Работа состоит из 10 серий опытов (по 6 опытов в каждой серии), которые ставятся при разных углах поворота призмы. Исследуемая кинематическая цепь станка настраивается гитарой обката таким образом, чтобы за каждые 10 оборотов вала II (рисунок 32) призма 6 повернулась на 1/6 оборота, т.е на 60º (при настройке гитары сумма зубьев колес А и В должна быть равна 120). Перед выполнением первой серии опытов производится в начале предварительная, а затем окончательная (точная) наводка автоколлиматора на исходную (первую) грань призмы. Предварительная наводка (рисунок 33) осуществляется визуально и с помощью гайки 8, точная - с помощью винтов 10 и 11. Как только в ходе предварительной наводки крест появляется в поле зрения окуляра, вращением винтов 10 и 11 его (крест) перемещают, соответственно, по вертикали и по горизонтали до совмещения с риской 5 неподвижной шкалы прибора, чем достигается точная наводка автоколлиматора на грань призмы. В последующих опытах измеряется отклонение каждой очередной грани призмы от перпендикулярности по отношению к главной оптической оси автоколлиматора. По завершении первой серии опытов производят коррекцию наводки автоколлиматора на последнюю в данной серии грань призмы. Этой гранью вновь будет первая грань призмы. Добившись точной наводки автоколлиматора на эту грань, выполняют вторую серию опытов, причем выставленную грань считают исходной гранью. В такой же последовательности проводят еще восемь серий опытов (рисунок 34).
Кинематическая погрешность цепи обката станка для каждого из шести углов поворота ведомого вала определяется по формуле:
, (40)
где 
- среднее значение отклонения от перпендикулярности по отношению к главной оптической оси автоколлиматора грани призмы при i -м угле поворота призмы (среднее значение кинематической погрешности цепи обката в угловых величинах при i -м угле поворота ведомого звена - червячного колеса Z = 90);
r - радиус червячного колеса Z = 90, равный r = 90 мм. Величина находится из выражения:
, (41)
где 
- отклонение от перпендикулярности по отношению к главной оптической оси автоколлиматора грани призмы при i -м угле поворота призмы в условиях j -й серии опытов;
n - количество серий опытов, равное n = 10.
Данные для построения опытной кривой зависимости 
= f (
) сводятся в таблицу 12, составленную по форме 2. На основании данных таблицы в координатах - наносятся опытные точки, которые соединяются прямыми линиями.
По построенному графику определяется наибольшая кинематическая погрешность 
цепи обката станка и сопоставляется с ее допустимым значением 
, равным =20 мкм.
Таблица 12 – Форма 2. Измеренные опытные величины 
отклонения от перпендикулярности по отношению к главной оптической оси автоколлиматора грани полигона
| омер серии опытов | Угол поворота полигона | ||||||
| 0º | 60º | 120º | 180º | 240º | 300º | 360º | |
| .. | |||||||
|
|
Литература: [4], с.489...490.
Лабораторная работа № 8
Проверка статической жесткости горизонтально-фрезерного станка
Цель работы
Определение опытных значений жесткости наиболее податливых звеньев станка и сопоставление их с допустимым значением.
Содержание работы
Станок, приспособление, режущий инструмент и заготовка в процессе обработки представляют собой упругую систему. Силы резания при обработке вызывают упругие деформации отдельных элементов, упругие деформации в местах соединения деталей механизмов, а также смещения в этих стыках.
Под жесткостью упругой системы понимают ее способность оказывать сопротивление деформирующему действию внешних сил. При отсутствии достаточной жесткости под действием внешних сил (сил резания) система деформируется, что приводит к возникновению погрешностей формы и получению неправильных размеров обрабатываемой заготовки. Таким образом, точность обработки в большой степени зависит от жесткости системы. В неменьшей степени от жесткости зависят условия резания без вибрации
Жесткость упругой системы определяется как отношение приложенной к системе силы к величине вызванного ею упругого перемещения:
, (42)
где С - жесткость системы, Н/мм; Р - приложенная сила, Н; У - упругое перемещение в направлении силы, мм.
В практике часто пользуются величиной обратной С, называемой податливостью.
В условиях проверки статистической жесткости станка действительные силы резания, возникающие при обработке заготовок, заменяются нагружающими силами, создаваемыми специальными приборами. Основными частями каждого такого прибора являются нагрузочное устройство (домкрат и предварительно отградуированный динамометр с индикатором нагрузки) и индикаторы перемещений.
Статическую жесткость системы можно оценивать в целом или отдельно: жесткость обрабатываемой детали, жесткость стыков и контактов, жесткость отдельных деталей и узлов металлорежущего станка. Понятно, что жесткость станка в целом определяется в основном жесткостью наиболее податливого звена, так как она составляет наибольший удельный вес в балансе жесткости. У горизонтально-фрезерных станков наиболее податливым звеном является шпиндельный узел и жесткость станка в целом можно с небольшой погрешностью определить через определение жесткости шпиндельного узла.
В настоящей работе определяется жесткость шпиндельного узла горизонтально-фрезерного станка модели 6Н81Г. Дополнительно проверяется жесткость консоли станка в горизонтальном направлении.
По результатам проверок делается заключение о состоянии станка и устанавливается необходимый вид его ремонта.