В настоящее время в цехе штампованных изделий производятся: железнодорожные подкладки Д-65 и КБ-65, лонжерон для автомобильной промышленности, тракторный башмак Т-500, Т-330, дорожные ограждения.
Используются следующие виды технологических процессов: вырубка на прессах, закалка в проходных толкательных печах, отжиг в колпаковых печах. В цехе разработана и освоена технология проведения низкотемпературного отжига полосового проката углеродистых качественных марок стали, предназначенного для чистовой вырубки деталей. Уральская Сталь - единственное в стране предприятие, освоившее производство башмачной полосы и готовых траков для тяжелых гусеничных промышленных тракторов мощностью 330, 500 и 800 л.с., работающих в экстремальных условиях при температуре от +50 до -50°С.
Фасонно-литейный цех
Есть на комбинате цех, без продукции которого сталеплавильное производство не может работать в полную силу и нет цеха в который не поступали бы детали, выполненные из литых заготовок фасонно-литейного цеха.28 октября 1958 года во вновь построенном здании ФЛЦ в трехтонной вагранке был выплавлен первый чугун и отлита первая деталь – одноместный поддон изложницы. Это событие стало датой пуска ФЛЦ ОХМК.
С этого дня ФЛЦ обеспечивает подразделения комбината нестандартным оборудованием и запасными частями широчайшей номенклатуры:
· чугунные и стальные платы;
· завалочные мульды;
· корпуса редукторов и подшипников;
· ходовые и зубчатые колеса;
· крановые балки и барабаны;
· балки и облицовочные плиты мартеновских печей и многое другое.
В состав цеха входят:
· отделение чугунного литья;
· отделение стального и цветного лома;
· землеприготовительное отделение;
· модельное отделение;
· обрубное отделение.
В отделении чугунного литья установлена одна вагранка производительностью 3 т/час, предназначенная для выплавки чугуна, используемого для отливки деталей.
Изложницы отливаются из передельного коксового чугуна, поступающего в ковшах из доменного цеха.
Отделение обслуживается 4 мостовыми кранами грузоподъёмностью 50 т.
В отделении стального и цветного литья установлены:
· электропечь садкой 5 т. для выплавки цветных металлов;
· термопечь для отжига стальных отливок;
· пламенная печь для выплавки алюминия;
В остальном пролёте отделения установлены три крана грузоподъёмностью 10 т. каждый, в пролёте цветного литья кран - балка грузоподъёмностью 3 т.
В землеподготовительном отделении установлены смешивающие бегуны, и дозирующие устройства и установка для приготовления жидкоподвижных смесей. Имеется кран грузоподъёмностью 15 т.
В модельном отделении имеются деревообрабатывающие станки и сушильные камеры. Обслуживаются кран - балкой грузоподъёмностью 3 т.
В обрубном отделении установлены два крана грузоподъёмностью 30 и 50 т. Обрубка изложниц производится пневмомолотом.
Огнеупорный цех
Строительство шамотного завода (именно так назывался цех по производству огнеупорных изделий) начали в 1942 году, а само огнеупорное производство введено в эксплуатацию в 1943 году. Шамотный завод стал первым крупным промышленным объектом на огромной площади комбината. Строительство завода начинали без машин и механизмов, на стройплощадке работали лишь две растворомешалки, две бетономешалки, укосины, одноколесные тачки и присланные из ОСМЧ-23 несколько десятков лошадей. На строительстве шамотного завода было задействовано около 5 тыс. заключенных.23 марта 1943 года оборудование цеха было запущено в работу, а 31 мая выданы первые огнеупоры. Первая продукция комбината отправлялась более чем 300 потребителям Сибири и Урала.
В настоящее время оно выпускает: нормальный, ковшовый, фасонный кирпич, сталеразливочный припас пластинчатого прессования.
Производительность производства 128 тыс. тонн огнеупоров в год. Проектная производительность 150 тыс. тонн шамотных изделий в год.
Для изготовления изделий в качестве связующей части применяется огнеупорная глина Курганского месторождения. По большей части используется привозной шамот, шамотный лом и брак шамотных изделий.
В состав цеха входит:
· 1.Помольно-прессовый участок;
· 2.Обжиговый участок.
В составе помольно- прессового участка имеется крытый склад ёмкостью 20 тыс. тонн, где разгружаются и хранятся поступающая глина, шамот и шамотный лом.
Разгрузка глины и шамота из железнодорожных вагонов осуществляется двумя электрическими мостовыми грейдерными кранами грузоподъёмностью 10 тонн. Дробление глины осуществляется в зубчатых вальцах до кусков размерами 60 мм.
Для сушки глины имеется 3 вращающихся ячейковых сушительных барабана длинной 12м каждый. Температура поступающих в барабан газов 8500С. После сушки содержание влаги в глине составляет 11-15%. При повышенной влажности воздуха производится сушка шамота и в сушильном барабане до влажности от 0,8% до 2%.
Глина после сушки подаётся элеваторами в бункера, затем в четыре дезинтегратора (центробежной мельницы) с противоположным вращением корзин с числом оборотов до 450 в минуту.
Молотая глина подаётся элеваторами на наклонные сита и после просева поступает в бункера. Шамот подаётся краном со склада сырья в приёмный бункер, из которого по транспортёрной линии поступает в шаровые мельницы, диаметром 2,7 м. Молотые порошки глины и шамота транспортёрными лентами подаются в бункера над смесителями.
Дозировка порошков глины и шамота осуществляется тарельчатыми питателями, мерниками и весовыми дозаторами. Масса перемешивается в смесительных бегунах и двухвальных смесителях.
Сырец прессуют на коленорычажных прессах СМ-143, а полусухую звёздочку и фасонные изделия на прессах 4КФ-200.
Сырец изделий сталеразливочного припаса пластинчатого прессования прессуют на вертикальных и горизонтальных механических прессах. Сушат сырец в противоточных турельных сушилах. Теплоносителем служит нагретый за счёт сжигания в специальных поддонах коксового газа, воздух.
Обжимают изделие в трех 32 – камерных кольцевых печах, работающих на коксовом газе с теплотворной способностью 4100-4200 ккал/мм3.
Вся продукция, выпускаемая огнеупорным цехом соответствует классу “Б” и используется в целях комбината, а также отгружается другим потребителям.
Механический цех
В цехе установлен 1 металлорежущий станок и 7 единиц кузнечно-прессового оборудования. Производство около – 5,6 тыс. тонн, из них стопорные стержни-34 тыс. тонн. Коэффициент сменности станочного оборудования-1,31; кузнечного оборудования-1,22. Все это в механическом цехе №1.
Механический цех №2. В цехе установлены 89 ед. оборудования, коэффициент сменности, которых-0,78. Кроме металлообработки цех занят сборкой узлов на слесарно-сборочном участке. Имеется термонаплавочное отделение с объемом производства: термообработки-1,7 тыс. Тонн; наплавки деталей-0,7 тыс. тонн.
ЦМК построен по проекту ремонто-монтажного цеха, фактически изготавливает металлопродукцию. Цех укомплектован оборудованием: прессы-7 шт.; ножницы-6 шт.; вальцы-2 шт.; газорезочные мапшны-2 шт.; станочное оборудование-14 шт. и др.
Список использованной литературы
1. С.С.Серебренников, М.Н. Ижорин "Огнеупорная кладка промышленных печей".
2. В.А. Кривандин, Б.Л. Марков "Металлургические печи".
3. В.А.Кривандин, Ю.П.Филимонов "Теория, конструкция и расчёт металлургических печей".
4. Б.В.Линчевский, А.А.Соболевский, А.А. Кальменьев "Металлургия чёрных металлов".
5. В.И. Крылов, С.Т. Юдин "Оборудование литейных цехов".
6. П.С. Мамыкин, "Печи и сушила огнеупорных заводов".
7. А.А. Королёв "Механическое оборудование прокатных и трубных цехов".
8. В.Г. Кульбицкий, Г.Н. Камышев "Краткая характеристика ОХМК".
9. П.И.Гуркалов, А.А.Барков,А.И.Заводиленко.”Юбилей на пороге века “.