При контроле и сортировке этому контролю уделяется большое внимание, так как оценивается величина износа деталей, решается вопрос об их использовании.
При контроле используют:
1. универсальный измерительный инструмент;
2. пневматические методы контроля (d = 5…6 мм и более с точностью до 0,001 мм)
Погрешности формы определяют при измерении детали в нескольких направлениях и сечениях.
Сортировка деталей по маршрутам ремонта
Одна из задач дефектации и сортировки – сортировка по маршрутам восстановления, которые разрабатываются заблаговременно.
Методика определения маршрутов восстановления детали разработана профессором К.Т.Кошкиным.
Детали имеют несколько дефектов. Чем сложнее деталь, тем их больше.
При организации ремонта детали раньше применялась подефектная технология.
Подефектная технология - технология, при которой технологические процессы разрабатываются на устранение каждого дефекта в отдельности.
Недостатки:
1. большое количество технологических процессов для одной детали;
2. не предусматривалась рациональная последовательность устранения дефектов на детали;
3. сложная организация производства;
4. снижение качества.
Эти недостатки ощутимы при концентрации и специализации производства.
Кошкиным К.Т. установлено, что дефекты на детали появляются в определенных повторяющихся сочетаниях, на которые он предложил разрабатывать технологические процессы.Эти сочетания дефектов он назвал маршрутами восстановления.
Маршрутная технология - технология, составленная на устранение определенных сочетаний дефектов.
Таким образом, каждая деталь имеет несколько маршрутов восстановления, при определении которых необходимо пользоваться следующими основными принципами (по Кошкину).
Принцип
Сочетание дефектов в каждом маршруте должно быть действительным, что устанавливается проведением специальных исследований большого количества дефектов деталей (выявляются повторяющиеся сочетания и их частота).
Принцип
Количество маршрутов восстановления каждой детали должно быть минимальным (2…3), максимально 5.
В обратном случае это:
1. усложняет организацию производства;
2. увеличивает объем технологической документации;
3. требует расширения складских помещений;
4. затрудняет планирование и учет работы производственных участков.
Принцип
При формировании маршрутов необходимо учитывать применяемые способы восстановления
Операции, не требующие большой трудоемкости и способствующие повышению качества ремонта, включают в каждый маршрут восстановления детали независимо от наличия дефектов (правка коленчатого вала, прогонка резьбы, восстановление всех соосных отверстий в корпусной детали).
Принцип
Восстановлениедеталей по данному маршруту должно быть экономически целесообразным.
После сортировки на деталях указывают номер маршрута краской. Если контролируемая деталь не может быть отнесена ни к одному из принятых маршрутов, ее относят к редкому маршруту и делают пометку «Р».
Статистическая обработка дефектовочных ведомостей позволяет определить:
1. Коэффициент годности - показывает, какая часть деталей данного наименования может быть использована при КР повторно без ремонтного воздействия
П г
К г = _______
По
где Пг – количество годных деталей
По – общее количество деталей данного наименования, прошедшее дефектацию.
2. Коэффициент сменности - показывает, какая часть деталей данного наименования при КР требует замены.
П н
Ксм = _____
П о
где Пн – количество негодных деталей
3. Коэффициент восстановления – показывает, какая часть деталей данного наименования требует восстановления
П вос
Квос = ___________
По
где П вос – количество деталей, требующих восстановления.
Знание этих коэффициентов позволит точно планировать потребность АРЗ в запасных частях, определить объем работ производственных участков.
Для уменьшения количества маршрутов используют следующие приемы:
Изнашивание деталей в различные периоды ее работы происходит неравномерно, а по определенным кривым.
Первый участок продолжительностью t1 характеризует изнашивание 2 деталей в период приработки.
В этот период шероховатость, полученная при механической обработке уменьшается, а интенсивность изнашивания снижается.
Второй участок (t2) соответствует периоду нормальной эксплуатации сопряжения. Изнашивание происходит медленно и равномерно.
Третий участок характеризует период резкого повышения интенсивности изнашивания поверхностей, когда ТО уже не могут препятствовать этому.
За время Т сначала эксплуатации сопряжение достигает предельного состояния и требует ремонта. Зазор бз в сопряжении, соответствует началу третьего периода, определяет значение предельных износов детали.