Определение допусков и предельных отклонений размеров, входящих в размерную цепь.




Содержание.

Задание на курсовую работу …………………………………………………………3

Введение………………………………………………………………………………..4

1. Расчет и выбор посадки с натягом………………………………………………..5

2. Выбор посадок для гладких цилиндрических соединений методом подобия…8

3. Выбор степеней точности и посадок резьбового соединения…………………..9

4. Выбор степеней точности и вида сопряжения зубчатой передачи…………….11

5. Определение допусков и предельных отклонений размеров, входящих в размерную цепь………………………………………………………………………13

6. Назначение посадки шпоночного соединения ………………………….………15

7. Выбор прибора для контроля параметров: Радиальное биение………………15

Литература…………………………………………………………………………….19

 

Исходные данные.

Наименование параметров Вариант 03
Требование к зубчатой передачи Точность вращения  
Характер нагрузки Спокойная или с умеренными точками, перегрузка до 150%
Матер. корпуса АЛ8
Матер. зуб. кол. 40Х
t°C корпуса -25°С
t°C зуб. кол. -25°С
Посадка с натягом
материал венца зуб. колеса 40Х
материал втулки зуб. колеса Сч15
диаметр соединения, мм  
длина соединения, мм 22.5
вращающий момент, Нм  
шероховатость сопрягаемых поверхн., мкм  
2,5
Резьба крепежная
M5x0,8
M6x1,5
M8x1,5
M4x0,8
M10x1,5
M15x2,5
Зубчатое колесо
m  
z  
i 1.25
, м / с  
Размеры размерной цепи, мм
A1  
A2  
A3  
A4  
A5  
A6  
A7  

 

Введение.

 

В машиностроении созданы и освоены новые системы современных, надежных и современных машин для комплексной автоматизации производства, что позволяет выпускать продукцию высокого качества с наименьшими затратами труда; увеличивается выпуск автоматических линий, новых видов машин, приборов, аппаратов, отвечающих современным требованиям. Увеличивается доля изделий высшей категории качества в общем объеме их производства.

Большое значение для развития машиностроения имеет организация производства машин и других изделий на основе взаимозаменяемости, создание и применении надежных средств технических измерений и контроля.

Одной из основных задач конструктора в процессе проектирования новых и усовершенствования устаревших изделий, является подготовка чертежной документации, способствующей обеспечение необходимой технологичности и высокого качества изделий. Повышение эффективности труда и качества выпускаемой продукции связано с выбором необходимой точности изготовления изделий, расчетом размерных цепей, выбором шероховатости поверхностей, а также выбором отклонения от геометрической формы и расположения поверхностей.

Целью курсовой работы по НТТИ является закрепление теоретических знаний, приобретение практических навыков по расчету и выбору посадок типовых соединений, по решению размерных цепей, простановки на чертежах обозначений посадок, предельных отклонений размеров и требований к точности формы и расположения поверхностей.

 

 

1. Расчет и выбор посадки с натягом.

 

 

Посадки с натягом предназначены для образования неподвижных соединений. Величина натяга складывается из деформации сжатия и деформации растяжения контактных поверхностей соответственно вала и отверстия. Упругие силы, возникающие при деформации, создают на поверхности деталей напряжение, препятствующее и взаимному смещению.

1. Определяем минимальный и максимальный функциональный натяги по формулам:

(3 стр. 224)

 

(3 стр. 224)

где Т – вращающий момент, ;

– диаметр и длина соединения, м;

– коэффициенты жесткости конструкции;

– модуль упругости материалов охватывающей детали и вала, (1 табл. 1.106 стр.335);

f – коэффициент трения (3 стр. 225);

– наибольшее допустимое давление на поверхности контакта вала и охватывающей детали, при котором отсутствуют пластические деформации, .

Коэффициенты жесткости конструкции определяем по формулам (3 стр. 223):

;

где – наружный диаметр охватывающей детали (зубчатого колеса), м;

;

– внутренний диаметр полого вала (ступицы зубчатого колеса), м;

– коэффициенты Пуассона (1 табл. 106 стр. 335).

; .

Наибольшее допустимое давление определяется по формулам (3 стр. 224):

а) для охватывающей детали

;

б) для вала

,

где – предел текучести материалов охватывающей детали и вала.

а) ;

б)

Принимаем .

Рассчитываем минимальный и максимальный функциональный натяги:

;

.

2. Определяем поправки к найденным значениям

а) uш – смятие неровностей

, (3 стр. 224)

где – коэффициенты, учитывающие величину смятия неровностей (3 стр. 225).

, отсюда

.

б) поправка учитывает различие рабочей температуры и температуры сборки и различие коэффициентов линейного расширения материалов вала и отверстия.

(3 стр. 225)

где и – коэффициенты линейного расширения материала деталей (1 стр. 188 табл. 1.62);

и – рабочие температуры деталей;

t – Температура сборки деталей;

.

в) поправку uц не учитываем (3. стр. 225).

3. Определяем и c учетом поправок:

При и поправка берется со знаком «минус»(3. стр. 225).

;

.

4. Находим функциональный допуск посадки:

,

.

5. Распределяется функциональный допуск между эксплуатационным и конструктивным допусками таким образом, чтобы .

;

Принимаем .

6. Определяем число единиц допуска а и соответствующий ему квалитет

(3 стр. 15),

где i – число единиц допуска, мкм

(3 стр. 15)

.

.

Выбираем 8-ой квалитет (1 табл. 1.18 стр. 67).

7. Выбираем стандартную посадку по ГОСТ 25347-82, при этом соблюдаем следующие условия:

·

·

·

где

;

Проверяем посадку в системе отверстия по 8-му квалитету – Н8/x8 (1. стр. 156)

·

·

·

;

Т.к. все условия выполняются, принимаем посадку Н8/x8

Данные расчета Данные по выбору ст. посадки Параметры стандартной посадки  
Поля допусков и предельные отклонения, мкм Пред. натяги Запас прочн.  
      Отверстие Вал  
По-ле доп   Es   Ei По-ле доп     es   ei N max N min  
 
228,9745 49,017 179,957 89,978 89,978 H8     x8         50,982 36,974  

 

(Es, Ei, es, ei-1. стр. 79,99)

 

2. Выбор посадок для гладких цилиндрических соединений методом подобия.

 

1. Выбор посадок для соединения «шайба-корпус».

Выбираем посадку H8/h8 – посадка с зазором. Достаточно широко используется для подвижных и неподвижных соединений и относится к числу предпочтительных. Применяется в неподвижном соединении при невысоких требованиях к соостности, для установки на валу деталей, передающих крутящий момент, через шпонки при небольших и спокойных нагрузках, закрепляемые винтовыми зажимами (1. с.300).

2. Выбор посадки для соединения «фланец-корпус».

Выбираем посадку H11/h11 – посадка с зазором. Предназначена для неподвижного и подвижного соединения малой точности, является предпочтительной. Применяется в неподвижных соединениях для центрирующих фланцев корпусов(1. с.301).

3. Выбор посадки для соединения «втулка-фланец».

Выбираем посадку H7/p6 – посадка с натягом. Характеризуется минимальным гарантированным натягом. Применяется в случаях когда крутящие моменты или случайные относительные смещения несущественны(1. с.340).

4. Выбор посадки для соединения «втулка-корпус».

Выбираем посадку H7/m6 – переходная посадка. Обеспечивает преимущественно натяг, вероятность получения зазора относительно мала. Соединение втулки с корпусом без дополнительного крепления. Втулка не испытывает значительной нагрузки(1. с.329)

5. Выбор посадки для соединения «штифт-втулка».

Выбираем посадку H7/n6 – переходная посадка. Наиболее прочная из переходных посадок. Зазор при сборке практически невозможен. Одно из применений– установочные пальцы и контрольные штифты(1. С.325).

6. Выбор посадки для соединения «втулка-венец».

Выбираем посадку H7/k6 - переходная посадка. Наиболее характерный и применяемый тип переходных посадок. Вероятность получения зазоров и натягов примерна одинакова.

7. Выбор посадки для соединения «втулка-фланец».

Выбираем посадку H7/p6 – посадка с натягом. Является предпочтительной для данного типа посадок.

8. Выбор посадки для соединения «вал-втулка».

Выбираем посадку H7/n6 – переходная посадка.

 

 

Итоговые данные по выбору допусков посадок гладких

цилиндрических соединений методом подобия.

 

  Обозначение соеди- нения на сбор. чертеже   Наиме- нование соединения   Выб- ранная посадка   Предельные отклонения и допуски, мкм   Предельные зазоры и натяги, допуски посадок, мкм
  Отверстие   Вал
  Es   Ei   TD   es   ei   Td
Ø 154H8/h8 Шайба-корпус   H8/h8           -63                    
Ø150 Н11/h11   Фланец-корпус H11/h11           -250              
Ø28 Н7/p6   Втулка-фланец H7/p6                        
Ø6 Н7/m6   Втулка-корпус H7/m6                        
Ø5 Н7/n6   Штифт-втулка H7/n6                        
Ø75 Н7/k6   Втулка-венец H7/k6                        
Ø33 Н7/p6   Втулка-фланец H7/p6                        
Ø15 Н7/n6   Вал-втулка H7/n6                        

 

3. Выбор степеней точности и посадок резьбового соединения.

Выбор параметров резьбовых соединений.

Тип посадки рассматриваемых соединений определяется характером заданной нагрузки. Если для узла задана спокойная нагрузка, то следует применять посадку с зазором. Эти посадки наиболее распространенные для резьбовых деталей, обеспечивают быструю и легкую свинчиваемость, в том числе при небольшом загрязнении резьбовых деталей или имеющий на рабочих поверхностях антикоррозионные покрытия.

Для соединения «втулка-корпус» следует применить посадку с натягом, предотвращающую самосвинчивание без дополнительных средств крепления при любом характере нагрузки и любых рабочих температурах.

Выбираем посадку с натягом (3 стр. 289), так как материал корпуса выполнен из алюминиевого сплава.

Для соединения «шайба-корпус», «болт-корпус» выбираем посадку с зазором 6H/6g (2 стр. 123), посадку выбираем из числа рекомендуемых.

Для соединения «крестовина-втулка» выбираем посадку с натягом .

Для соединения «фланец-корпус» выбираем посадку с натягом , так как материал корпуса выполнен из алюминиевого сплава.

Для соединения «упор-корпус» выбираем посадку с зазором 6H/6g, посадку выбираем из числа рекомендуемых.

Для соединения «опора-корпус» выбираем посадку с зазором 6H/6g, посадку выбираем из числа рекомендуемых.

Для соединения «гайка-вал» выбираем посадку с натягом .

Данные берем из 1.с.677,с.691-708, 988.

Итоговые данные по выбору посадок для резьбового соединения.

 

Наименование деталей   Обозначение на чертеже Номинальные размеры пара-метров резьбы, мм Предельные отклонения диаметров резьбы, мкм     Допуск, мкм  
Верхнее Отклонение Нижнее Отклонение
1.Болт d (D) = 5  
2.Болт d = 6      
3.Болт d (D) = 6  
4.Болт d (D) = 8  
5.Болт d = 4  
6.Болт d = 10    
7.Вал d (D) = 15  

 

 

4. Выбор степеней точности и вида сопряжения зубчатой передачи.

4.1. Выбор степеней точности зубчатого колеса.

При выборе степеней точности зубчатого колеса учитывается назначение передачи, режим ее работы, требования к надежности и долговечности и т.п. Все показатели точности сгруппированы в три нормы: норму кинематической точности, норму плавности работы и норму контакта зубьев. Т.к. по условию необходима «точность вращения», то выдерживаем все стандарты, предъявляемые к кинематической норме точности.

В зависимости от окружной скорости выбираем степень кинематической точности зубчатого колеса 6 (нормальная), т.к. (1 стр. 857), т.к. отсутствуют особые требования к зубчатой передаче, то по назначенной степени точности выдерживаем все показатели, входящие во все три нормы точности.

 

4.2. Расчет бокового зазора и выбор вида сопряжения.

 

Гарантированный боковой зазор находится по формуле (1.стр. 873):

где V – толщина слоя смазки между зубьями; – межосевое расстояние; и – коэффициенты линейного расширения материала колеса и корпуса; и – отклонение температур колеса и корпуса от 20°С; – угол профиля исходного контура, (1 стр. 1000).

Величина толщины слоя смазки зависит от способа смазывания и окружной скорости колес. Ориентировочно ее можно определить по формуле (1 стр. 873):

где m – модуль зубчатого колеса, мм.

(4 П7 таб. 3)

.

, где и – диаметры зубчатых колес.

,

, отсюда .

. Находим

.

Определяем

Из условия выбираем вид сопряжения зубьев С (1 стр. 863) для которого .

Наибольший боковой зазор, получаемый между зубьями в передаче не ограничен стандартом.

Его можно подсчитать для установленного вида сопряжения с соответствующим ему видом допуска по формуле:

где и – соответственно допуск на смещение исходного контура колес зубчатой передачи (1 стр. 866);

– алгебраическая разность верхнего и нижнего отклонений межосевого расстояния зубчатой передачи (1 стр. 863).

Так как нам неизвестно , то принимаем вид допуска соответствующий виду сопряжения, т.е. виду сопряжения С соответствует вид допуска с (3 стр. 316).

(1 стр. 846)

(1 стр. 849)

 

  Норма точности и вид сопряжения     Степень точности     Наименование и обозначение контрольного параметра   Числовое значение параметра  
  Колес     передачи   Таблица ГОСТ  
   
6—C   Контрольные параметры по кинематической степени точности допуск на кинематическую погрешность зубчатого колеса мкм допуска на накопленную погрешность шага по зубчатому колесу мкм       1643-81

Определение допусков и предельных отклонений размеров, входящих в размерную цепь.

 

 

5.1. Расчет размерной цепи методом на максимум-минимум.

  1. Составляем размерную цепь.

2. Принимаем 7-ой квалитет точности.

Назначаем допуски на составляющие звенья по установленному квалитету, кроме замыкающего звена(2 стр. 23).

В качестве замыкающего звена выбираем зазора между зубчатым колесом и подшипником качения.

(3 стр. 252)

 

Допуск замыкающего звена определяем по формуле:

(3 стр. 253)

  1. Устанавливаем предельные отклонения составляющих звеньев, кроме замыкающего звена

Размеры мм, мм, , , , , отклонения для , мкм;

, мкм,

, ,

, мкм,

, ,

, ,

, .

 

 

  1. Определяем предельные значения замыкающего размера

  1. определяем предельные отклонения замыкающего размера

ES(es)= +0,063мм

EI(ei)= -0,063мм

 

5.2 Расчет размерной цепи вероятностным методом

 

Исходя из выбранного квалитета(7-ой квалитет), определяем поля допусков линейных размеров (2 стр. 23), кроме замыкающего звена.

Определяем допуск замыкающего звена по формуле:

(3 стр. 260)

Считаем, что рассеяние отклонений подчиняются закону нормального распределения, размахи полностью вписываются в поля допусков, кривые распределения симметричны относительно середины полей допусков. Тогда kj=1.

Определяем предельные отклонения звеньев, кроме зависимого звена (указаны в предыдущем пункте).

Определяем предельные отклонения замыкающего звена

ES(es)= +24,9195мкм

EI(ei)= -24,9195мкм

 

 

Метод расчета Составляющие звенья цепи с указанием их предельных отклонений Замыкающее звено
 
максим.- миним.
вероятн. метод

 

6. Выбор шпонки.

Диаметр вала, мм Размеры сечения шпонки Глубина паза, мм Интервалы длин шпонок, мм
вала втулки
b n от до
  св. 12 до 17         2,3    

 

Длину шпонки выбираем из ряда (2 стр.211) – 12 мм.

 

7. Выбор прибора для контроля

Радиального биения.

Контроль биения зубчатого венца осуществляется с помощью биениемеров. Схемы биениемеров представлены на рис. 1.

Измерительный наконечник (1) занимает во впадине между зубьями определенное положение, которое фиксируется индикатором (2).

Измерительный наконечник (1) может отводиться от оси О колеса по радиусу и возвращаться в исходное положение с помощью пружины растяжения (3).

Биение зубчатого венца определяется как разность наибольшего и наименьшего показаний индикатора при расположении наконечника во всех впадинах контролируемого колеса.

По форме наконечники подразделяются на тангенциальные (рис. 2,а), выполненные в виде конуса, и шариковые (рис. 2,б).

 

Рис. 1. Схемы биениемера:



Поделиться:




Поиск по сайту

©2015-2024 poisk-ru.ru
Все права принадлежать их авторам. Данный сайт не претендует на авторства, а предоставляет бесплатное использование.
Дата создания страницы: 2016-03-24 Нарушение авторских прав и Нарушение персональных данных


Поиск по сайту: