6.1. Исходные материалы для изготовления рабочего слоя новых подин, стен и откосов.
6.1.1. Теплоизоляционный слой подин, стен и откосов выполняется из листового асбеста (ГОСТ 2850-80) и шамотного кирпича (ГОСТ 390-96) марки ШБ.
6.1.2. Огнеупорная кладка подин стен и откосов производится магнезитовым кирпичом марки П-91 (ГОСТ 4689-94). Допускается использование только для кладки стен и откосов кирпича марки П-89
6.1.3. Изготовление и ремонт рабочего слоя подин осуществляется периклазовым порошком ППП-86, молотым ППК-88, ППК-86 (ГОСТ 24862-81), а ремонт - периклазовыми порошками ППП-86, ППП-85.
6.1.4. Изготовление рабочего слоя стен и откосов осуществляется периклазовыми порошками ППП-86, молотыми — ППК-88, ППК-86, ППК-85 (ГОСТ 24862-81).
6.1.5. Для набивки и наварки подин, стен и откосов используется молотый периклазовый порошок марок ППК-88, ППК-85 и ППК-86
в воздушно-сухом состоянии - не более чем через 2 суток после помола на бегунах или в мельнице.
6.1.6.Заправка пологих участков рабочего слоя стен и откосов осуществляется периклазовыми порошками ППК-85, ППМ-85, периклазоизвестковыми ППИК-78, ППИМ-78 (ГОСТ 24862-81), смесью вышеуказанных периклазовых порошков с добавкой 10-15% (объемн.) прокатной окалины, обожженным металлургическим доломитом ДОМ-1 (ГСТУ 322-14-005-97), допускается в отдельных случаях использование сырого металлургического доломита ДОМ-1 (ГСТУ 322-14-006-97).
6.1.7.Ремонт (восстановление) торкретированием вертикальной части стен и откосов осуществляется торкретпорошками ППХТ и ПХПТ (ТУУ 322-7- 00190503-117-97).
6.1.8. Для изготовления рабочего слоя стен и откосов периклазовый порошок может применяться как в воздушно-сухом состоянии (влажность до 3%),так и увлажненным водой, растворами сернокислого магния, жидкого стекла до влажности 5-6%.
6.1.9. Для выполнения канала сталевыпускного отверстия используются трубки (ТУУ 322-7-00190503-084-96).
6.2. Изготовление рабочего слоя новых подин, стен и откосов методом набивки в холодном состоянии.
6.2.1. Для изготовления рабочего слоя подины, стен и откосов
применяется периклазовый порошок марок: ППП-86, ППП-85, ППМ-85
(ГОСТ 24862-81) в воздушно-сухом состоянии и молотый - марки ППК-88 и ППК-85 с зерновым составом:
менее 1мм - 60-70%
более 6мм - 5-7%
К выполнению набивки подины, стен, откосов и сталевыпускного отверстия приступают после завершения кирпичной кладки рабочего пространства печи и очистки его от боя кирпича и мусора. Изготовление набивной подины совмещается по времени со строительством (ремонтом) низа печи
6.2.2. Ответственность за качество набивки подины возлагается на старшего мастера блока печей и осуществляется под контролем и руководством заместителя начальника мартеновского цеха с участием ЦЛК.
6.2.3. Приспособление для набивки подин.
6.2.3.1. Электровибраторы с конусными штырями диаметром 20-50 мм для уплотнения подины- 6 штук, из них два со штырями длиной - 235 мм и 4- со штырями длиной 355 мм; электровибраторы с короткими штырями используются для уплотнения подины около сталевыпускного отверстия, а с удлиненными штырями - у откосов и по передней линии, вес вибратора — 75 кг.
По узким граням электровибратора прикрепляются ручки для извлечения погрузившегося в подину вибратора и переноса его на другое место.
6.2.3.2. Молотки отбойные пневматические: на конце штырей молотков насажены с помощью трубок длиной 200 мм и диаметром 40-50 мм пластинки размером 100х100 мм толщиной 10-15 мм; всего необходимо иметь 8-10 пневмомолотков; давление воздуха при работе должно быть порядка 5 атмосфер.
6.2.3.3.Щуп металлический диаметром 3-4 мм - для проверки толщины слоя порошка, засыпанного на подину, и степени его уплотнения.
6.2.3.4. Деревянные рейки для выравнивания слоя периклазов ого порошка на подине.
6.2.3.5. Деревянные бруски для опалубки при набивке стен и откосов (шпалы сечением 160-180 мм или 160-260 мм).
6.2.4. Порядок выполнения работ по набивке подины.
Перед засыпкой молотого периклазового порошка на подину
необходимо на стенах и откосах ванны нанести отметки уровня засыпки с учетом последующего уплотнения сухого порошка на 50-70 мм.
Засыпка молотого порошка на подину печи производится завалочной машиной равномерно во все окна одним слоем. Мульды с порошком подаются на специально выделенных тележках,
6.2.5. После засыпки периклазовый порошок тщательно разравнивается по всей ванне лопатами, а затем деревянными рейками до получения необходимого профиля ванны. Толщина слоя порошка после выравнивания должна составлять:
- у откосов - 550-600 мм;
- у сталевыпускного отверстия - 300-350 мм.
Уклон подины по продольной оси от поперечных откосов 7-9о создается за счет набивного слоя.
6.2.6. Расход периклазового порошка при толщине уплотненного слоя 250-500 мм и площади пода печи 97,5 м2 составляет 80-90 т на подину и около 40 т на откосы.
6.2.7. Уплотнение периклазового порошка на подине производится электровибраторами до тех пор, пока глубина погружения штырей в рабочий слой будет менее 1/3 длины штырей.
Контрольный щуп перед окончанием уплотнения набивки вибраторами должен погружаться в набивку на глубину не более 50 мм. После уплотнения рабочего слоя электровибраторами поверхностный слой дополнительно уплотняется пневмомолотками до погружения щупа диаметром 3-4 мм в глубину слоя не более 15-20 мм от усилия руки.
6.2.8. Места, недоступные для работы электровибратора (стены, откосы, углы у стен, а также участок у сталевыпускного отверстия) уплотняются пневмомолотками с тщательной проверкой степени уплотнения контрольным щупом.
6.2.9. Уплотнение порошка производится одновременно от обоих поперечных откосов ванны к сталевыпускному отверстию.
Для того, чтобы не оставалось неуплотненным участков, подина печи условно делится на несколько полос по ширине. Каждая полоса уплотняется с перекрытием 1/4 площади соседней.
6.2.10. После окончания набивки подины ее накрывают металлическими листами толщиной 2-3 мм с целью предохранения от механических повреждений при набивке стен и откосов.
6.2.11. Перед набивкой задней стены набивается сталевыпускное отверстие, для чего на подине сталевыпускного отверстия выкладывается один ряд периклазового кирпича на плашку. Затем на лещадь отверстия укладываются трубки (ТУУ 322-7- 00190503-117-97) со стороны печи в последний блок вставляется отрезок трубы длиной 250-350мм, внешним диаметром 169 мм.
6.2.12. Конец трубы должен выходить в печь относительно кладки задней стены, чтобы он полностью перекрывался периклазовым порошком, засыпанным на заднюю стену под углом естественного откоса.
6.2.13. Набивка осуществляется пневмомолотками следующим образом: вокруг стен и откосов укладываются деревянные брусья из расчета получения необходимого зазора между брусьями и кладкой стен и откосов. В образовавшийся зазор засыпается периклазовый порошок и утрамбовывается. После уплотнения первого слоя на брусья устанавливается второй ряд таких же брусьев. В образовавшийся зазор также засыпается периклазовый порошок и утрамбовывается. Затем еще ряд брусьев и т.д. Выше третьего ряда брусьев периклазовый порошок засыпается под углом естественного откоса без утрамбовки и выравнивается.
Верхняя граница начала подсыпки слоя должна находиться на 200-300 мм выше уровня порогов завалочных окон. При этом расход сухого порошка составляет 70-80% от всего количества. Остальная часть порошка (20-30%) увлажняется и. наносится на слой сухого порошка. Затем слой увлажненного порошка уплотняется пневмотрамбовками и пневмомолотками.
6.2.14. Переходы рабочего слоя стен и откосов к рабочему слою подины делаются плавными. После удаления брусьев образовавшиеся на стенах и откосах уступы разравниваются лопатой.
По окончании набивки профиль ванны должен обеспечить сход шлака из любой ее точки к сталевыпускному отверстию.
6.2.15. Для изготовления откосов сухой периклазовый порошок подсыпается из мульд завалочной машины, после чего разравнивается вручную для создания плавного перехода от стен к откосам. Уплотнение производится по способу, изложенному в п.п. 6.2.13-6.2.14.
6.2.16. Окончание процесса уплотнения рабочего слоя стен и откосов определяется погружением щупа, диаметром 3-4 мм от усилия руки на глубину не более 15-20 мм.
6.2.17. Изготовление рабочего слоя сталевыпускного отверстия.
6.2.17.1. Во время уплотнения рабочего слоя стен и откосов изготовляют рабочий слой сталевыпускного отверстия.
Для этого пространство между трубками (ТУУ 322-7- 00190503-117-97) и кирпичной кладкой задней стены набивают периклазовым порошком марок ППП-86, ППП-85, затворенным водой до влажности 4-6%, со стороны разливочного пролета.
6.2.17.2. Заброска порошка осуществляется вручную небольшими порциями, каждая из которых тщательно утрамбовывается. Перед заброской каждой порции порошка поверхность уплотненной массы слегка разрыхляется на глубину I - 2 см. Уплотнение порошка в сталевыпускном отверстии осуществляется со стороны разливочного пролета вручную.
6.2.17.3.Часть отверстия со стороны разливочного пролета на длину от 230 до 250 мм не набивается порошком, а выкладывается периклазовым кирпичом без перевязки с кладкой задней стены печи.
Кирпичная кладка вокруг трубы должна выступать за арматурную плитку не более 50 мм.
6.3.Сушка, разогрев подины, стен и откосов и завалка первой плавки.
6.3.1.Сушка и разогрев подины, стен и откосов печи осуществляется по принятому графику разогрева печи.
6.3.2.По достижении температуры главного свода 1600-1700оС и насадки регенераторов 1000-1200оС производится ошлакование подины и откосов окалиной, просеянной через сито 10мм, с помощью заправочной машины.
6.3.3.После удаления расплавленной окалины производится закрытие сталевыпускного отверстия под плавку и начинается завалка.
6.3.4.3авалка начинается после закрытия сталевыпускного отверстия. Со стороны печи отверстие на 1/3 - 2/3 сечения и глубиной 130-150 мм перекрывается железной рудой.
Со стороны разливочного пролета канал очищается от излишков руды и отверстие закрывается периклазовым порошком марки ППК-85.
На выходе канала отверстия устанавливается пробка из массы, состоящей из трех частей периклазового порошка марок ППП-86, ППП- 85 и одной части огнеупорной глины, затворенной водой до влажности 4-6%. Длина пробки 70-120 мм.
6.3.5. Завалка производится в соответствии с ТИ 226-СТ.М-01-03 "Выплавка стали в мартеновских печах" и ТИ 226-СТ.М-02-06 "Выплавка стали в двухванной печи".
6.3.6. Первая плавка на новой подине шихтуется из расчета: для больших печей 530т, для малой и двухванной — 260т. Последующие плавки шихтуются на нормальный тоннаж.
6.3.7. Продувка ванны кислородом разрешается с первой плавки.
6.4. Контроль за изготовлением подин, стен, откосов и сталевыпускного отверстия.
6.4.1. Перед использованием порошков осуществляется контроль химического, зернового и вещественного состава.
6.4.2. По окончании всех работ составляется паспорт новой подины, стен, откосов и сталевыпускного отверстия (приложение I).
Паспорт утверждается техническим директором комбината.
6.5. Восстановление рабочего слоя подины, стен и откосов в период ремонта печи.
6.5.1. Перед остановкой печи на ремонт рабочий слой подины срабатывается на максимально возможную величину, но не более 200мм, с понижением уровня лещади сталевыпускного отверстия, но не более чем на 65 мм.
6.5.2. После выпуска последней перед ремонтом печи плавки подина очищается от шлакометаллических остатков.
6.5.3. При значительном износе футеровки сталевыпускного отверстия в период ремонта печи производится замена кирпичной кладки задней стены в этом районе.
6.5.4. К восстановлению рабочего слоя подины, стен и откосов приступать после завершения кирпичной кладки рабочего пространства и тщательной очистки его от мусора и боя кирпича.
6.5.5. Восстановление рабочего слоя подины, стен и откосов осуществляется путем подсыпки на замененную кирпичную кладку магнезитового порошка. Разогрев восстановленного рабочего слоя производится одновременно с сушкой печи в соответствии с пунктом 4.1.6 настоящей инструкции.
6.6. Уход за подиной во время работы печи.
6.6.1. Во время работы печи периодически производится восстановление рабочего слоя подины.
За 3-5 дней до окончания текущего месяца старшие мастера блоков печей предоставляют заместителю начальника цеха ориентировочный график остановки печей на планово-предупредительный ремонт подин сталеплавильных агрегатов на следующий месяц. Соблюдение графика и его корректировка осуществляется ежедневно заместителем начальника цеха. Корректировка графика осуществляется на основании личного осмотра старшими мастерами блока печей рабочего слоя подин сталеплавильных агрегатов, который производится не реже одного раза в два дня.
6.6.2. При остановке печи для планового ремонта подины последняя тщательно осматривается и при наличии застоев металла и шлака производится очистка подины.
6.6.3.Выдувка застоев металла и шлака производится с помощью стальной трубы диаметром 12 мм, присоединенной через длинный гибкий шланг к сети сжатого кислорода.
6.6.4. Во время очистки подины в рабочее пространство мартеновской печи и двухванной печи (в одной ванне) топливо не подается.
В двухванной печи в ванне с заваленным ломом через струйно-нишевые горелки подается до 350 мЗ/ч природного газа. Заливка жидкого чугуна задерживается до конца ремонта подины соседней ванны.
6.6.5. При выдувке необходимо трубу держать так, чтобы конец ее находился у противоположного дальнего края застоя, струя кислорода должна вытягивать шлак и металл из ямы.
Не допускается выдувка шлака и металла на заднюю стену или откосы.
6.6.6. Перед окончательной очисткой ямы остальную поверхность подины необходимо осушить чистым периклазовым порошком (количество порошка - по усмотрению старшего мастера блока печей).
6.6.7. После очистки от шлака и металла подина заправляется периклазовым порошком вышеупомянутого состава. Порошок подается в печь мульдами с помощью завалочной машины. Заправка производится в один слой, толщина которого определяется степенью изношенности подины. Руководит засыпкой порошка на подину старший мастер блока печей. В период засыпки порошка в рабочем пространстве печи устанавливается тепловая нагрузка равная 30-50% средней, что эквивалентно расходу газа 1700-2100 мЗ/ч на мартеновских печах, 100-150 м3/ч на двухванной печи.
6.6.8. Разравнивание периклазового порошка на подине производится мульдой с навесным устройством «самолетом», струей сжатого воздуха, подаваемым под низким давлением.
6.6.9. После создания необходимого профиля подины в сталевыпускное отверстие, со стороны разливочного пролета, устанавливаются трубки (ТУУ 322-7- 00190503-117-97), со стороны печи в последнюю трубку вставляется отрезок трубы внешним диаметром 169 мм, длиной 250- 350 мм. Производится набивка увлажненным периклазовым порошком между аркой и трубкой с последующим уплотнением каждых 100 мм набивки (5 лопат).
6.6.10. Со стороны разливочного пролета вокруг трубки выполняется кирпичная кладка периклазовым кирпичом без перевязки с аркой сталевыпускного отверстия.
6.6.11. Канал сталевыпускного отверстия прочищается и закрывается из печи и со стороны разливочного пролета согласно п.6.3.6.
6.6.12. Сразу же после набивки сталевыпускного отверстия
производится заправка откосов и стен периклазовым или периклазо-известковым порошком марок ППИК-78, ППИМ-78 с помощью заправочной машины. При хорошем состоянии стен и откосов допускается заправка их обожженным доломитом.
6.6.13. Продолжительность прогрева слоя наварки от 40 до 60 мин. Расход природного газа: для мартеновских печей 3500- 4000 мЗ/ч; для двухванной печи 450-500 м3/ч.
За окончание ремонта подины принимается время начала завалки руды на сталевыпускное отверстие.
6.6.14. Общая длительность ремонта подины должна быть 2-2,5 часа для двухванной печи, для мартеновских - 3,5 - 4 часа.
Перед началом завалки шихты подина не остужается.
УХОД ЗА ПЕЧАМИ
После выпуска каждой плавки сталевар и мастер блока печей тщательно осматривают все элементы рабочего пространства ниже уровня шлака. При наличии застоев металла и шлака в откосах или на подине эти участки очищаются от металла и шлака, сушатся периклазовым порошком, затем заправляются под руководством мастера блока печей (старшего мастера блока печей).
7.1. Уход за задней стеной и откосами.
7.1.1. Для поддержания задней стены и откосов в исправном состоянии в начале доводки и в период выпуска производится их заправка и торкретирование:
- при заправке обожженным доломитом на каждой плавке;
- при заправке периклазовым порошком или смесью периклазового порошка с
прокатной окалиной в период выпуска на каждой плавке, в начале доводки в зависимости от состояния стен и откосов.
7.1.2. Заправка печи производится сталеваром и подручным сталевара по заправке печей под руководством мастера блока печей и выполняется с соблюдением следующих условий:
7.1.2.1. Заправка начинается со стороны головки, отводящей продукты горения.
7.1.2.2. Заправка производится тонким слоем, при необходимости наварки толстого слоя заправку производят в несколько приемов.
7.1.3. Забрасываемый материал должен ложиться на стены и, откосы и не попадать в шлак.
7.1.4. Для заправки задней стены и откосов применяется периклазовый порошок, обожженный доломит или их смесь.
7.1.5.Торкретирование осуществляется полусухим способом с помощью специальной торкретмашины.
7.1.6. Торкретирование выполняется периклазо-хромитовым или хромито-периклазовым порошком марок ППХТ и ПХПТ (ТУУ 322-7-00190503-117-97) с увлажнением массы раствором жидкого стекла плотностью от 1,15 до 1,18 г/см3 и выполняется с соблюдением следующих условий:
7.1.6.1. Торкретирование производится одновременно с заправкой, при этом торкретмашина перемещается вслед за заправочной машиной.
7.1.6.2. Разрешается выполнять также торкретирование в периоды прогрева и доводки.
7.1.7. Длина, уклон и поверхность откосов должны поддерживаться такими, какими были выполнены во время холодного ремонта и наварки.
7.1.8. При укорачивании откосов их восстанавливают путем постепенной наварки, а при удлинении не производят завалку известняка через крайние окна.
7.1.9. Для заправки задней стены и откосов применяются заправочные материалы: периклазовый порошок, обожженный доломит или смесь периклазового порошка и обожженного доломита.
7.2. Уход за передней стеной.
7.2.1. Для поддержания передней стены печи в исправном состоянии производится заправка столбиков на 500-тонных печах – во время прогрева шихты после завалки и во время доводки плавки, на 250-тонной и двухванной печи - во время доводки плавки:
а) при заправке обожженным доломитом - на каждой плавке;
б) при заправке периклазовым порошком - в зависимости от состояния столбиков.
7.2.2. Заправка столбиков производится сталеваром и подручным сталевара по заправке печей под наблюдением мастера блока печей заправочной ложкой через ролик, уложенный над порогом завалочного окна на приваренные к стойкам машины кронштейны, поочередно через окна ближе к головке, отводящей продукты горения.
Заправляются, главным образом, нижняя часть столбиков с образованием откоса из заправочных материалов.
При выходе из строя холодильников на столбиках передней стены производится их подмазка или торкретирование на каждой плавке в период прогрева шихты.
7.2.3. Для заправки передней стены применяются обожженный доломит или периклазовый порошок, а для подмазки - масса, увлаженная водой и состоящая из 85% мелкого периклазового порошка и 15% огнеупорной глины.
7.3. Уход за подиной.
7.3.1. После выпуска каждой плавки мастер блока печей и сталевар тщательно осматривают подину, заднюю и переднюю стены и откосы ванны печи.
7.3.2. Если после выпуска плавки металл и шлак сошли полностью (подина "сухая"), сталевыпускное отверстие закрывается и начинается завалка шихты в печь.
7.3.3. Если после выпуска плавки шлак и металл сошли не полностью и на подине остались лужицы, то необходимо хорошо расчистить сталевыпускное отверстие. разгрести, сбить шомполом или срезать
кислородом бугры к перевалы на подине и перед отверстием, удалить самотеком оставшийся в печи металл и шлак, после чего закрыть сталевыпускное отверстие.
7.3.4. По окончании заправки задней стены и откосов приступить к завалке в печь шихтовых материалов.
7.3.5. Если после удаления бугров, порогов и перевалов на подине остаются застои металла и шлака, то необходимо замерить их глубину с помощью металлических крючков. Не должно быть застоев глубиной более 100-150 мм. 0 глубине застоев делается запись в агрегатном журнале, немедленно докладывается старшему мастеру блока печей или старшему мастеру печного и розливочного пролетов для принятия решения о недопустимости завалки следующей плавки. При застоях 100-150мм осуществляется местный, а при застоях более 150мм - полный ремонт подины.
7.3.6. Профиль подины должен обеспечить полное удаление шлакометаллических остатков самотеком через сталевыпускное отверстие.
7.3.7. При осмотре подины двухванной печи в соседней ванне продукты горения разрешается отводить непосредственно в вертикальный канал продуваемой ванны, В этом случае интенсивность продувки кислородом не должна. превышать 4 тыс.м3 /ч. Расход природного газа через струйно-нишевые горелки во время осмотра подины и заправки стен, откосов должен быть 100 м3/ч..
7.3.8. Основные положения по уходу за подиной.
7.3.8.1. Не держать обнаженной исправную подину под нагревом во избежание размягчения и насыщения наварки шлаком.
7.3.8.2. Очищать ложные пороги завалочных окон наружу, а не в печь.
7.3.8.3. Не оставлять на подине шлака и раскислителей во время выпуска плавки.
7.3.8.4. Поддерживать в нормальном состоянии выпускное отверстие и не допускать обнажения подины у отверстия ниже уровня ее лещади.
7.3.8.5. При доводке плавки обеспечивать наводку жидко-подвижного шлака без кусков нерастворившихся материалов.
7.3.8.6. Не допускать при закрытии и разделке отверстия образования порогов перед отверстием и в отверстии.
7.3.8.7. В случае вынужденной остановки мартеновских и двухванной печей на дежурный газ, в условиях необеспеченности материально-сырьевыми ресурсами, производится защита набивного слоя подины и откосов от разложения следующим образом: после отключения отопления и остывания печи до почернения футеровки ванны (ниже 600оС) или сразу после окончания ремонта печи, независимо от его категории, в печь загружаются древесные опилки слоем не менее 300 мм по всей подине, опилки поджигаются. Горение опилок должно быть в виде тления. Природный газ на отопление не включается. После сгорания опилок при необходимости производится их повторная загрузка. Регулировка горения производится регулированием тяги печи (положением шибера). Такой способ защиты подины осуществляется при суммарном простое печи в течение кампании до 25 суток.
До остановки печи и перед вводом печи в работу производится осмотр состояния футеровки ванны печи.
7.4. Уход за сталевыпускным отверстием, перевалами и головками.
7.4.1. Нормальное сталевыпускное отверстие должно иметь размеры: диаметр – 180 мм, длину по верху отверстия - от 1800 до 2200 мм.
7.4.2. Ось сталевыпускного отверстия должна быть расположена строго перпендикулярно продольной оси печи. Канал отверстия должен быть одного диаметра по всей длине.
7.4.3. Сведения о размерах, состоянии и способах закрытия сталевыпускного отверстия должны ежеплавочно записываться сталеваром в агрегатный журнал и передаваться устно при сдаче смены сталевару и мастеру блока печей.
7.4.4. Команду на разделку сталевыпускного отверстия и выпуск плавки подает мастер печей первому подручному сталевару, предварительно убедившись в наличии на печи правильно состыкованного и просушенного сталевыпускного желоба, ковшей, подготовленных к приему металла,
шлаковых чаш, наличии ферросплавов, отсутствии людей под печью, а также руководствуясь знанием фактического состояния сталевыпускного отверстия.
7.4.5. Мастер блока печей обязан дать четкую команду разделывать ли отверстие полностью или произвести предварительную разделку его. При полной разделке:
- с помощью легкой пики первый подручный удаляет огнеупорную пробку, края канала отверстия очищает от остатков глины;
- разделка отверстия производится на весь диаметр до раскаленного слоя периклазового порошка;
- по команде мастера блока печей плавка пускается при помощи кислорода - прожиганием под низ отверстия. Перед прожиганием кислородом мастер блока печей обязан лично осмотреть разделку отверстия;
- если при прожигании кислородом из отверстия вылетают зерна периклазового порошка, то прожигание кислородом прекратить, и начать снова после дополнительной разделки канала отверстия.
При предварительной разделке первый подручный сталевара удаляет пробку и производит очистку отверстия до покрасневшего периклазового порошка.
Второй подручный убирает порошок из желоба в специальный ящик.
7.4.6. После выпуска каждой плавки выпускное отверстие прочищается, из него удаляются металл и шлак, сбиваются пороги и перевалы; удаляются «козелки» металла. Отверстие осматривается после каждой плавки мастером блока печей и сталеваром. При наличии отклонений размеров и состояния отверстия и арки, принимаются меры по приведению их в нормальное состояние. При наличии в швах кладки застывшего металла его необходимо удалить, а поврежденные места подмазать массой.
7.4.7. Сушка отверстия выполняется первым подручным сталевара и производится в следующем порядке:
7.4.7.1. Сталевар, убедившись в том, что сталевыпускное отверстие приведено в нормальное состояние, дает команду машинисту завалочной машины перекрыть железной рудой из специальной мульды сталевыпускное отверстие.
7.4.7.2. Второй подручный забрасывает сзади печи в отверстие как можно дальше несколько лопат сухого периклазового порошка, а первый подручный энергичными движениями трамбовки взад и вперед по низу отверстия перемешивает остатки металла и шлака с периклазовым порошком и сгребает перемешиваемый материал к выходу из отверстия.
7.4.8. Закрытие "просушенного" выпускного отверстия выполняется первым подручным и производится в следующем порядке:
7.4.8.1. Второй подручный забрасывает увлажненный порошок на 1/4 длины сталевыпускного отверстия (5 лопат).
7.4.8.2. Первый подручный плотно подтрамбовывает периклазовый порошок трамбовкой со стороны отверстия по бокам и под верх отверстия, ни в коем случае не допускается пустот или рыхлостей в отверстии, так как это приведет к проникновению металла в отверстие и уходу плавки.
7.4.8.3.Второй подручный дополнительно забрасывает увлажненный
периклазовый порошок в отверстие, а первый подручный плотно его подтрамбовывает к образовавшейся первоначальной "пробке".
7.4.8.4. Боковые стенки и лещадь оставшейся части отверстия
тщательно очищаются подручным сталевара от настылей металла и шлака; удаление настылей производится осторожно во избежание повреждения трубки отверстия.
7.4.8.5. Выбоины и углубления на стенах и лещади отверстия подмазывается массой, состоящей из 15% огнеупорной глины и 85% мелкого периклазового порошка, с таким расчетом, чтобы отверстие имело ровные стенки, нормальные размеры и правильное направление, после чего подмазка просушивается.
7.4.8.6. Очищенное, подменное и просушенное отверстие окончательно закрывается первым подручным на всю длину увлажненным периклазовым порошком с плотной его утрамбовкой через каждые 5 лопат и наружный выход закрывается пробкой из смеси огнеупорной глины и периклазового порошка: длина пробки 150-200 мм.
7.4.8.7. Набивка сталевыпускного отверстия на трубу.
Сталевьшускное отверстие поддерживается в заданных размерах за счет периодической набивки. Решение о необходимости набивки отверстия на трубу принимает старший мастер блока печей после тщательного осмотра и замера длины отверстия и согласования с руководством цеха.
7.4.9. Порядок работы при набивке сталевыпускного отверстия.
7.4.9.1. Отверстие очищается от шлака и металла, все выступы и неровности старой набивки на стенах и лещади отверстия сбиваются и удаляются; диаметр отверстия, подготовленный к установке трубы, должен быть на 150 мм больше диаметра трубы.
7.4.9.2. Первый подручный по указанию старшего мастера блока печей вставляет в отверстие заранее подготовленную трубу диаметром 169 мм; длина трубы 1800-1500 мм, труба на 300-500 мм должна выходить в печь от верха отверстия; при установке трубы обеспечивается уклон лещади отверстия по проекту.
7.4.9.3. При плохом состоянии кладка арки отверстия разбивается на 1- 1,5 кирпича. 7.4.9.4. Из печи поверх трубы и по бокам ее набрасывается увлажненный молотый периклазовый порошок (такого же зернового состава, как и для наварки подины) для восстановления до проектной величины изношенной зоны наварки задней стены ниже шлакового пояса и по бокам отверстия.
7.4.9.5. Забрасывание массы на трубу и заднюю стену производится так, чтобы труба на 100-150 мм из печи оставалась свободной от массы.
7.4.9.6. Отверстие трубы первый подручный очищает от попавшей в нее массы; сталевар из печи забрасывает к отверстию мелкую руду и отверстие закрывается под плавку в обычном порядке.
7.5. Осмотр перевалов производится мастером газопечного хозяйства и сталеваром печи два раза в неделю (по графику).
На период осмотра перекидка клапанов устанавливается на ручное управление.
Наблюдение за состоянием перевалов и организацией факела осуществляется сталеваром и мастером блока печей в течение смены через крайние завалочные окна. Завалку металлолома следует производить с таким расчетом, чтобы не было нагромождений лома под кислородными фурмами для предотвращения износа свода.
7.6. Высота перевалов поддерживается на проектном уровне. При понижении уровня перевалов сталеваром принимаются меры по немедленному их восстановлению во избежание попадания технологического шлака через перевалы в шлаковики.
Контроль за состоянием перевалов производит сталевар печи, старший мастер блока печей и сменный мастер газопечного хозяйства.
7.6.1. Торцевые стенки головок ремонтируются немедленно по мере износа, не допуская их прогара и обрушения.
Ремонт и заделка торцевых стенок головок выполняются в начале плавки до заливки в печь чугуна по специальному наряду-допуску, который выдает старший сменный мастер газопечного хозяйства.
7.7. Уход за главным сводом печи.
7.7.1. После холодного ремонта печи при ее разогреве силами ЦРМП производится. уплотнение свода периклазовым порошком, смешанным с окалиной в соотношении 1:1 по объему: порошок и окалина должны быть предварительно просеяны в отдельности через сито с ячейкой 2 мм. Избыток порошка обязательно удаляется со свода.
7.7.2. Для уменьшения износа главного свода сталеплавильных печей производится его торкретирование.
7.7.3. Торкретирование производится порошком марок ПХПТ или ППХТ (ТУУ 322-7- 00190503-117- 97) с увлажнением его раствором жидкого стекла плотностью 1,15-1,18 г/см3 непосредственно в сопле распылителе.
7.7.4. Торкретирование главного свода совмещается с торкретированием задней стены.
7.7.5. Торкретмашина должна быть оборудована специальным управляемым отражателем на конце трубы-распылителя.
7.7.6. При торкретировании главного свода сопло-распределитель вдвигается в рабочее пространство печи и торкретировщик контролирует подачу торкретмассы на поверхность свода.
7.7.7. При нанесении торкретпокрытия на свод необходимо сопло- распределитель перемещать с одного участка на другой таким образом, чтобы торкретслой не превышал 5-10 мм, а угол встречи торкретмассы с покрываемой поверхностью был близок к 90о.
7.7.8. Для уменьшения износа сводового кирпича по ходу кампании осуществляется систематическая обдувка наружной поверхности свода от пыли перегретым паром, а также трубкой со шлангом с помощью сжатого воздуха с трапов главного свода.
7.7.9. В местах локального износа кладки главного свода необходимо устанавливать переносные коллектора сжатого воздуха и производить интенсивный обдув с целью охлаждения этих мест.
7.7.10. По центральной части главного свода согласно проекта устанавливаются трубы Ø48 мм с отверстиями Ø4 мм с шагом 200 мм в два ряда. Сжатый воздух подается постоянно в течении всей кампании. Расход воздуха на одну печь составляет 6000-7000 м3/час.
В местах локального износа кладки главного свода устанавливаются переносные коллектора сжатого воздуха с целью интенсивного охлаждения этих мест.
7.7.11. Во время остановки печи на горячие ремонты производится замер остаточной толщины свода (не менее 15 точек) и к местам наибольшего износа прокладываются трубки для подачи воздуха для охлаждения наружной поверхности свода при эксплуатации печи. Замеры осуществляют старший мастер газопечного хозяйства совместно с огнеупорной лабораторией ЦЛК и ЦРМП.
7.7.12. Попадание воды на свод должно быть исключено. Сталевар печи немедленно вызывает слесарей-ремонтников (водопроводчиков) для устранения неисправностей в водопроводной сети и в охлаждаемой арматуре печи.
7.7.13. Не допускается работа печи при наличии прогара свода или выпадении кирпичей во избежание увеличения прогара и повреждения металлической арматуры печи и подкрановых балок.
7.7.14. О всех неисправностях в работе печи, не устраненных силами сменного персонала сразу после их обнаружения, сталевар немедленно докладывает мастеру блока печей и сообщает диспетчеру цеха для информации руководства цеха и принятия решения.
7.7.15. Осмотр свода снаружи и все работы, связанные с уходом за ним, производятся только в период прогрева шихты.
Категорически запрещается выполнять какие-либо работы на своде печи в периоды заливки чугуна, плавления и присадки материалов во время доводки, а также при продувке ванны кислородом.
7.8. Заправка ложных порогов.
7.8.1. Заправка (подсыпка) ложных порогов завалочных окон производится сразу после окончания завалки в печь металлошихты.
7.8.2. Порядок операций при заправке ложных порогов.
7.8.2.1. Пороги завалочных окон очищаются при помощи завалочной машины, весь металлолом от порогов проталкивается в печь с таким расчетом, чтобы верх передней стены под порогом и за столбиками не был закрыт металлоломом.
7.8.2.2. Сталевар и первый подручный тщательно очищают пороги от оставшихся мелкого металлолома и "козелков" металла, и шлака.
Расплавленный металл удаляется с порога путем "просушивания" порога периклазовым порошком.
7.8.2.3. При необходимости, если уровень расплавленного металла превышает уровень основных порогов, на порог подсыпается "гребешок" из обожженного доломита или периклазового порошка.
7.8.2.4. Подсыпается ложный порог сырым доломитом с помощью машины для заправки порогов или специального бункера; с помощью скребка первый подручный тщательно расправляет слой доломита на всю ширину порога, и особенно тщательно - по сторонам порога за столбы передней стены.
7.8.3. Не допускается подсыпка доломита на металлолом. Ложный порог не должен лежать на шихте.
7.8.4. Подсыпку и заправку ложных порогов необходимо производить аккуратно, без потерь заправочных материалов под пороги печей. Ложные пороги тщательно прогреваются в соответствии с требованиями п.8.6. ТИ 226-СТ.М-01-03 "Выплавка стали в мартеновских печах".
7.8.5. После расплавления ванны сталевар и первый подручный производят чистку ложных порогов от корки шлака, расправляют верхушки всех порогов с таким расчетом, чтобы через гляделку завалочного окна был виден весь порог на уровне ванны.
7.8.6. В процессе плавки сталевар печи ведет контроль за состоянием ложных порогов и передней стены печи вплоть до выпуска плавки.
При обнаружении бурления металла под порогами, что является признаком проникновения мета