Параллельно-последовательным (смешанным) называется такой метод сочетания операций, при котором комбинируются последовательный и параллельный виды движения изделий.
При параллельно-последовательном сочетании операций детали с одной операции на другую передаются поштучно или производственными партиями в зависимости от времени, затраченного на смежных операциях, но таким образом, чтобы процесс шел без перерыва оборудования.
При графическом построении параллельно-последовательного метода сочетания операций применяют следующее правило: при передаче изделий с относительно короткой операции на более длительную используется принцип параллельного вида движения изделий, и наоборот, при передаче на более короткую операцию используют принцип последовательного вида движения изделий, но таким образом, чтобы после окончания обработки последнего изделия из партии на предыдущей операции рабочий на последующей операции сразу же принимался за обработку последнего изделия из партии.
График параллельно-последовательного вида движения деталей приведен на рис.3. Как видно из данного графика, его построение выполнено в определенной последовательности (показано вертикальными пунктирными линиями).
Рис.3. График параллельно-последовательного вида движения деталей
К достоинствам движения изделий параллельно-последовательного вида следует отнести отсутствие перерывов в работе оборудования, а к недостаткам - значительное и неизбежное пролеживание изделий на рабочих складах.
Длительность технологического цикла при параллельно-последовательном сочетании операций можно определить по формуле:
где tki – наименьшая норма времени между i-й парой смежных операций с учетом количества единиц оборудования, мин.
Параллельный вид движения изделий наиболее характерен для массового производства, параллельно-последовательный - для серийного, а последовательный - для единичного.
Выводы
Наиболее сильное влияние на длительность технологического (следовательно, и производственного) цикла оказывает изменение размера партии деталей. Так, при прочих равных условиях, если принять n =40 шт. вместо 10 шт., то технологический цикл при последовательном виде движения изменится прямо пропорционально размеру партии.
Значительное влияние на Т ц оказывает количество станков, выполняющих каждую операцию. Средняя загрузка станков на участке, в цехе и на предприятии должна быть не ниже установленных нормативов (примерно 80—85% и выше).
Изменение количества станков в большей степени влияет на Т ц при параллельном виде движения, значительно меньше при параллельно-последовательном и наименьшее—при последовательном.
Из данного анализа можно сделать следующие основные выводы:
1. Так как наиболее сильное влияние на длительность цикла оказывает величина партии деталей, особенно при последовательном виде их движения, в каждом конкретном случае выбор размера партии деталей следует научно обосновать, т. е. выбрать его оптимальную величину. Размер партии относительно свободно можно увеличить только при параллельном виде движения деталей.
2. При параллельном виде движения деталей (если имеется возможность) на главной операции целесообразно использовать дополнительное оборудование, что приведет к значительному сокращению длительности цикла производства.
3. Передача деталей при параллельном и параллельно-последовательном видах движения целесообразна только тогда, когда имеется определенная (заметная) экономия по затратам на транспортные операции.
Правильный, обоснованный выбор вида движения объектов производства в процессе их изготовления особенное значение имеет в многооперационных производствах.На предприятиях к числу таких производств относятся обрабатывающие и сборочные.
Параллельный вид движения в организационно-экономическом отношении целесообразен, когда производство имеет высокую серийность (массовое, крупносерийное, в отдельных случаях даже среднесерийное), а операционное время достаточно синхронизировано.
Пример
Постройте графики движения партии деталей и рассчитайте длительность технологического цикла при различных видах движений, если известно, что партия деталей состоит из 5 штук, технологический процесс обработки включает 5 операций: t1= 2; t2 = 9; t3 = 5; t4 = 8; t5 = 3. Размер транспортной партии p = 1 шт. Каждая операция выполняется на одном станке.
Решение
I. Длительность технологического цикла обработки партии деталей при последовательном движении предметов труда рассчитывается по формуле:
где n — число деталей в партии, шт.;
t— норма штучного времени на i-й операции, мин;
С — число рабочих мест на i-й операции;
m — число операций в технологическом процессе.
Tц (посл)= 5(2 + 9 + 5 + 8 + 3) = 135 мин = 2,25 ч
Расчет показан на рис. 1.
Рис. 1. График длительности технологического цикла при последовательном движении партии деталей
2. Длительность технологического цикла обработки партии деталей при параллельно-последовательном движении предметов труда определяется по формуле:
где p — размер транспортной партии, шт.; tм — наименьшая норма времени между i-ой парой смежных операций с учетом количества единиц оборудования, мин.
Tц (п-п)= 5(2 + 9 + 5 + 8 + 3) - (5 - 1) (2 + 5 + 5 + 3) = 75 мин = 1,25 ч.
Расчет показан на рис. 2.
Рис. 2. График длительности технологического цикла при параллельно-последовательном движении деталей
3. Длительность технологического цикла обработки партии деталей при параллельном движении предметов труда определяется по формуле:
где ti (max)— норма времени максимальной по продолжительности i-й операции с учетом числа рабочих мест, мин;
Tц (пар) = (5 - 1) • 9 + 1 • (2 + 9 + 5 + 8 + 3) = 63 мин.
Расчет показан на рис. 3.
Рис. 3. График длительности технологического цикла при параллельном движении партии деталей