станки СМЖ-34 и СМЖ-353. Первый станок используют для гибки арматурных сеток из прутков диаметром до 6 мм, второй – для гибки сеток разных длин. При соединении к станку дополнительной секции можно изгибать сетки шириной до 6,4 м.
Стык 
ование стержневой арматурной стали классов от А-I до А-V выполняют преимущественно с помощью контактной стыковой сварки на машинах автоматического, полуавтоматического и ручного действия МСГУ-500, МС-2008, МС-1602 и МС-162, которые позволяют сваривать стержни диаметром от 10 до 40 мм. Для резки сортового и фасонного проката и листа обычно применяют комбинированные пресс-ножницы С-229А, НБ-633 и Н-5222.
Арматурная сетка представляет собой плоскую арматурную конструкцию со стержнями в двух взаимно перпендикулярных направлениях, свариваемых в пересечениях. Сетки обычно имеют не менее пяти продольных стержней.
Сетки изготовляют на одно-, двух- и много- электродных сварочных машинах. При серийном производстве сеток применяют обычно многоточечные машины автоматического или полуавтоматического действия МТМС-10 
35, МТМ-32, МТМ-09, АТМС-14 75-7-2, МТМ-35 и др. Узкие и малогабаритные сетки, а также закладные детали в мелкосерийном производстве изготовляют на одноточечных сварочных машинах МТ-1207, МТ-1607, МТ-2507, МТ-4001,МТП-150/1200 и др.
|
|
Многоэлектродные сварочные машины предназначены для точечной сварки арматурных сеток шириной до 3800 мм из проволок диаметром 3 – 12 мм. Подача продольных проволок обычно производится с лотков, располагаемых на вертушках. Поперечные проволоки предварительно нарезаются на правильно-отрезных станках и укладываются в бункер. Из бункера специальным устройством или вручную они подаются под электроды сварочной машины.
В настоящее время в арматурных цехах небольшой производительности применяются одноточечные сварочные машины. Они позволяют сваривать сетки шириной до 1,2 м. Сварка сеток производится обычно из предварительно заготовленных продольных и поперечных стержней на одной машине, которая обычно оборудуется верстаками с двух сторон.
При массовом производстве арматурных сеток в цехах применяют преимущественно автоматизированные линии для изготовления сеток шириной до 3800 мм – 7934/1 и 7247/СЕ. Автоматизированные линии для производства широких сеток оснащёны бухтодержателем, краном, стыковой сварочной машиной, правильным устройством, многоэлектродной сварочной машиной АТМС-14 75-7-2, ножницами для резки сеток и пакетировщиком для их складирования. Средняя производительность автоматизированных линий 1,2 – 2 м/мин. Диаметр продольных свариваемых стержней 3-12 мм, поперечных – 3-10 мм. Минимальная ширина сеток 800 мм, максимальная длина 6500 мм. Линию обслуживают один-два человека.
Складирование арматурной стали производят в помещениях, примыкающих непосредственно к заготовительным отделениям арматурных цехов. Для доставки арматурной стали к складам проложены подъездные пути для железнодорожного и автомобильного транспорта. Прибывающий транспорт заезжает непосредственно на склад и разгружается на специальных разгрузочных площадках. Разгрузка железнодорожного вагона или автотранспорта, поступившего на склад, производится обычно мостовым краном.
Арматурные цехи следует оснащать внутрицеховым транспортом в виде тележек для доставки арматурных пакетов и контейнеров с готовыми изделиями на промежуточный склад, а также конвейерами для передачи арматурных заготовок с одного поста на другой.
Для сниже 
ния загрузки мостовых кранов оборудование заготовительного и сборочного отделений арматурного цеха обычно укомплектовывают консольными кранами для установки мотков проволоки на бухтодержатели правильно-отрезных станков и сварочных машин.
Вывоз готовых арматурных изделий из арматурного в формовочные цехи завода обычно осуществляется с помощью самоходной тележки СМЖ-251 грузоподъемностью 10 т.
2.10 
.4. Изготовление изделий
После термовлажностной обработки формы с изделиями с помощью мостового крана транспортируется на пост подготовки форм. На посту подготовки форм производится распалубка форм, чистка, смазка форм, армирование. Готовое изделие после распалубки мостовым краном транспортируется на пост доводки и контроля.
Подготовленные формы с помощью мостового крана устанавливаются на пост формования.
Бетонная смесь заказывается в БСЦ по телефону, поступает в бетоновозную тележку, из бетоновозной тележки подаётся в бункер-накопитель, из бункера-накопителя в бункер бетоноукладчика.
На посту формования производится укладка бетонной смеси в формы, вибрирование бетона, заглаживание бетонной поверхности. После заглаживания бетона форму очищают от налипшего бетона и спомощью мостового крана ставят в пропарочную камеру. После термовлажностной обработки цикл повторяется.
На посту доводки и контроля после доводки изделия маркируются согласно ГОСТ 13015.2-81, сдаются ОТК. Продукция, принятая ОТК, вывозится на склад готовой продукции.