КУРСОВАЯ РАБОТА
Технология изготовления отливки «Корпус»
по дисциплине «»
Выполнил
студент гр. 33312/1
Руководитель
доцент, к.т.н.
Санкт-Петербург
Содержание
Введение. 4
Техническое задание. 5
1. Обоснование и выбор способа литья. 6
2. Выбор формовочной смеси и стержневых смесей (обоснование выбора конкретной смеси среди множества других) 7
3. Определение группы сложности отливки. 9
4. Выбор положения отливки в форме. 12
5. Выбор поверхности разъема формы и модели. 18
6. Определение классов точности отливки. 22
6.1. Определение класса размерной точности. 22
6.2. Определение степени коробления. 26
6.3. Определение степени точности поверхности. 27
6.4. Определение класса точности массы.. 30
6.5. Определение допуска смещения. 33
7. Расчет допусков и припусков на механическую обработку. 35
7.1. Определение припусков и размеров отливки. 35
7.2. Обоснование величины усадки. 38
7.3. Определение размеров моделей и внутренних поверхностей стержневых ящиков. 38
8. Конструирование стержней. 38
8.1. Выбор количества и типа стержней. 38
8.2. Определение конструкции и размеров знаков стержней. 41
8.3. Организация вентиляции стержней. 43
9. Конструирование стержневого ящика. 43
9.1. Разработка конструкции стержневого ящика. (выбор материала, радиусов, уклонов, сопряжений, стыковка частей, способов крепления половинок т.д.) 43
Ручное изготовление стержней. 45
Технология изготовления стержня. 46
10. Выбор опок. 47
10.1. Выбор типа опок. 47
10.2. Разработка схемы расположения моделей в опоке (на плите) и определение размеров опок. 47
10.3. Выбор способа центровки опок. 49
11. Разработка литниково-питающей системы.. 50
11.1. Назначение литниковой системы. 50
11.2. Выбор типа литниковой системы и определение места подвода металла в форму. 52
11.3. Расчет параметров литниковой системы (Способ Озанна -Диттерта) 53
12. Конструирование моделей. 54
12.1. Разработка конструкции модели (выбор материала модели и модельной плиты, способы центровки модели на плите и способы крепления модели к плите) 54
12.2. Назначение формовочных уклонов, литейных радиусов. 55
13. Расчет давления металла на верхнюю полуформу и определение способов крепления и массы груза. 56
Список литературы.. 59
Приложение. 60
Введение
Литье является одним из древнейших способов получения металлических изделий.
Литейное производство является основной заготовительной базой для машиностроительного и ряда других отраслей народного хозяйства, поэтому его развитие неразрывно связано с развитием техники и научно-техническим прогрессом.
Технология литейного производства включает следующие этапы: плавка металла, изготовление форм, заливка металла и охлаждение, выбивка, очистка, обрубка литниковой системы, термическая обработка и контроль качества обработки.
Основным способом изготовления отливок является литье в песчаные формы. Именно этим методом получают наибольшее количество отливок.
К преимуществам литья можно отнести его универсальность, т.к. с его помощью можно получить изделия из сплавов практически любого состава (в т.ч. и из трудно деформируемых), а также изделия массой от нескольких граммов до сотен тонн и размерами до десятков метров. Становится возможным получение сложных по конфигурации отливок, сложных цельных деталей, которые не удается изготовить другими способами обработки металлов.
В зависимости от марки литейного сплава, его температуры перед разливкой по формам, размерами и массой получаемых отливок, способом изготовления форм, характером производства сплав заливают в сырые, сухие и химические твердеющие формы. Литейные формы изготавливают вручную, на формовочных машинах, полуавтоматических и автоматических линиях.
В данной работе была разработана технология изготовления отливки Корпуса. Определены значения допусков размеров, формы, расположения и неровности поверхности, допуски массы и припуски на обработку для отливок из серого чугуна. Была определена конструкция и размеры знаков стержней, выбран тип литниковой системы. Разработаны чертежи элементов литейной формы, отливки, стержневого ящика и модельной плиты.
Техническое задание
Разработать технологический процесс изготовления детали -Корпус
Масса отливки – 7,6 кг
Габаритные размеры:
• высота отливки 135 мм,
• ширина отливки 165 мм,
• длина 340 мм
Материал – СЧ 15
Толщина стенки – 10 мм
Под минимальным диаметром литого отверстия далее понимается отверстие, которое может быть выполнено с применением стержня. Возможность получения литого отверстия в отливках связана прежде всего со спекаемостью стержня, а также с возможностями протяжки сырых «болванов». Минимальный диаметр литого отверстия определяется, как правило, толщиной стенки отливки и глубиной (высотой) отверстия.
Для заданных значений толщины h отливки и глубины (высоты) Н отверстия минимальный диаметр литого отверстия для чугунных отливок определяется по табл. 1.1
Таблица 1.1
Минимальный диаметр литого отверстия для чугунных отливок
| Глубина (высота) отверстия, мм | Минимальный диаметр d, мм, отверстия при толщине стенки отливки h, мм | |||||
| свыше | свыше | свыше | свыше | свыше | ||
| до 10 | 10 до 20 | 20 до 30 | 30 до 40 | 40 до 50 | 50 до 60 | |
| До 10 | ||||||
| Свыше 10 до 20 | ||||||
| Свыше 20 до 30 | ||||||
| Свыше 30 до 40 | ||||||
| Свыше 40 до 50 | ||||||
| Свыше 50 до 60 |
Н=15 мм, δ=15 мм, тогда минимальный диаметр литого отверстия, 12мм.
Обоснование и выбор способа литья
Несмотря на широкие возможности способов литья, позволяющие получать практически любые заготовки, наивысший экономический и технический эффект может быть достигнут при обеспечении технологичности конструкции деталей, изготовляемых при том или ином литейном процессе.
Под технологичностью литой детали понимают степень соответствия ее конструкции технологическим требованиям формирования отливки в форме, формообразования, удаления отливки из формы, стержней из отливки и т.д. Низкая технологичность конструкции детали приводит к повышенному количеству бракованных отливок, увеличению затрат на их получение и механическую обработку, к снижению их эксплуатационных свойств.
При оценке технологичности необходимо принять во внимание следующие параметры: тип сплава; минимальная толщина стенки; минимальный диаметр литого отверстия; радиусы сопряжения стенок; литейные радиусы; точность отливки; шероховатость поверхности; формовочные уклоны; требования к герметичности отливки и конструкционная технологичность.
При правильно сконструированной литой детали процесс построения чертежа отливки упрощается, и отливка максимально приближается к детали.
Выбрано литьё в песчано-глинистые формы, так как это основной способ изготовления отливок. Этот метод является самым массовым(до 75-80 % по массе получаемых в мире отливок) из всех существующих видов литься
К преимуществам литья можно отнести его универсальность, т.к. с его помощью можно получить изделия из сплавов практически любого состава (в т.ч. и из трудно деформируемых), а также изделия массой от нескольких граммов до сотен тонн и размерами до десятков метров. Становится возможным получение сложных по конфигурации отливок, сложных цельных деталей, которые не удается изготовить другими способами обработки металлов.