СОЕДИНЕНИЯ ЭЛЕМЕНТОВ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ КОНСТРУКЦИЙ
Соединения в МК – сварные, болтовые, заклепочные, комбинированные (клеесварные, клееболтовые).
Особенности основных соединений.
Сварные соединения:
| Достоинства | Недостатки |
| · Наименее металлоемки · Малотрудоемки при применении автоматической сварки · Обеспечивают непроницаемость для жидкостей и газов | · Концентрация напряжений · Остаточные напряжения из-за неравномерного нагрева и остывания · Механическая неоднородность сварных швов · Требование высокой квалификации сварщика · Сложность соединения толстых пакетов листов · Более трудоемки при монтаже |
Болтовые соединения:
| Достоинства | Недостатки |
| · Высокая надежность · Малая трудоемкость при монтаже · Не требуют квалифицированного труда · Не требуется дорогостоящего оборудования | · Более металлоемки и деформативны |
Сварные соединения.
Виды сварки, применяемые в МК:
· Ручная электродуговая сварка – применяется при монтаже и укрупненной сборке МК на строительных площадках. Основной недостаток – нестабильность качества сварных швов.
· Автоматическая сварка под слоем флюса. Выполняется на заводах МК. Обеспечивает высокую производительность, качество соединений, низкие сварочные напряжения. Применяется только для швов в нижнем положении при свободном доступе к шву.
· Полуавтоматическая сварка выполняется электродной проволокой с газовой защитой сварочной ванны или порошковой проволокой. Используется при любом положении шва.
· Контактная сварка – осуществляется нагревом или расплавлением металлов при прохождении электрического тока в месте контакта сдавливаемых изделий.
|
|
Точечная контактная сварка выполняется сжатием листовых заготовок между стержневыми электродами.
Шовная к.с. выполняется вращающимися роликами.
Стыковая к.с. – прижатием торцов изделий.
Разновидности сварных соединений - (рис.3.1.);
Рис 3.1. Сварные соединения: а – встык прямым швом; б – встык косым швом; в – внахлестку; г – комбинированные (1 – фланговые швы; 2 – лобовые); д – угловые; е – тавровые.
Рис.3.2. Соединения контактной сваркой: а – точечная; б – стыковая.
По назначению: Швы рабочие и связующие.
По протяженности: Швы сплошные и прерывистые
Рис.3.3. Положение шва в пространстве
Рис.3.4. Форма подготовки кромок свариваемых элементов: а – стыковые соединения; б – тавровые соединения; в – угловые соединения
Контроль качества сварных швов.
Дефекты швов:
· Наличие неплотностей, непроваров, пор, шлаковых включений;
· Наличие трещин;
· Отклонения от проектных размеров.
Содержание контроля сварных швов:
· Качество сварочных материалов (электродов, флюсов и т.д.);
· Квалификация сварщиков;
· Точность выполнения технологических процессов сварки (режим, последовательность операций, обработка кромок, применяемая аппаратура);
· Качество и соответствие проектным размерам швов.
Способы проверки качества швов:
· Измерение и внешний осмотр швов для выявления внешних дефектов;
· Выборочное высверливание швов и травление для определения качества провара и наличия трещин;
· Ультразвуковая дефектоскопия;
|
|
· Магнитографический метод;
· Просверливание рентгеновскими или гамма-лучами.
Упрощенные способы:
· Керосиновой пробой (на нижнюю поверхность наносится слой мела, а сверху наливается керосин; при наличии трещин на меле появляются пятна);
· Сжатым воздухом (обратная сторона смазывается мыльным раствором, и при наличии трещин появляются пузыри);
· Вакуум-прибором (применяется при одностороннем доступе к шву), сущность которого аналогична предыдущему.