Технологический процесс сборки типовых соединений.

Организация сборки автомобилей.

Общая сборка на ремонтном предприятии должна производиться в той же последовательности и с той же тщательностью, как и сборка нового автомобиля.

Общую сборку автомобилей производят:

- на универсальных рабочих местах,

- на потоке.

Сборка на универсальных рабочих местах:

Поточная сборка:

Достоинства:

- принудительное передвижение собираемого автомобиля на конвейере (непрерывное или периодическое);

- за рабочим местом закреплена определенная сборочная операция;

- рабочие места располагают в порядке последовательности операций технологического процесса сборки;

- собранный на предыдущем рабочем месте автомобиль передается на следующую операцию немедленно по окончании предыдущей;

- на всех рабочих местах сборочной линии работа синхронизирована и производится по выбранному такту;

- сборка механизирована.

Недостатки:

- специализированные предприятия со значительным объемом производства.

Порядок сборки автомобилей.

Сборка автомобилей из отремонтированных агрегатов проводится в следующем порядке:

1. ставят раму на специальные подставки, подкатывают под нее задний и передний мосты в сборе с рессорами и присоединяют к раме;

2. устанавливают и закрепляют рулевой механизм (без рулевого колеса), ставят тормозные воздухопроводы или гидропроводы;

3. монтируют двигатель в сборе с коробкой передач и карданные валы, соединяют выпускную трубу в сборе с глушителем, затем радиатор, бензобак, кабину, крылья;

4. монтируют провода, приборы электроосвещения, зажигания и сигнализации, рулевое колесо;

5. устанавливают колеса, прокачивают и регулируют тормоза, регулируют рулевое управление, управление двигателем;

6. смазывают машину в соответствии с инструкцией, заправляют охлаждающей жидкостью, топливом, обкатывают, испытывают, окрашивают и сдают заказчику.

Технологический процесс сборки типовых соединений.

1. Сборка резьбовых соединений:

- соосность осей болтов, шпилек, винтов с резьбовыми отверстиями и необходимая плотность посадки в резьбе;

- отсутствие перекосов торца гайки или головки болта относительно поверхности сопрягаемой детали, так как перекос является основной причиной обрыва винтов и шпилек;

- соблюдение очередности и постоянства усилий затяжки (затягивают крест-накрест в несколько приемов - сначала неполным моментом, а затем окончательным, указанным в нормативно-технической документации).

2. Сборка прессовых соединений:

- значение натяга (нагрев охватывающей и охлаждение охватываемой детали повышает прочность соединений в 1,5...2,5 раза) нагрев осуществляют в масляных ваннах, электропечах и др., для охлаждения применяют жидкий азот, сухой лед (твердую углекислоту) в смеси с ацетоном, бензином или спиртом;

- усилие запрессовывания;

- наличие смазки (уменьшает требуемое усилие запрессовки и предохраняет сопрягаемые поверхности от задиров);

- точность центрирования сопрягаемых деталей (с помощью приспособлений и оправок).

3. Сборка соединений с подшипниками качения:

- внутреннее кольцо, сопряженное с валом, должно иметь посадку с натягом, а наружное - с небольшим зазором так, чтобы кольцо во время работы незначительно провертывалось;

- при запрессовке подшипника размер его колец изменяется: внутреннее кольцо увеличивается, а наружное уменьшается - уменьшение диаметрального зазора между рабочими поверхностями колец и шариков;

- соосности посадочных поверхностей;

- при запрессовке подшипников с помощью оправок необходимо, чтобы усилие запрессовки передавалось непосредственно на торец соответствующего кольца: внутреннего - при напрессовке на вал, наружного - при запрессовке в корпус и на оба торца колец, если подшипники одновременно напрессовываются на вал и входят в корпус. Нагрев подшипников в масляной ванне до 100°С при установке на вал заметно уменьшает осевое усилие для запрессовки. Целесообразен также нагрев корпусной детали;

- регулировка радиального зазора в коническом роликовом подшипнике производится смещением наружного или внутреннего кольца в осевом направлении регулировочным винтом или путем подбора комплекса прокладок. Контроль заданного натяга после сборки узла осуществляют по моменту, необходимому для прокручивания одной из сопряженных деталей относительно неподвижной детали при отсутствии осевого люфта в подшипниковых соединениях.

- срок службы подшипников зависит от степени предохранения их от грязи и пыли.

4. Сборка зубчатых передач:

- насаживают зубчатые колеса на шейки валов с небольшим зазором или натягом;

- определяют боковой зазор между зубьями для обеспечения плавности работы пары;

- зацепление зубчатой пары оценивают формой и положением пятна контакта на зубьях;

- регулировка конической пары производится путем осевого перемещения ведущей шестерни (вперед-назад) и (или) ведомого колеса (вправо-влево) при перемещении части регулировочных прокладок с одной стороны на другую

- проверяют уровень шума передачи.

Контрольные вопросы.

1. Организация сборки автомобилей. Достоинства и недостатки.

2. Приведите порядок сборки автомобилей.

3. Технологический процесс сборки резьбовых соединений.

4. Технологический процесс сборки прессовых соединений.

5. Технологический процесс сборки соединений с подшипниками качения.

6. Технологический процесс сборки зубчатых передач.

7. Виды сборки.

8. Контроль качества сборки.

Используемая литература.

1. Карагодин В.И. Ремонт автомобилей и двигателей. - М., 2001. - стр. 118-122, 139-140.

2. Ремонт автомобилей. Под общ. ред. Б.В. Клебанова. М., 1974. - стр. 80-86.

3. Ремонт автомобилей. Под ред. С.И. Румянцева. - М., 1981. - стр. 94-99, 113-114.