Эта система может быть достигнуто путем акцентирования внимания лишь на очень немногих аспектах ее функционирования, а именно – на ограничениях, мешающих получению и увеличению прибыли. Любое предприятие рассматривается как система, состоящая из ресурсов, причем эти ресурсы связаны между собой процессами, в которых они участвуют. Все эти ресурсы работают на достижение цели организации. Любая организация может рассматриваться как цепь или несколько последовательных, параллельных цепей. Большинство организаций имеют ограниченные ресурсы и в то же время множество задач, которые должны быть выполнены. Если в силу неправильного акцентирования внимания ограничение не «расшивается», то вряд ли можно рассчитывать на реальный успех в продвижении по направлению к цели. Более того, все действия, не направленные на «расшивку узких мест», не добавляют стоимости, а лишь увеличивают затраты.
Толкающая система
Представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток «выталкивается» получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством. Эта система, способна с помощью микроэлектроники увязать сложный производственный механизм в единое целое.
Тянущая система
Представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.
Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи.
АВС - классификация
АВС - анализ является одним из методов рационализации, который может использоваться во всех функциональных сферах деятельности предприятия.
При дифференцированном подходе к организации закупок и управлению складскими запасами ABC-анализ позволяет добиться существенного снижения затрат.
В зависимости от затрат материальные запасы подразделяются на три класса: А, В и С. Материальные запасы распределяются на отдельные классы по их удельному весу в общих издержках на материалы. Полученная кривая распределения названа кривая Лоренца.
ABC - анализ показывает значение каждой группы материалов и помогает обратить внимание на основные.
Материалы класса А – это немногочисленные, но важнейшие материалы, на которые приходится большая часть денежных средств (около 75%), вложенных в запасы.
Материалы класса В относятся к второстепенным и требуют меньшего внимания, чем материалы класса А. С приобретением материалов класса В связано примерно 20% денежных средств.
Материалы класса С составляют значительную часть в номенклатуре используемых материалов, но недороги, на них приходится наименьшая часть вложений в запасы – 5%.
Для проведения ABC-анализа необходимо:
1. Установить стоимость каждого наименования материала (для покупных деталей принимаются цены поставщика);
2. Расположить материалы по мере убывания издержек;
3. Суммировать данные о количестве и издержках на материалы и нанести их на схему;
4. Разбить материалы на группы в зависимости от их удельного веса в общих издержках.
Контроль и регулирование запасов осуществляются в зависимости от класса материала.
Материалы класса А. Тщательно определяются размеры и моменты выдачи заказов. Устанавливается строгий контроль и регулирование запасов.
Материалы класса В. Определяются экономичные размеры и момент выдачи повторного заказа. Осуществляется контроль и сбор информации о запасах.
Материалы класса С. Никаких расчетов не производится. Размер повторного заказа устанавливается так, чтобы поставки осуществлять в течение 1-2 лет. Пополнение запасов регистрируется, но текущий учет уровня запасов не ведется. Проверка наличных запасов проводится периодически один раз в год.
Управление группами XYZ
XYZ - анализ материалов предполагает оценку их значимости в зависимости от частоты потребления. В их числе есть материалы, имеющие постоянный и стабильный спрос; материалы, расход которых подвержен определенным, например сезонным, колебаниям, и, наконец, материалы, расход которых носит случайный характер. Поэтому в пределах каждого из классов А, В и С материалы могут быть распределены еще и по степени прогнозируемости их расхода. Для такой классификации используются символы X, Y, Z.
К классу X относятся материалы, спрос на которые имеет постоянный характер или подвержен случайным незначительным колебаниям, поэтому поддается прогнозированию с высокой точностью. Удельный вес таких материалов в общей номенклатуре, как правило, не превышает 50-55%.
К классу У относятся материалы, потребление которых осуществляется периодически либо имеет характер падающей или восходящей тенденции. Их прогнозирование возможно со средней степенью точности. Их удельный вес в общей номенклатуре составляет около 30%.
К классу Z относятся материалы, для которых нельзя выявить какой-либо закономерности потребления. По этой причине прогнозирование их расхода невозможно (они составляют 15% общей номенклатуры).
Для проведения XYZ-анализа необходимо:
1. Установить средний расход каждого вида материала с учетом колебания потребности в них по периодам, это могут быть, например, сезонные колебания;
2. Рассчитать коэффициент вариации по каждой номенклатурной позиции;
3. Расположить материалы по мере убывания коэффициентов вариации;
4. Суммировать данные о количестве материалов в соответствии с возрастанием коэффициентов вариации, нанести их на схему;
5. Разбить материалы на группы в зависимости от вариации спроса.
Результатом XYZ-анализа является построение кривой Лоренца.
XYZ-анализ служит вспомогательным средством при подготовке решений по совершенствованию планирования материального обеспечения производства.
Если такой анализ проводится самостоятельно, то для материалов класса X можно рекомендовать закупки в соответствии с плановой потребностью синхронному их расходу в производстве, для класса Y – создание запасов, а для класса Z – приобретение по мере возникновения потребности.
№ 40, методы DRP (планирование ресурсов сети распределения)
DRP — планирование ресурсов дистрибуции) - это система управления, обеспечивающая автоматизацию управления распределением запасов в сети.
Общие сведения.
DRP- система представляют собой график (расписание), который координирует весь процесс поставки и пополнение запасов в дистрибьютивной сети. Для этого формируются расписания для каждого звена сети, связанного с формированием запасов, которые затем интегрируются в общее требование для пополнения запасов на складах предприятия или оптовых посредников.
Функционирование DRP-систем базируется на потребительском спросе, который не может контролироваться предприятием, поэтому неопределенная внешняя среда накладывает дополнительные требования и ограничения в политике управления запасами, DRP-системы планируют и регулируют уровни запасов на базах и складах предприятия в собственной товаропроводящей сети сбыта или у оптовых торговых посредников.
Цели внедрения.
улучшить уровень сервиса за счет уменьшения времени доставки запасов и удовлетворения ожиданий потребителей
улучшить продвижение новых товаров на рынок
сократить общий объем запасов в сети
сократить уровня издержек на распределительную логистику предприятия