Исходной заготовкой для прокатки на непрерывном четырёхклетевом стане «1400» являются горячекатаные, травленые рулоны.
В таблице 1 представлена программа холодной прокатки листа на 4-х клетевом стане «1400» ЦДС [3]
Таблица 1 - Программа холодной прокатки листа толщиной 0,35 мм на 4-х клетевом стане «1400» ЦДС
| Параметр | Код режима обработки | |
| Рекомендуемые величины | ||
| Натяжение полосы на входе в 1-ю клеть, кН | 80-90 | |
| Натяжение полосы между клетями1-2, кН | ||
| Натяжение полосы между клетями 2 -3,кН | ||
| Натяжение полосы между клетями 3 - 4, кН | ||
| Натяжение полосы на моталке, кН | ||
| Толщина полосы на входе в 1-ю клеть,мм | 1,80- 2,00 | |
| Толщина полосы на выходе из 1-ой клети, мм | 1,25 | |
| Толщина полосы на выходе из 2-ой клети, мм | 0,75 | |
| Толщина полосы на выходе из 3-ой клети, мм | 0,48 | |
| Толщина полосы на выходе из 4-ой клети, мм | 0,35 | |
| Ширина полосы, мм | 900 - 1080 | |
| Марка стали | ||
| Скорость прокатки в 4 - ой клети, м/мин |
Рулоны со склада мостовым краном подаются на приемные седла подводящего конвейера, ось которого параллельна оси стана. Приемных седел три, количество мест на балке шесть. Рулоны перемещаются гидравлической подвижной балкой с шагом 2800 мм.
Рулоны электротехнической изотропной стали четвёртой группы легирования и электротехнической анизотропной стали подогреваются в печи. Температура кромок шириной 100 мм – 100 градусов, а остального металла – 70 градусов. Максимальное количество рулонов в печи – три. Максимальное время нагрева одного рулона 45 мин.
В конце конвейера установлен гидравлический подъемник, который забирает рулоны с конвейера и опускает их на передающую балку, перемещающую рулоны перпендикулярно оси стана. Ход передающей балки около 3000 мм. Балка передает рулоны на загрузочную тележку, которая доставляет рулон к разматывателю, а также центрирует рулон по оси стана. Тележка оборудована гидравлическим подъемником на верхней части которого расположены два ролика с гидроцилиндрами.
Рулон, расположенный на загрузочной тележке, поступает на подготовительную, станцию и опускается в позицию подготовки. Во время опускания автоматически измеряется наружный диаметр рулона с помощью генератора импульсов и фотоэлемента. С помощью приводных роликов рулон вращается в обратную сторону, чтобы обеспечить отгибание и подачу переднего конца в трехроликовую правильную машину.
После правки переднего конца правильная машина подает конец полосы в тянущие ролики, которые затем доставляют его в позицию ожидания, и удерживается поддерживающими прокладками. В это время
нижние ролики правильной машины и отгибатель отодвигаются, верхний ролик правильной машины поднимается. Подъемник загрузочной тележки опускается в положение позволяющее подать рулон в головки разматывателя. Все эти операции производятся во время прокатки предыдущего рулона. Передний конец полосы подготавливаемого рулона находится на уровне 500 мм над линией прокатки.
По окончании прокатки рулона обе головки разматывателя разводятся, и разматыватель готов к приему рулона, находящегося на подготовительной станции. Подача рулона на разматыватель осуществляется с помощью загрузочной тележки. Одновременно опускаются и разводятся проводки, поддерживающие кромки полосы, верхний тянущий ролик опускается. Пресспроводковый стол клети номер 1 находится в поднятом положении и частично выдвинут из клети.
Передний конец освобождается, проводки, поддерживающие кромки полосы поднимаются в исходное положение, где регулируются по ширине следующего рулона. Верхний подающий ролик приводится во вращение, что позволяет задать передний конец полосы в клеть номер 1.Одновременно обе головки разматывателя сводятся для удержания рулона, размотка которого с натяжением полосы начинается после увеличения диаметров барабанов. Перед клетью номер один установлены выдвижные гильотинные ножницы для вырезки всевозможных дефектов полосы.
Холодная прокатка полос производится в четырех клетях "Кварто" закрытого типа с приводом от шестеренных клетей через зубчатые шпиндели. В верхней части каждой клети находятся гидравлические цилиндры для автоматического регулирования толщины полосы при прокатке. Пятидесяти миллиметровый ход гидроцилиндров компенсирует износ верхнего рабочего валка, обеспечивая тем самым постоянную линию прокатки. Питание гидроцилиндров осуществляется через сервоклапаны, которые соединены с автоматической системой регулирования положения гидравлических нажимных устройств. Регулирование постоянства линии прокатки осуществляется клиновым устройством, расположенным в нижней части клети.
Система изгиба и противоизгиба рабочих валков действует от устройств регулирования давления в цилиндрах, расположенных в гидравлических блоках, смонтированных в окнах станин.
Измерение натяжения между клетями осуществляется тензометрическими
датчиками. Измерение толщины в процессе прокатки производится толщиномерами.
Перед задачей полосы боковые направляющие прессов разведены гидроцилиндрами по ширине полосы с зазором 25 мм на сторону. Пpecстол первой клети частично выдвинут из клети для осуществления при необходимости принудительной задачи полосы. Пресса с деревянными проводками открыты, раствор валков регулируется в соответствии с программой прокатки. Межклетевые столы находятся в поднятом положении. После задачи полосы во все клети стана межклетевые натяжения регулируются автоматически. Прессы с деревянными проводками находятся в положении "прокатка" – приподняты. Заправка переднего и выпуск заднего концов производится с постоянной скоростью. При прокатке и выпуске конца полосы боковые проводки настраиваются с зазором от трёх до пяти миллиметров по ширине полосы. При выпуске конца полосы пресса опущены.
После клети номер 4 полоса обдувается сверху и снизу воздухом с целью удаления остатков эмульсии и проходит над роликом планшетности, служащим датчиком для изображения профиля полосы на экране. Полоса транспортируется по дефлекторному ролику и пневматически опускающемуся столу к моталке. Первые девять витков наматываются на барабан моталки с помощью захлестывателя, после чего захлестыватель отводится. После окончания прокатки рулона вращение моталки останавливается таким образом, чтобы конец полосы рулона находился внизу.
Стол тележки подводится под рулон с минимальным прижатием, после чего барабан уменьшается. Одновременно открывается ограждение моталки. Рулон с барабана моталки снимается одновременным ходом тележки и сталкивателя. Рулон транспортируется тележкой на отводящий конвейер.
Перемещение тележки производится гидроцилиндром, ход тележки 4500 мм. Шаг рулонов на конвейере 2400 мм. Длина конвейера 31,2 м. Конвейер передает рулоны на транспортер, расположенный перпендикулярно оси стана. Шаг рулонов на транспортере 3500 мм. Длина транспортера 21м. С транспортера рулоны мостовым краном снимаются и укладываются на склад агрегатов подготовки.