ЗАДАНИЕ
Студентке группы ОНГ-12- 2 Пермяковой Е.К.
1. Тема проекта:
Разработка технологического процесса изготовления и термической обработки заготовки
. Исходные данные к проекту: 1 - чертеж детали
. Содержание пояснительной записки: 1 - выбор способа формовки, положения отливки в форме, характеристика механических свойств материала; 2 - разработка чертежа отливки; 3 - Разработка чертежа модели; 4- расчет литниковой системы; 5 - выбор опоки; 6- предварительная термическая обработка; 7 - механическая обработка; 8 - окончательная термообработка.
. Перечень графического материала: 1 - чертеж детали; 2 - чертеж отливки;
- чертеж модели; 4- чертеж литниковой системы.
. Срок сдачи законченного проекта 20 декабря 2013 г.
Руководитель проекта / Нагорнов Д.О./
Дата выдачи задания: 7 октября 2013 г.
АННОТАЦИЯ
В данной курсовой работе необходимо разработать технологический процесс изготовления детали (крышки редуктора) литьем. В разработку технологического процесса входит:
выбор способа формовки, положения отливки в форме;
разработка чертежа отливки;
разработка чертежа модели;
расчет литниковой системы;
выбор опоки;
расчет режимов предварительной и окончательной термической обработки.
разработка процесса механической обработки
THE SUMMARY
In the course of this work it is necessary to develop a process of manufacturing parts (gear cover) injection. In the development process includes:
Choice of molding method, the casting position in the form of;
Development drawing casting;
Drawing development model;
Selection of core characters;
Calculation of gating system;
Choice flask;
payment modes preliminary and final heat treatment.
СОДЕРЖАНИЕ
Аннотация
Содержание
Введение
. Выбор материала
. Выбор способа формовки, положения отливки в форме
. Разработка чертежа отливки
. Разработка чертежа модели
. Расчет литниковой системы
. Выбор опоки
. Термическая обработка
. Механическая обработка
Используемая литература
ВВЕДЕНИЕ
Задачей данного курсового проекта является разработка технологического процесса изготовления крышки редуктора при заданном объеме производства 400 штук в год. Необходимо выбрать исходную заготовку, способ ее получения и размеры. Исходя из назначения детали его химического состава выбрать способ изготовления детали, режимы предварительной и окончательной термической обработки. Попутно обосновывать выбор избранного процесса и описывать инструменты и оборудование с помощью которых достигается получение заданной детали.
Назначение детали
Крышка предназначена для:
доступа к движущимся элементам и их обслуживанию
защиты элементов от грязи и повреждений. Механическую нагрузку крышки обычно не несут.
Выбор материала
Тонкостенные детали высокой прочности, подверженные вибрационным и ударным знакопеременным нагрузкам (картеры, фланцы, детали редукторов и муфт), могут изготавливаться из ковких чугунов. Выбор конкретной марки чугуна производить, исходя из значения его предела прочности на растяжение σВ: σВ ≥ 2,4 [σ] доп,
где [σ]доп - допустимое напряжение на детали по техническому заданию.
Допускаемое напряжение по заданию 170 МПа
σВ ≥408, поэтому берем чугун марки КЧ 45-7
Выбор способа формовки, положения отливки в форме
Способ формовки - ручная, так как производство мелкосерийное, характеризуется выпуском относительно небольших партий периодически повторяющихся деталей, а именно, 50 штук за год. Так как серийность маленькая и размер детали совсем небольшой ручная формовка не будет трудоемкой и не сильно увеличит себестоимость литья.
Производить отливку будем по разъемной модели и в двух опоках, так как деталь имеет небольшие размеры и не имеет больших сквозных отверстий.
Деталь имеет цилиндрическую форму, поэтому располагаем отливку так, чтобы наибольший габаритный размер лежал в горизонтальной плоскости, иначе при усадке металла после его кристаллизации, мы получим неровности по диаметру отливки.
Разработка чертежа отливки
Класс точности принимаем за II так как производство мелкосерийное. Соответственно величину припусков берем по ГОСТу 1855-55.
Таблица 1
Припуски на механическую обработку для отливок из серого чугуна
| Наибольший габаритный размер детали, мм | Положение поверхности при заливке | Номинальный размер, мм | |||||
| до 50 | 50-120 | 121-200 | 261-500 | 501-800 | 801-1250 | ||
| II класс точности | |||||||
| до 120 | Верх Низ, бок | 3,5 2,5 | 4,0 3,0 | - | - | - | - |
| 121-260 | Верх Низ, бок | 4,0 3,0 | 4,5 3,5 | 5,0 4,0 | - | - | - |
| 261-500 | Верх Низ, бок | 4,5 3,5 | 5,0 4,0 | 6,0 4,5 | 6,5 5,0 | - | - |
| 01-800 | Верх Низ, бок | 5,0 4,0 | 6,0 4,5 | 6,5 4,5 | 7,0 5,0 | 7,5 5,5 | - |
| 801-1250 | Верх Низ, бок | 6,0 4,0 | 7,0 5,0 | 7,0 5,0 | 7,5 5,5 | 8,0 5,5 | 8,5 6,5 |
| 1251-2000 | Верх Низ, бок | 7,0 4,5 | 7,5 5,0 | 8,0 5,5 | 8,0 6,0 | 9,0 6,5 | 9,0 6,5 |
Все поверхности модели, перпендикулярные плоскости разъема, должны иметь формовочные уклоны, облегчающие извлечение модели из формы. Следовательно, формовочные уклоны будут иметь место и на отливке, т.к. последняя повторяет наружную конфигурацию модели. На обрабатываемых поверхностях формовочный уклон назначается сверх припуска на механическую обработку. Значения формовочных уклонов для наружных поверхностей моделей регламентируются ГОСТом 3212-57
Формовочные уклоны
| Измеряемая высота поверхности модели, мм | Модель | |
| металлическая | деревянная | |
| до 20 | 10 30¢ | 30 |
| 21-50 | 10 | 10 30¢ |
| 51-100 | 00 45¢ | 10 |
| 101-200 | 00 30¢ | 00 45¢ |
| 201-300 | 00 20¢ | 00 30¢ |
| 301-500 | 00 20¢ | 00 30¢ |
| 501-800 | - | 00 30¢ |
| 801-1180 | - | 00 20¢ |
| 1181-1600 | - | 00 20¢ |
| 1601-2000 | - | 00 20¢ |
| 2001-2500 | - | 00 15¢ |
| более 2500 | - | 00 15¢ |
Исходя из данной таблицы формовочный уклон модели 30. Так как все поверхности перпендикулярные плоскости разъёма имеют высоту меньшую 20 мм.
Чертеж отливки с уклонами представлен на чертеже 2.
Разработка чертежа модели
Модель - это прообраз будущей отливки. С помощью модели формообразуется, в основном, наружная конфигурация отливки. От отливки модель отличается материалом, размерами, превышающими соответствующие размеры отливки на величину линейной усадки сплава. Величину линейной усадки для различных литейных сплавов можно определить по таблице.
Линейная усадка литейных сплавов
| Сплав | Линейная усадка, % | ||
| мелкое литье | среднее литье | крупное литье | |
| Серый чугун | 0,8 - 1,2 | 0,6 - 1,0 | 0,4 - 0,8 |
| Сталь | 1,8 - 2,2 | 1,6 - 2,2 | 1,4 - 1,8 |
| Бронза, латунь | 1,6 - 2,0 | 1,5 - 1,9 | 1,4 - 1,8 |
| Алюминиевые и магниевые сплавы | 1,0 - 1,5 | 0,8 - 1,4 | 1,8 - 2,3 |
Следовательно, в моем случае величина линейной усадке равна 0,8-1,2 %.
В качестве материала для изготовления моделей используют дерево, металлические сплавы, пластмассы и т.д. Модель изготавливаем из дерева так как производство мелкосерийное и класс точности II.
Таблица конечных размеров отливки и ее модели
| Размер детали. | Припуск на мех. обработку. | Размер отливки. | Припуск на усадку.(1.2%) | Размер модели. |
 3*2  1,3*2 
| ||||
 3*2  0,9*2 
| ||||
| 5 в | 3,5 | 8,5 | 0,1 | 8,6 |
| 13 н | 2,5 | 15,5 | 0,2 | 15,7 |
 4*2  0,65*2 
| ||||
3*2  0,7*2 
| ||||
| 3,5 | 0,5 | 0,006 | 0,494 | |
| 2,5 | 2,5 | 0,03 | 2,47 |