Сравнительная характеристика системы «выталкивания» и системы «вытягивания»

Создается впечатление, что система «выталкивания», или предварительного планирования, - более совершенный метод производства, чем система вытягивания, при которой нужно что-то доставать. Но уязвимое место системы планирования потребности в материалах состоит в том, что она основана на угадывании определенных тенденции. Нужно строить догадки относительно того, какой спрос предъявят покупатели, с тем чтобы разработать план производства, кроме того, вам приходиться угадывать, какое время понадобиться производственникам, чтобы сделать необходимые детали. Правда, данная система допускает возможность внесения ежедневных коррективов (эта процедура называется цеховым контролем).

Тем не менее, ошибки в прогнозе ведут к наращиванию избыточного запаса некоторых деталей.

До недавнего времени считалось, что система «вытягивания» со временем будут вытеснены основанной на ЭВМ системой планирования потребности в материалах даже в небольших компаниях. Но система «вытягивания», примененная компаний «Тойота» и известная под названием «kanban », опровергает это предсказание.

«Kanban » обеспечивает производство деталей по мере возникновения потребности в них, но при этом не нуждается в догадках относительно будущих тенденций спроса, а потому не требует создание избыточного запаса. Однако, существует серьезное ограничение для использования системы «kanban ». Эта система эффективна только в условиях системы производства по принципу «точно во время», и особенно при условии сокращения времени переналадки оборудования и уменьшения размера партий продукции. Система «точно вовремя» может успешно применяться и без системы «kanban »», а вот внедрение «kanban » без системы «точно вовремя» лишено смысла.

2. Система «Kanban » с использованием одной и двух карточек

Согласно системе «kanban » на «Тойоте» для каждого типа детали, обозначенной номером, имеется отдельный контейнер, рассчитанный на строго определенное количество деталей (как правило, очень небольшое). Существует два вида карточек, на которых указываются номер детали, их число на контейнере и другая информация и которыми снабжается каждый контейнер.

Одна из карточек - производственная - предназначена для участка, где производится деталь, другая - транспортировочная - обслуживает участок, где деталь используется. Каждый контейнер курсирует между участком производства детали и участком ее использования, и в процессе этого движения одна карточка «kanban » заменяется другой.

На рисунке 1 в приложении 1 показано движение контейнеров карточек «kanban » между двумя участками: участком фрезеровки, который изготавливает головки цилиндра, и участком сверления отверстий под болт. Место хранения запаса, обозначенное L, предназначено для участка фрезеровки и других смежных участков. Место хранения М предназначено для участка сверления и других смежных участков. Движение контейнеров с деталями и карточек «kanban » между участками фрезеровки и сверления обозначено на рисунке 1 стрелками.

В системе «вытягивания» движение начинается с участка, где используется деталь, - в данном случае с участка сверления. Заготовки для участка сверления обеспечиваются с помощью транспортировочной карточки «kanban » в следующем порядке:

1. на рисунке 1 найти пометку «стартовая точка», указывающую на контейнер, заполненный деталями, готовый к отправке на участок сверления. Сопровождающая его транспортировочная карточка помещается в специальный ящик - коллектор, расположенный в месте хранения М.

2. освободившийся контейнер с участка сверления подается к месту хранения запаса М, где к нему прикрепляется транспортировочная карточка.

3. пустой контейнер с прикрепленной к нему карточкой подается к месту хранения запаса L (расположенному в другой части заводского здания или в другом корпусе), где карточка снимается и прикрепляется к полному контейнеру, который подается обратно к месту хранения М. В этот момент начинается производство, сигналом к тому служит производственная карточка «kanban ».

4. К только что отправленному полному контейнеру была прикреплена производственная карточка. Перед отправкой она снимается и перемещается в ящик - коллектор, находящийся в месте запаса L.

5. Производственные карточки, предназначенные для участка фрезеровки, передаются туда примерно через каждый час. На участке фрезеровки они выполняют роль нарядов, на основе которых и в соответствии с порядком поступления которых производятся детали.

6. Детали для каждого выполненного заказа загружаются в пустой контейнер, поступающий с места хранения L, к нему прикрепляется производственная карточка, и полный контейнер отправляется к месту хранения.

Простота и эффективность действия системы «kanban » обеспечивается соблюдением следующих правил.

1. На участке фрезеровки не может быть изготовлена ни одна деталь, пока не будет получена производственная карточка, разрешающая производство. Лучше допустить приостановку операций фрезеровки, чем изготавливать детали, в которых нет необходимости, - это и есть система «вытягивания» в чистом виде. Когда в ящике- коллекторе нет карточек, рабочие могут заняться профилактикой оборудования или усовершенствованием производственного процесса.

2. На каждый контейнер приходиться только одна транспортировочная и одна производственная карточка, а число контейнеров, предназначающихся для каждой разновидности деталей, определяется управляющими производством в результате расчетов.

3. Используются только стандартные контейнеры, и в них загружается определенное количество деталей. При условии столь тщательного соблюдения числа деталей, приходящихся на один контейнер, и числа контейнеров в расчете на данную разновидность детали управление запасами упрощается, и становиться гораздо более точным, чем при применении ручных или основанных на ЭВМ западных методов.

Приступим к рассматриванию упрощенной системы «kanban » с использованием одной карточки.

Число японских компаний, применяющих систему «kanban » с двумя карточками, относительно невелико. Однако насчитывают сотни фирм, утверждающих, что система «канбан» у них используется. Большинство этих фирм действительно используют систему с одной карточкой - транспортировочной. Начать с внедрения подробной системы, а затем в вести вторую карточку, если это покажется не целесообразно,- это самый простой подход к системе «вытягивания».

В системе с одной карточкой детали производятся и закупаются в соответствии с дневным графиком, а их доставка на участок, где они используются в производстве, осуществляется с помощью карточки «kanban ».

На рисунке 2 приложения 2 показано применение системы «kanban » с одной карточкой для рассмотренного выше случая с фрезерованием и сверлением, на примере которого демонстрировалось использование двух карточек. Самое очевидное различие состоит в том, что во втором случае детали с участка фрезеровка не поступают на место хранения запаса участка сверление, а доставляют прямо на участок их использования, т.е. сверления. Кроме того, место хранения только что произведенных деталей на участке фрезеровке, как правило, больше, чем в примере с использование двух карточек «kanban ». Причина этого заключается в том, сто необходимо обеспечить хранение деталей произведенных в соответствии с графиком.

В движении контейнеров и карточки «kanban » осуществляется в следующем образом:

1. Найдя на рисунке 2 отметку «стартовая точка», мы видим, что только один контейнер опорожнен и рабочие начали обрабатывать отфрезерованные головки цилиндра из полного контейнера, который был подан на участок сверления. Когда первый контейнер освободился, рабочий снял с нее карточку и поместил в ящик-коллектор.

2. Примерно каждые пол часа один из работников проезжает по всем участкам данного предприятия или цеха, подвозя полные контейнеры с прикрепленными к ним карточками и собирая свободней карточки из ящика. Действия обозначены на рисунке 2 цифрой 2, заключается в том, что карточка, взятая с участка сверления, прикрепляется к полному контейнеру от фрезерованными головками, а контейнер доставляется на участок сверления.

3. Участок фрезеровки поставляет контейнеры от фрезерованными головками на место хранения L. производство головок ведется в соответствии с дневным графиком, который, как правило, предусматривает переключения с одной модели на другую в течение рабочего дня.

4. Периодически пустые контейнеры с участка сверления подаются на участок фрезеровки.

В системе с одной карточкой «kanban » осуществляется жесткий контроль поставок, так что на участке использование деталей некогда не находится более одного-двух контейнеров, а место для хранения доставленных деталей ликвидируется.

Таким образом, преимущество данной системы заключается в сокращении заминок, связанных с использованием полученных деталей.

В тоже время в пункте хранения запаса, относящемся к участку производства данных деталей, допускается известное накопление контейнеров с готовыми деталями. Это наращивание запасов не может играть серьезной роли в компании, специфика которых позволяет установить четкое соотношение между планом выпуска готовой продукции и потребности выпуска подачи комплектующих деталей и узлов. К таким предприятиям относятся. например, заводы по производству мотоциклов, моторов, насосов, генераторов, игрушек.

Система «kanban » является эффективным средством контроля за поставкой деталей с одного участка на другой, а графики выпуска деталей, составленные с соответствующим опережением, обеспечивают выпуск деталей в соответствии с потребностью в них при очень незначительном наращивании производственных запасов. Подобная система эффективна еще и по тому, что она направлена на повышение производительности труда и выявление производственных проблем путем сокращения числа карточек «kanban ». К сожалению, этот метод не может применяться в случае с одной карточкой, так как в этом случае число полных контейнеров с деталями данной разновидности не контролируется. Поэтому компании, использующие такую систему, вынуждены изыскивать другие пути повышения производительности труда.

Например, предприятие «Кавасаки», применяющее систему с одной карточкой «kanban », обеспечивает повышение производительности труда, снимая часть рабочих с линий конечной сборки до тех пор, пока не зажгутся желтые сигналы, свидетельствующие о возникновении производственных трудностей.

3. Границы применения и внедрения системы «Kanban »

Применение системы «kanban » целесообразно практически на всех предприятиях, производящих штучные товары, и невозможно в отраслях с непрерывным циклом. Однако эта система дает выгоды лишь при следующих условиях.

1. Система «kanban » должна являться составной частью производства по системе «точно вовремя». Не имеет особого смысла применять систему «вытягивания» там, где для того, чтобы «вытянуть» необходимые детали с участка их производства, требуется значительное время, - а именно такая ситуация складывается на предприятиях, производящих продукцию партиями и затрачивающих многие часы на переналадку оборудования. Главная черта системы «точно вовремя» - сокращение времени наладки и размера партии продукции, благодаря чему становиться возможным быстро «вытягивать» детали с участков их производства

2. Детали, поставка и производство которых организуется на основе «kanban », должны использоваться в производстве ежедневно. У станочника под рукой всегда имеется, по крайней мере, один полный контейнер с деталями, и такой запас нельзя считать слишком большим при условии, что содержимое контейнера используется в тот же день, в какой оно произведено. Поэтому компании обычно используют систему «kanban »» в производстве особенно ходовых деталей, а запас менее ходовых деталей пополняют обычными методами, которые применяются и на Западе.

3. Система «kanban » не применяется в производстве дорогостоящих или крупноразмерных деталей. Содержание и хранение таких деталей обходится очень дорого, поэтому их производство и поставка осуществляются под непосредственным контролем плановых служб или заказчиков [3].

Главное преимущество системы «kanban » в ее простоте, однако внедрить ее отнюдь не просто. Например, применение этой системы практически невозможно без существенного сокращения времени переналадки и переоснащения производственного оборудования, а также без выполнения ряда других предварительных условий, достижение которых стало возможным лишь на базе научно-технического прогресса. Предварительно необходимо провести инженерные работы по сокращению времени наладки и осуществить реорганизацию производственного процесса. Сокращению производственного цикла и приведение потребности в узлах и деталях в соответствии и объемом производства на конечную продукцию способствовало бы также применение системы всестороннего управления качеством, направленной на сокращение перебоев в производстве и доделок дефектной продукции, автономного контроля качества продукции, комплексной системы обеспечения высококачественной работы оборудования, распространение кружков качества.

Применение системы «kanban » требует больших затрат, однако после ее внедрения затраты с лихвой окупаются и достигается большой экономический эффект за счет рационального использования материалов, повышения производительности труда и качества продукции [2].

Новыми условиями ее реализации являются:

· рациональное (V- образное или линейное) расположение оборудования;

· наличие хорошо подготовленных рабочих-многостаночников, владеющих различными специальностями;

· наличие системы профессиональной ротации, предполагающей обучение рабочих нескольким специальностям с целью превращения их в хорошо подготовленных "универсалов", которых при необходимости можно задействовать на любой операции, выполняемой в цехе;

· общая эксплуатационная система, нацеленная на максимальную эффективность использования оборудования, позволяющую сократить потери, связанные с незапланированными сбоями, с переналадкой оборудования, потери от выпуска брака;

Практическое применение системы «kanban » дает японским машиностроительным фирмам значительный эффект. Многие российские и западные специалисты считают, что высокая конкурентоспособность японской промышленной продукции в первую очередь обусловлена применением идей и методов системы «kanban » [5].

Основными преимуществами от использования системы «kanban » можно отметит следующие:

· производство ориентировано на рынок - сокращение излишних производственных запасов вдет к уменьшению всего производственного цикла, что ведет к более быстрой реакции на рыночные изменения, позволяет более оперативно менять объем и ассортимент выпускаемой продукции, точнее прогнозировать изменение спроса на рынке;

· налаживание долгосрочных партнерских отношения с поставщиками;

· сокращение простоев оборудования (так как на рабочих местах постоянно имеются необходимые для работы материалы);

· оптимизация запасов;

· уменьшение объема обрабатываемых партий;

· сокращение брака и повышение качества выпускаемой продукции.

Существует простое объяснение этого преимущества: так как продукция производиться мелкими партиями, то если рабочий изготавливает только одно изделие и сразу передает его следующему рабочему, он будет сразу поставлен в известность, если его деталь окажется непригодной. Таким образом, бракованные детали выявляются немедленно, брак пресекается в корне;

· сокращение заделов;

· практическая ликвидация незавершенного производства;

· улучшение использования производственных и складских площадей;

· повышению производительности труда - рабочие постоянно занимаются сбором данных по различным производственным проблемам, так как при успешном решении какой - либо проблемы их поощряют. Чтобы заслужить поощрение, избежать критики, получить удовлетворение от работы и не трудиться сверхурочно, рабочие, трудящиеся в условиях системы «kanban », как правило, с одобрением реагируют на любые совершенствования, ведущие к повышению производительности труда [5].

Система «kanban » используется такими известными фирмами, как

«Дженерал моторс» (США), «Рено» (Франция) и многими другими. Анализ опыта ряда фирм Западной Европы, внедривших систему «kanban », показал, что она дает возможность уменьшить запасы производственные на 50%, запасы товарные - на 8 % при значительном ускорении оборачиваемости оборотных средств и повышении качества продукции.

Однако внедрение «kanban » за пределами Японии, как показал опыт 80-х гг., наталкивается на серьезные трудности, начиная от более низкой дисциплины поставок и кончая территориальной разобщенностью поставщиков и потребителей (если в Японии среднее расстояние от автосборочного завода до его основных поставщиков исчисляется десятками километров, то в Западной Европе и США - сотнями километров). По этим причинам большинство неяпонских фирм использует отдельные элементы системы «kanban », часто в комбинации с другими распространенными на Западе системами (планирование потребности в материальных ресурсах).

Приложение 1

Рис.1 Схема организации производства с использованием двух карточек «канбан»

Приложение 2

Рис. 2 Схема организации производства с использованием двух карточек «канбан»