Обслуживание шнековых конвейеров должно производиться согласно «Руководства по эксплуатации шнековых конвейеров».

5.4.7 Ковшовые элеваторы

Ковшовые элеваторы предназначены для транспортировки материала от нижестоящего оборудования до вышестоящего оборудования, следующего в технологической цепи.

Ковшовый элеватор (рис. 6) состоит из:

– привода с тормозным устройством;

– натяжного и приводного барабанов;

– ленты с ковшами;

– закрытого корпуса;

– загрузочного и разгрузочного патрубков.

Рисунок 6 – Ковшовый элеватор

Обслуживание элеваторов должно производиться согласно «Руководства по эксплуатации элеватора ленточного ковшового».

5.4.8 Шаровые мельницы

Шаровые мельницы предназначены для получения пылевых фракций из фракций прокаленного нефтяного кокса крупностью не более 2мм.

В шаровой мельнице материал измельчается под воздействием дробящих тел (металлические шары диаметром 40 мм). Под действием центробежной силы и рельефной поверхности стенок барабана шары поднимаются на определённую высоту и при своем падении измельчают частицы кокса. Измельчение коксапроисходит при соударении шаров, а также истиранием материала о материал.

Мельница состоит из барабана, крышек с пустотелыми цапфами, подшипников и зубчатого венца, который передает барабану вращение от приводного механизма, состоящего из редуктора и электродвигателя. Внутренняя поверхность мельницы для защиты от истирания футерована броневыми плитами.

Технические характеристики мельниц представлены в таблице 10.

Таблица 10 –Технические характеристики мельниц МАП 220/330

Мельница с сепарационной системой ШМ-1. Сепаратор состоит из двух конусов, вставленных один в другой. Из трубопровода пылевоздушная смесь направляется во внешний конус сепаратора, где вследствие снижения скорости крупные частицы оседают и возвращаются в мельницу. Вторая сепарация происходит при переходе пыли из внешнего конуса во внутренний. Здесь пылевоздушная смесь, пройдя через лопатки (жалюзи), завихряется, вследствие этого центробежные силы отбрасывают более крупные частицы вниз, во внутренний конус и направляются в мельницу. Пылевоздушная смесь выходит из верхней части сепаратора и направляется в циклон для отделения пыли от воздуха. Тонина помола пыли регулируется изменением первоначальной скорости потока пылевоздушной смеси, изменением питания мельницы материалом (шиберная заслонка), а также поворотом лопаток сепаратора, увеличивая или уменьшая скорость пылевоздушного потока.

ШМ-2 – шаровая мельница, работающая по замкнутому циклу измельчения кокса с использованием проходного центробежного пневмоклассификатора. Регулировка гранулометрического состава пыли (содержания фракции -0,08 мм) осуществляется настройкой воздушных потоков с помощью задвижек I, II, III; изменением питания материалом мельницы с помощью частотного преобразователя на питателе и перемещением подвижного конуса пневмоклассификатора.

ШМ-3– шаровая мельница, работающая по замкнутому циклу измельчения кокса с использованием проходного центробежного динамического пневмоклассификатора.Регулировка гранулометрического состава пыли (содержания фракции -0,08 мм) осуществляется настройкой воздушного потока проходящего через мельницу, степенью загрузки мельницы материалом(соотношением шары/материал), оборотами турбины динамического пневмоклассификатора.Готовый продукт (пыль) из пылевоздушного потока извлекается в центробежном циклоне. Окончательная очистка воздуха производится в электрофильтре.

Продукты помола мельниц через транспортировочные шнеки направляются в сортовые бункера. Транспортировочные шнеки (таблица 11) состоят из коробчатого корпуса, вала, опирающегося на два (или более) подшипника, и привода. Привод осуществляется от электродвигателя через редуктор. Перемещение материала осуществляется поступательно при вращении шнека (винта) в определенную сторону. Далее материал через разгрузочную течку поступает в накопительные сортовые бункеры.

Таблица 11 – Характеристики транспортировочного шнека

Смесильное отделение

В состав основного технологического оборудования смесильного отделения входят сортовые бункера фракций шихты, дозаторы шихты и пека, подогреватели коксовой шихты, смесители анодной массы, ленточные транспортёры и конвейера.

5.5.1 Дозаторы сухой шихты и пека

Дозирование компонентов коксовой шихты и пека осуществляется дозаторами фирмы «Procon» (таблица 12). Контроль количества дозируемого дозаторами компонента шихты или пека осуществляется по принципу "Потеря веса". Работа дозатора управляется компьютером. Дозатор состоит из взвешивающего бункера с пневматическим шибером, лопастного питателя и привода. Каждый дозатор снабжён панелью местного управления.

Таблица 12 – Технические характеристики дозаторов

5.5.1 Подогреватель шихты

Предварительное смешивание шихты и подача в подогреватель шихты, осуществляется суммирующими винтовыми конвейерами. Суммарную коксовую шихту перед смешением подогревают в подогревателях КПН-500 фирмы «KUMERA». Подогреватель состоит из корпуса, 2-х шнеков и привода. Нагрев шихты осуществляется за счёт теплопередачи от корпуса и валов подогревателя. Корпус и валы обогреваются органическим теплоносителем. Корпус представляет собой конструкцию из углеродистой стали и испытан давлением 15 бар при температуре 350°C. В подогревателе имеются два шнека, вращающиеся в одном направлении. Пустотелые спирали внутри шнеков обеспечивают циркуляцию теплоносителя, объем теплоносителя в системе подогревателя – 1,1 м3, площадь обогрева 44,85 м2. Теплоноситель вводится в шнек и выводится из него через вращающийся стык, муфту типа "Джонсон". Привод состоит из электродвигателя с преобразователем частоты и редуктора. Скорость вращения шнеков регулируется бесступенчато от 2,5 до 12 об./мин, регулировка производится с пульта местного управления. Технические характеристики подогревателей представлены в таблице 13.

Таблица 13 – Характеристики подогревателей КПН-500 фирмы «KUMERA»

5.5.2 Смесители непрерывного действия

Смешение коксовой шихты и пека проводят в смесителях непрерывного действия фирмы «KUMERA». Смеситель оборудован одним смесильным шнеком длиной 9000 мм, состоящим из двух соединенных частей. Шнек совершает вращательное и поступательное движение одновременно, величина поступательного движения - 135 мм. Шнек является пустотелым, внутри него располагается сварная труба-спираль, по которой подается нагретый теплоноситель. Все каналы для теплоносителя рассчитаны на давление 11 бар и температуру до 350°С. Высокотемпературный органический теплоноситель вводится в шнек и выводится из него через муфту типа «Джонсон 2700 SNHQ 3». Технические характеристики смесителей представлены в таблице 14.

Таблица 14 – Характеристики смесителей фирмы «KUMERA»