Настоящий стандарт распространяется на твердые электроизоляционные материалы и устанавливает метод определения стойкости к действию электрической дуги переменного напряжения свыше 1000 В частотой 50 Гц.
1. МЕТОДЫОТБОРА ОБРАЗЦОВ
1.1. Образцы для испытаний должны изготовляться в соответствии с нормативно-технической документацией на материал. При этом они не должны иметь видимых без применения увеличительных приборов вздутий, трещин, сколов, вмятин, загрязнений. Механическая обработка образцов с целью получения плоской поверхности должна быть оговорена в нормативно-технической документации на материал. Поверхности образцов, подвергавшиеся механической обработке, должны быть гладкими, без выбоин и царапин.
1.2. Форма, размеры, число образцов для испытания должны указываться в нормативно-технической документации на материал.
Число испытаний для каждой испытуемой марки материала должно быть десять.
Если в нормативно-технической документации на материал нет указаний о форме, размерах и числе образцов, то определение дугостойкости производится на трех или более плоских образцах толщиной не менее 3 мм. Размеры образцов должны позволять располагать электроды на расстоянии не менее 8 мм от края образца. Если на одном образце проводится несколько испытаний, то расстояние между отдельными зонами испытания должно быть не менее 15 мм.
1.3. Для анизотропных материалов в нормативно-технической документации должна быть указана ориентация образца по отношению к плоскости расположения осей электродов во время испытания.
1.4. Обработка образцов не должна изменять свойств материала. Способ обработки должен указываться в нормативно-технической документации на материал.
Механическая обработка образцов должна производиться до их нормализации и кондиционирования.
1.5. Условия нормализации, кондиционирования и испытания образцов должны быть указаны в нормативно-технической документации на материал в соответствии с ГОСТ 6433.1-71.
Если условия нормализации, кондиционирования и испытания не указаны в стандартах или технических условиях на материал, то они должны проводиться в условиях 24 ч/(50±2) °С/ <20%+3 ч/20 °С/65%; М/15-35 °С/45-75%.
Перед нормализацией и (или) кондиционированием испытуемая поверхность образца должна быть протерта чистой тканью.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
2. АППАРАТУРА
2.1. Определение стойкости материалов к действию электрической дуги малого тока высокого напряжения должно производиться на установке, принципиальная схема которой приведена на черт.1.
Черт.1. Схема установки для определения стойкости материалов к действию электрической дуги переменного напряжения свыше 1000 В
- автотрансформатор для регулировки испытательного напряжения; - вольтметр;
- электростатический киловольтметр; 
- резисторы для регулировки тока дуги;
- повышающий трансформатор; - миллиамперметр; - резистор ограничительный;
- дроссель без сердечника; - коммутационное устройство; - электроды;
2 - образец испытуемого материала; 
- контакты
Черт.1
Допускается использовать повышающий трансформатор, не имеющий вывода средней точки вторичной обмотки. В этом случае заземляется один из рабочих зажимов обмотки высшего напряжения.
Электростатический киловольтметр () с погрешностью не более 5% подключается к зажимам обмотки высшего напряжения, один из которых должен быть заземлен, только при выполнении операций, указанных в п.3.1.1 настоящего стандарта.
2.2. Мощность источника питания должна не менее чем на 10% превышать мощность, потребляемую установкой.
2.3. Измерительные приборы (и) должны обеспечивать определение измеряемых значений с погрешностью не более 1%.
2.1-2.3. (Измененная редакция, Изм. N 1).
2.4. Установка должна позволять устанавливать фиксированный ток дуги от 10 до 100 мА ступенями через каждые 10 мА. Увеличение тока дуги должно осуществляться путем параллельного включения резисторов 
в цепь низшего напряжения повышающего трансформатора.
2.5. Установка должна быть оборудована коммутационным устройством и системой управления контактами 
, которые должны обеспечивать возможность поддержания параметров дуги, приведенных в таблице.
| Ступень | Ток дуги, мА | Продолжительность выдержки на каждой ступени, с | Горение дуги | Время горения дуги между перерывами, с | Длительность перерывов в горении дуги, с | Суммарное время испытания, с |
| Прерывистое | 0,25 | 1,75 | ||||
| То же | 0,25 | 0,75 | ||||
| " | 0,25 | 0,25 | ||||
| Непрерывное | - | - | ||||
| То же | - | - | ||||
| " | - | - | ||||
| " | - | - | ||||
| " | - | - | ||||
| " | - | - | ||||
| " | - | - | ||||
| " | - | - | ||||
| " | - | - | ||||
| " | - | - |
2.6. В цепь высшего напряжения последовательно с дуговым промежутком должны быть включены дроссель без сердечника, имеющий индуктивность 1,35±0,15 Г, и резистор, имеющий сопротивление 15±1,5 кОм.
2.7. Установка должна быть оборудована устройством для измерения времени горения дуги. Если такое устройство отсутствует, допускается применение секундомера.
2.8. В качестве электродов должны применяться цилиндрические прутки диаметром (2,5±0,05) мм из вольфрама, или тантала, выпускаемые по технической документации, утвержденной в установленном порядке. Концы электродов должны иметь плоский срез.
Угол между плоскостью среза и осью прутка должен составлять 30±1°.
Шероховатость контактной поверхности должна быть не более 0,20 мкм по ГОСТ 2789-73.
При затуплении вершин электродов (под влиянием дуги) электрод затачивают до радиуса 0,05 мм. Кромки электродов не должны иметь заусенцев.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
2.9. Электроды должны быть расположены в одной вертикальной плоскости так, чтобы угол между осью электрода и горизонтальной поверхностью образца составлял 35±1°, а угол между осями электродов - 110°. Расстояние между вершинами электродов должно быть 6,5±0,1 мм. Электроды и их расположение на образце приведены на черт.2.
Черт.2. Электроды и их расположение на образце
1 - электрод; 2 - образец испытуемого материала
Черт.2
2.10. Электроды должны быть закреплены в подвижных электрододержателях так, чтобы каждый из них прижимался к образцу с силой 0,5±0,05 Н (50±5 гс), при этом образец не должен деформироваться.
2.3 Установка и методы для изучение механической прочности материала BMC методом анализа на усилие разрушения отпрессованных изделий.
В данной работе для изучение механической прочности отпрессованных изделий из BMC использовалась разрывная машина Р-5 по ГОСТ 7855-84 предназначенная для испытаний образцов на усилие разрушения по методам, изложенным ГОСТ 1497-84.
Технические характеристики разрывной машины Р-5:
1.Тип силоизмерителя – маятниковый.
2.Максимальная предельная нагрузка 50 кН.
3.Предел допускаемого значения относительной погрешности силоизмерителя при прямом ходе (нагружения) от измеряемой нагрузки ± 1%.
4.Скорость ускоренного хода активного захвата не менее 200мм / мин.
Машина состоит из основания, пульта управления, механизма перемещения самопишущего прибора для записи нагрузки и скорости хода.
