8.1. Проводится комплексно и в общем случае предусматривает проведение следующих работ:
а) анализ технической документации.
б) визуальный контроль и анализ коррозионного состояния.
в) составление конструктивных схем трубопроводов по их фактическому исполнению.
г) проведение толщинометрии.
д) проведение неразрушающего контроля.
е) проведение расчетов на прочность.
ж) исследование механических свойств, структуры и химического состава металла, измерение твердости.
з) пневматические или гидравлические испытания.
Работы в соответствии с пп. а, б, г, д, е и з проводятся в обязательном порядке. Работы по п. в выполняются в том случае, когда техническая документация на трубопровод либо отсутствует, либо не соответствует по результатам визуального контроля фактической конструкции трубопровода.
Работы по п. ж проводятся в технически обоснованных случаях, когда по результатам других методов контроля предполагается возможность изменения исходных свойств металла (снижения прочности, пластичности) или эти свойства не известны (например, при отсутствии соответствующей документации на новые трубы, смонтированные на участках ремонта).
8.2. При диагностировании мазутопроводов необходимо обращать внимание на возможные отклонения от требований нормативной документации и характерные дефекты, которые могут оказывать влияние на безопасность эксплуатации. К таким отклонениям и дефектам относятся:
1) несоответствие фактического конструктивного исполнения трубопроводов требованиям проекта (расположения и вида опор, геометрических размеров и формы, применения труб с размерами, не предусмотренными проектом и др.).
2) нарушение норм проектирования.
3) коррозия наружных поверхностей труб из-за воздействия внешних коррозионных факторов.
4) эрозионно-коррозионный износ внутренней поверхности труб.
5) дефекты в сварных швах, которые возникли на стадии монтажа в сварных стыках труб и в процессе эксплуатации могли развиться до опасных размеров.
6) дефекты типа трещин коррозионного растрескивания, которые при длительном воздействии аммиака могут возникать в сварных швах малоуглеродистых сталей, не подвергнутых термообработке.
7) наличие участков трубопровода, подвергавшихся ремонту с применением сварки (или огневых воздействий) при отсутствии у владельца трубопровода требуемой технической документации на проведение таких работ (технологии, удостоверений сварщиков, методики и результатов контроля и др.);
8) отсутствие сертификатов качества изделий: труб, материалов, арматуры и использование нестандартных узлов, патрубков, заглушек, отводов, фасонных деталей, изготовленных на месте монтажа, ремонта или путем переделки стандартных деталей.
Отклонения по пп. 1 и 2 приводят к перегрузке отдельных узлов трубопровода, а также к неравномерной нагрузке на опоры (перегрузке, либо нагрузке, не соответствующей расчету по направлению - "на отрыв"). Нормативные условия прочности на таких участках не выполняются, что может привести к снижению ресурса безопасной эксплуатации мазутопровода и аварии.
Дефекты по пп. 3 и 4 приводят к уменьшению толщин стенок труб, вплоть до значений, при которых не обеспечиваются предусмотренные нормативной документацией условия прочности. При язвенной коррозии возможно образование сквозных отверстий в трубах.
Дефекты по пп. 5 и 6 могут привести к образованию сквозных трещин, а при определенных условиях (например, при низких температурах, способствующих охрупчиванию металла) к хрупкому разрушению сварного стыка.
При отклонениях по п. 7 возможны скрытые дефекты (изменение структуры и охрупчивание металла, дефекты сварного шва из-за неправильного выбора электродов, режимов сварки и т.д.), которые могут привести к возникновению аварийной ситуации.
8.3. Анализ технической документации.
При анализе изучают паспорт мазутопровода и прилагаемую к нему документацию (проектную, эксплуатационную, ремонтную и др.). В результате изучения документации должны быть установлены следующие данные по трубопроводу:
- наличие и правильность заполнения паспорта;
- наименование проектной и монтажной организации;
- дата монтажа и ввода в эксплуатацию;
- объем и вид контроля сварных соединений при монтаже и его результаты;
- расчетные и рабочие параметры;
- конструктивная схема трубопровода;
- сведения о нештатных ситуациях в период эксплуатации трубопровода, об их причинах, а также о ремонтных работах.
8.4. Визуальный контроль и анализ коррозионного состояния.
Визуальный контроль проводится с целью определения:
- соответствия конструктивного исполнения мазутопровода проекту (при наличии проектной документации);
- коррозионного состояния металла трубопровода;
- внешних условий (состояние окружающей атмосферы; наличие неблагоприятных факторов, влияющих на безопасность эксплуатации, и др.).
При определении соответствия мазутопровода проекту необходимо обратить внимание на сортамент труб, расположение и конструкцию опор, геометрические размеры и форму трубопровода, наличие непредусмотренных проектом (или отсутствие предусмотренных) участков; при этом определяется также соответствие мазутопровода требованиям Правил устройства и безопасной эксплуатации.
При анализе коррозионного состояния мазутопровода подвергаются визуальному контролю в объеме 100%.
8.5. Ультразвуковая толщинометрия.
Для измерения толщин стенок труб используются отечественные или зарубежные толщиномеры, отвечающие требованиям ГОСТ 25863-83 (например, типа УТ-92П, УТ-93П, УТ-80 и др.).
Измерения толщин производятся:
1) на каждом участке, ограниченном сварными швами; измерения производятся не менее, чем в 3-х сечениях (около сварных швов и в средней части участка.).
2) на гибах (отводах, коленах).
В каждом сечении измерения должны проводиться в 4 точках через 90° по окружности трубы; в тех случаях, когда измерения в 4 точках из-за сложности доступа невозможны, число точек измерения в сечении может быть уменьшено, но не более, чем до 2 точек.
При измерении толщин стенок гибов необходимо обратить особое внимание на растянутую зону в сечении с максимальной кривизной (приложение 5, элемент б, сечение 4, точка 1).
На участках трубопровода, на которых измеренные толщины стенок значительно различаются (более чем на 10%), необходимо выполнять повторные измерения по сетке с шагом не более 15 мм.
Результаты толщинометрии оформляются в виде протокола, в котором должны быть представлены схема расположения точек контроля и численные значения толщин в этих точках.
Неразрушающий контроль.
9.1. Для выявления дефектов в элементах мазутопровода могут быть использованы следующие методы неразрушающего контроля:
1. Акустико-эмиссионный контроль (АЭ-контроль);
2. Радиографическая дефектоскопия (РД);
3. Ультразвуковая дефектоскопия (УЗД);
4. Цветная дефектоскопия (ЦД);
5. Магнитопорошковая дефектоскопия (МПД);
6. Вихретоковая дефектоскопия (ВТД).
Для конкретного типа мазутопровода выбраны: УЗД, ЦД.
9.2. Если при визуальном контроле будут выявлены зоны, в которых возможно наличие трещин, то металл в этих зонах подвергается контролю или цветным, или магнитопорошковым, или вихретоковым методами в объеме 100% поверхности зоны.
9.3. Если при контроле радиографическим или ультразвуковым методами будут выявлены недопустимые дефекты, то трубопровод должен быть подвергнут контролю в объеме 100% длины акустико-эмиссионным методом, или в объеме 100% сварных стыков радиографическим или ультразвуковым методами.
9.4. В случае выявления при осмотре трубопровода ремонтных участков при отсутствии соответствующей технической документации на ремонт, проводится контроль сварных швов на этом участке с помощью УЗК и ПВК в объеме 100%.
10. Определение механических свойств, химического состава и структуры металла.
10.1. Исследования металла проводятся в технически обоснованных случаях, когда в процессе эксплуатации мазутопровода могли измениться исходные свойства металла труб (в случае аварий, воздействия огня, при ремонтах, при нарушении условий эксплуатации трубопровода и др.). Исследования металла могут проводиться также при отсутствии данных о его свойствах (например, при отсутствии паспорта и другой технической документации). Решение о необходимости проведения исследований металла труб принимает организация, проводящая диагностирование мазутопровода.
10.2. Определение механических свойств производится в соответствии с ГОСТ 1497-90, ГОСТ 9454-88, ГОСТ 6996-90. Отбор проб металла (стружки) для определения химсостава производится по ГОСТ 7122-81.
11. Исследования прочности трубопровода.
11.1. Анализ прочности мазутопровода - завершающий этап диагностирования, при выполнении которого определяются фактические нагрузки на его элементы, распределение нагрузок на опоры, устанавливаются запасы прочности на момент диагностирования и соответствие мазутопровода требованиям действующей нормативной документации.
12. Расчет мазутопровода состоит в общем случае из 4 этапов:
1. Оценка статической прочности (расчет на действие весовых нагрузок, внутреннего давления, усилий промежуточных опор в рабочем состоянии).
2. Расчет нагрузок на опоры и оборудование; в расчете учитываются внутреннее давление, весовая нагрузка, усилия промежуточных опор в рабочем состоянии, температурное расширение (температурная компенсация).
3. Оценка усталостной прочности (расчет производится на действие температурного расширения).
4. Расчет для холодного (нерабочего) состояния на совместное действие всех нагрузок.
Расчет трубопровода на прочность выполняется в соответствии с требованиями РТМ 24.038.08-72 "Расчет трубопроводов энергетических установок на прочность" (утв. Минэнергомаш СССР 22.06.72), РТМ 24.038.12-72 "Выбор упругих опор для трубопроводов тепловых и атомных электростанций" (утв. Минэнергомаш СССР 22.06.72), ОСТ 108.031.08-85 - ОСТ 108.031.10-85 "Котлы стационарные и трубопроводы пара и горячей воды. Нормы расчета на прочность" (утв. Минэнергомаш СССР 29.10.85) и другой нормативной документации.
13. Гидравлические (или пневматические) испытания.
Гидравлическое испытание мазутопровода проводится после завершения всех диагностических работ (включая ремонтно-сварочные работы, в случае их проведения).
Пневматические испытания проводятся с соблюдением требований РД 38.13.004-86 "Эксплуатация и ремонт технологических трубопроводов под давлением до 6,0 МПа" и Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов.
Давление при пневмоиспытаниях (гидроиспытаниях) принимается в соответствии с ПБ 03-108-96.
14. Заключение экспертизы промышленной безопасности
Заключение экспертизы должно содержать:
- наименование заключения экспертизы;
- вводную часть, включающую основание для проведения экспертизы, сведения об экспертной организации, сведения об экспертах и наличии лицензии на право проведения экспертизы промышленной безопасности;
- перечень объектов экспертизы, на которые распространяется действие заключения экспертизы;
- данные о заказчике;
- цель экспертизы;
- сведения о рассмотренных в процессе экспертизы документах (проектных, конструкторских, эксплуатационных, ремонтных, декларации промышленной безопасности), оборудовании и др. с указанием объема материалов, имеющих шифр, номер, марку или другую индикацию, необходимую для идентификации (в зависимости от объекта экспертизы);
- краткую характеристику и назначение объекта экспертизы;
- результаты проведенной экспертизы;
- заключительную часть с обоснованными выводами, а также рекомендациями по техническим решениям и проведению компенсирующих мероприятий;
- приложения, содержащие перечень использованной при экспертизе нормативной технической и методической документации, актов испытаний (при проведении их силами экспертной организации).
Заключение экспертизы подписывается руководителем экспертной организации, заверяется печатью экспертной организации, прошивается с указанием количества сшитых страниц и передается заказчику.
Заказчик передает заключение экспертизы в центральный аппарат или территориальные органы Госгортехнадзора России для рассмотрения и утверждения в установленном порядке.
Требования к утверждению заключения экспертизы устанавливаются Госгортехнадзором России как специально уполномоченным органом в области промышленной безопасности с учетом настоящих Правил.
15. Перечень документации, использованной для разработки программы.
Федеральныq закон "О промышленной безопасности опасных производственных объектов" от 21 июля 1997 года N 116-ФЗ (Собрание законодательства Российской Федерации, 1997, N 30, ст.3588);
Гражданскиq кодекс Российской Федерации (Собрание законодательства Российской Федерации, 1994, N 32, ст.3301 и 3302);
Положение о Федеральном горном и промышленном надзоре России, утвержденным постановлением Правительства Российской Федерации от 3 декабря 2001 года N 841 (Собрание законодательства Российской Федерации, N 50, 10.12.2001);
Постановление Правительства Российской Федерации от 17 июля 1998 года N 779 "О федеральном органе исполнительной власти, специально уполномоченном в области промышленной безопасности" (Собрание законодательства Российской Федерации, 1998, N 30, ст.3775);
Постановление Правительства Российской Федерации от 28 марта 2001 года N 241 "О мерах по обеспечению промышленной безопасности опасных промышленных объектов на территории Российской Федерации" (Собрание законодательства Российской Федерации, N 15, 09.04.2001);
Постановление Правительства Российской Федерации от 27 декабря 2000 года N 1008 "О порядке проведения государственной экспертизы и утверждения градостроительной, предпроектной и проектной документации" (Собрание законодательства Российской Федерации, N 1 (часть II), 01.01.2001);
Распоряжение Президента Российской Федерации от 31 декабря 1991 года N 136-рп "Вопросы Государственного комитета по надзору за безопасным ведением работ в промышленности и горному надзору при Президенте Российской Федерации" (Ведомости Съезда народных депутатов РСФСР и Верховного Совета РСФСР, 1992, N 3). (Пункт в редакции, введенной в действие с 9 сентября 2002 года постановлением Госгортехнадзора России от 1 августа 2002 года N 48, - см. предыдущую редакцию).
ПБ 03-605-03 Правила устройства вертикальных цилиндрических стальных резервуаров для нефти и нефтепродуктов.
СТО 0030-2004 (02494680, 01400285, 01411411, 40427814) Резервуары вертикальные цилиндрические стальные для нефти и нефтепродуктов. Правила технического диагностирования, ремонта и реконструкции.
Эксперт СЭПБ РТН РФ С. А. Путилин