Рисунок 7. - Производственная связь проектируемого участка
Из приведенной выше схемы видно, что проектируемый участок цеха получает со складов металл, сварочные материалы, ГСМ, спецодежду; из углекислотной – углекислый и продный газ; из компрессорной – воздух; с электроподстанции снабжается электричеством; из котельной поступает горячая вода и пар; из кислородного цеха поступает кислород.
Готовая продукция, произведенная на участке, поступает на грунтовку и покраску, затем на участки сборки и сварки хребтовой балки, и далее на склад готовой продукции.
4.2 Нормирование технологического процесса сборки и сварки
1. Установить краном заготовку №1 на ролики люнеты. (карта №4; 6,96 мин).
2. При помощи гидропривода стенда, переместить люнеты с заготовкой до упора торца заготовки в планшайбу (№45; 0,54 мин.).
3. При помощи кулачков планшайбы закрепить заготовку в планшайбе (№45; 054 мин).
4. Повторить п1, для заготовки 2. (6,96 мин).
5. Переместить люнеты с заготовкой к первой. (№45; 0,54 мин).
6. Повторить п1 и п5 для 3 заготовки. (7,5мин).
7. перемещение штоков гидроцилиндра и сжать заготовки (№45; 0,54)
Нвр = Тншт (1+tп.з./100);
где Тншт – норма штучно-калькуляционного времени;
Тншт =tоп(1+(tотд+tобсл)./100);
где tп.з. – подготовительно-заключительное время.
tп.з.=8% (8, карта №180).
tотд – время отдыха кратковременные перерывы в работе в течении смены;
tобсл – время обследования рабочего места в начале и в конце смены, в течении смены;
tотд – 18% (8, карта №180).
tобсл – 22% (8, карта №180).
tоп – оперативное время, определяется расчетным путем:
tоп =6,96+0,54++5,6+6,96+0,54+6,96+0,54+0,54;
tоп =28,1 мин.
Тншт = 28,1(1+(18+22)/100)=39,34 мин;
Нвр = 39,34 (1+8/100)=42,5 мин.
Значит, норма времени на сторону цилиндра составляет 42,5 мин.
Нормирование сборочных операций производится с помощью формулы для нормирования кольцевых швов.
Тн =(Tншк. ℓ´K´+tви)·n), мин;
где Tншк. – смешанное штучно-калькуляционное время:
Tншк.=(Tо+tвш)·к;
где То – оперативное время;
То =60·n/vсв, мин;
n – число проходов.
к – коэффициент к оперативному времени к=1,1.
tвш – вспомогательное время, зависящее от длины свариваемого шва, мин.
ℓ´=πD/1000 – приведенная длина кольцевого стыка, мин.
K´ - общий коэффициент к неполному штучно-калькуляционному времени (к.№163).
tви – вспомогательное время, зависящее от изделия и типа оборудования (к.№170).
То =60·46/18=153,3 мин;
tвш = 0,2+1,0=1,2 мин;
Tншк. =(153,3+1,2)·1,1=169,9 мин.
ℓ´=3,14·2500/1000=7,85 м;
K´=1,05;
tви =32 мин.
Тн =(169,9·7,85·1,05+32)·2=2866,1 мин;
Тн =47,8 ч.
4.3 Расчет потребного количества сборочно-сварочного
оборудования, оснастки и рабочих мест
4.3.1 Количество оборудования определяется по формуле:
nоб=Тноб/Тоб·α1·β1;
Tноб –трудоемкость, необходимая для выполнения годовой программы;
Tоб – действительный фонд годовой работы единицы оборудования;
α1 – средний коэффициент выполнения нормы;
β1 – коэффициент загрузки оборудования;
nоб=Тноб/Тоб·α1·β1·σ;
Количество сварочного оборудования:
nоб.св.=47,8·8·500/5755·1,1·0,8=5,7 шт;
принимаем nоб.св.=6 шт;
кз.св.об=5,7/6·100%=97%.
Количество сборочно-сварочного оборудования:
nпр=48,51·500/5755·1,1·0,8·2=2,39.
принимаем nпр=3 шт.
кз.пр=2,39/3·100%=79,66%
Количество рабочих мест:
nр.м.=47,8·500/5755·1,1·0,8·2=2,39 шт
кз.пр=2/2,39·100%=83%
4.4 Определение потребного количества основных и вспомогательных материалов
1. Расход электродной проволоки при автоматической сварке под флюсом: Gэл.пр. =Gн.м.· к´,
где Gн.м – масса наплавленного металла;
к´ - коэффициент, учитывающий угар и потери;
к´ =1,05; Gн.м =800 кг.
Gэл.пр. =800· 1,05=840 кг;
2. Расход флюса может быть приближенно принят по расходу электродной проволоки с коэффициентом 1,4…1,6
Gф = Gэл.пр · кф;
Gф = 800 · 1,5=1200 кг;
4.5 Выбор и обоснование внутрицехового транспорта
Так как заготовки имеют очень большую массу, примерно по 20т каждая, то целесообразнее всего перемещать их при помощи мостового крана, имеющего максимальную грузоподъемность.
Данное изделие собирается из трех тяжелых деталей, поэтому применение конвейеров и подобного вида транспорта нецелесообразно. Одного мостового крана будет достаточно, потому что деталей, из которых собирается цилиндр всего три.
4.6 Планировка участка цеха и описание технологического потока
При проектировании участка цеха используем типовую схему двухрядного расположения оборудования. При таком расположении, производственная площадь загружена на 67%.
Определим габариты размещаемого оборудования:
1А532ЛМФ3 - 8000×6000 мм;
2777В - 2000×1500 мм;
2М58-11 6000×2000 мм;
1А670 - 9000×1800 мм.
Данное оборудование расставляем согласно технологического процесса изготовления изделия.
Принимаем ширину пролета lпр = 24м; lпроезд=4м; шаг колонн =12м; расстояние от оси колонны до оборудования равно 1,6м.
На плане участка показываем подвод холодной воды, природного газа для подогрева заготовок перед сваркой и пожарные листы по нормам пожарной безопасности.
5 ОХРАНА ТРУДА
Проблема безопасности труда должна рассматриваться комплексно, с учетом всех факторов, создающих условия несчастных случаев и профзаболеваний.
Для изучения факторов, влияющих на условия труда, рассмотрим взаимосвязи человека с элементами системы труда. В процессе труда человек средствами труда воздействует на предметы труда, качественно видоизменяя их или меняя положение его в пространстве. В свою очередь, сам предмет труда, материалы, инструменты и оборудование, имеющиеся в распоряжении человека, оказывают влияние на характер условий труда. Кроме того, безопасность и безвредность труда зависят от параметров производственной среды (микроклимата, производственных вредностей), уровня организации труда, от взаимоотношения человека с трудовым коллективом. Все элементы процесса труда находятся в диалектической взаимосвязи и образуют единую систему.
Для обеспечения безопасности труда на рабочем месте каждого человека должны быть обеспечены: электробезопасность, пожаробезопасность, безопасность производственного оборудования и технологических процессов, безопасность устройства и эксплуатации подъемно-транспортных машин и т. д.
Анализ опасных и вредных производственных факторов
При выполнении сварки, наплавки, резки, пайки и напылении металлов на работающих могут воздействовать опасные и вредные производственные факторы. К вредным производственным факторам относятся: повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны; ультрафиолетовое, видимое и инфракрасное излучение сварочной дуги, а также инфракрасное излучение сварочной ванны и свариваемых изделий; электромагнитные поля; ионизирующее излучение; шум; ультразвук; статическая нагрузка на руку. При сварке в зону дыхания работающих огут поступать сварочные аэрозоли, содеражащие в составе твердой фазы окислы различных металлов (марганца. хрома, никеля, меди, титана, аллюминия, вольфрама, железа и т.д.), их окислы и другие соединения, а также токсичные газы (окись углерода, озон, фтористый водород, окислы азота и др.). Количество и состав сварочных аэрозолей, их токсичность зависят от химического состава сварочных материалов и свариваемых металлов, вида технологического прощесса. Воздействие на организм выделяющихся вредных веществ может явиться причиной острых и хронических проффессиональных заболеваний и отравлений. Интенсивность излучения сварочной дуги в оптическом диапазоне и его спектр зависят от мощности дуги, применяемых материалов, защитных и плазмообразующих газов. При отсутствии защиты возможны поражения органов зрения (электроофтальмия, катаракта и т.п.) и ожоги кожных покровов. Отрицательное воздействие на здоровье может оказать инфракрасное излучение предварительно подогретых изделий, нагревательных устройств (нарушение терморегуляции, тепловые удары).
При ручных и полуавтоматических методах сварки имеет место статическая нагрузка на руки, в результате чего могут возникнуть заболевания нервно-мышечного аппарата плечевого пояса. К опасным производственным факторам относятся воздействие электрического тока, искры и брызги, выбросы расплавленного металла и шлака; возможность взрыва баллонов и систем, находящихся под давлением; движущиеся механизмы и изделия.