Перечень вопросов к зачету по дисциплине

«Автоматизация технологических процессов и производств»

1. Этапы развития автоматизации.

2. Механизация и автоматизация производства: Основные понятия и определения.

3. Уровни автоматизации производственных процессов.

4. Типы и виды производства.

5. Основные преимущества автоматизации производства.

6. Основные характеристики производственного процесса.

7. Технологическое оборудование и принципы построения автоматизированного производства.

8. Размерные, временные и информационные связи в интегрированном производстве.

9. Размерные связи процесса изготовления деталей.

10. Анализ установочных размерных связей при изготовлении деталей.

11. Размерные связи при автоматической установке заготовки на станок.

12. Размерные связи при стыковки транспортных тележек.

13. Операционные размерные связи в автоматизированном производстве.

14. Основные понятия технологичности.

15. Требования к конструкции изделий, предназначенных для автоматической сборки.

16. Показатели технологичности и их определения.

17. Значение и объем сборочных работ.

18. Основные организационные формы сборки.

19. Методы сборки изделий.

20. Способы и средства транспортирования.

21. Самотечные и полусамотечные транспортные системы.

22. Магазинные загрузочные устройства.

23. Бункерные загрузочные устройства поштучной выдачи предметов обработки.

24. Бункерные загрузочные устройства выдачи предметов обработки порциями (партиями).

25. Бункерные загрузочные устройства непрерывной выдачи предметов обработки.

26. Ориентирующие устройства.

27. Автооператоры и промышленные роботы.

28. Выбор типа и компоновки автоматического сборочного оборудования

29. Однопозиционные сборочные станки

30. Многопозиционные сборочные станки

31. Роторные цепные и многоярусные автоматы.

32. Автоматические линии сборки.

33. Гибкие производственные системы сборки.

34. Преимущества гибких производственных систем.

35. Трудности гибкой автоматизации и меры по их преодолению.

36. Современные направления совершенствования режущих инструментов для автоматизированного производства.

37. Разновидности устройств АСИ многоцелевых станков.

38. Способы идентификации режущих инструментов.

39. Автоматический контроль состояния режущих инструментов.

40. Методы и средства контроля качества изделий в ГПС

41. Способы измерения параметров детали с помощью измерительной головки.

42. Автоматизированные системы удаления отходов.

43. Уровни управления АСУ ГПС.

44. Автоматизированные системы технологической подготовки производства.

 

1.Этапы развития автоматизации.

Автоматизация производства - это процесс, при котором функции управления и контроля, ранее выполнявшиеся человеком, передаются приборам и автоматическим устройствам. Автоматизация - это основа развития современной промышленности, генеральное направление научно-технического прогресса. Цель автоматизации производства заключается в повышении эффективности труда, улучшении качества выпускаемой продукции, в создании условий для оптимального использования всех ресурсов производства. Различают автоматизацию производства: частичную, комплексную и полную. При частичной автоматизации часть функций управления производством автоматизирована, а часть выполняется рабочими-операторами (полуавтоматические комплексы). Как правило, такая автоматизация осуществляется в тех случаях, когда управление процессами в следствие их сложности или скоротечности практически недоступно человеку. При комплексной автоматизации все функции управления автоматизированы, рабочие-операторы только налаживают технику и контролируют её работу (автоматические комплексы). Комплексная автоматизация требует применения таких систем машин, оборудования, вспомогательной техники, работа которых превращает исходные материалы в готовый продукт без физического вмешательства человека. Полная автоматизация производства - высшая ступень автоматизации, которая предусматривает передачу всех функций управления и контроля комплексно-автоматизированным производством автоматическим системам управления. Развитие автоматизации производства можно условно подразделить на три этапа. Первый этап автоматизации охватывает период времени с начала XVIII до конца XIX столетия. В 20-е годы XVIII столетия в России А.Нартовым был разработан автоматический суппорт для токарно-копировального станка. В 1765 г. русским механиком И.И.Ползуновым - творцом первой паровой машины универсального назначения - был создан первый в мире промышленный автоматический регулятор для поддержания постоянного уровня воды в котле паровой машины. Измерительный орган - поплавок, находящийся на поверхности воды, перемещаясь, изменял подачу жидкости, идущей по трубе в котёл через отверстие клапана. Если уровень воды поднимался выше положенного, то поплавок, перемещаясь вверх, закрывал клапан и подача воды прекращалась. В регуляторе Ползунова была реализована идея, являющаяся и поныне центральной в устройствах автоматического регулирования. В 1784 г. английским механиком Дж. Уаттом также для паровой машины был разработан центробежный регулятор скорости. В течение всего XIX столетия происходило совершенствование регуляторов для паровых машин. На первом этапе развития автоматизации были попытки создания автоматических станков и линий с жёсткой кинематической связью. Следует отметить, что развитие автоматизации производства в этот период времени основывалось на принципах и методах классической механики. Второй этап развития автоматизации производства охватывает период времени конец XIX и середина XX столетия. Этот этап связан с развитием электротехники и практическим использованием электричества в средствах автоматизации. В частности, важное значение имеет изобретение П.Л.Шиллнгом магнитоэлектрического реле (1850 г.) - одного из основных элементов электроавтоматики, разработка Ф.М.Балюкевичем и др. в 80-х г.г. XIX столетия ряда устройств автоматической сигнализации на ж.-д. транспорте, создание С.Н.Апостоловым-Бердичевским и др. первой в мире автоматической телефонной станции. К началу XX века относится широкое развитие и использование электрических систем автоматического регулирования. Индивидуальный привод отдельных рабочих органов машин и введение между ними электрических связей существенно упростили кинематику машин, сделали их менее громоздкими и более надёжными. Будучи более гибкими и удобными в эксплуатации, электрические связи позволили создать комбинированное электрическое и механическое программное управление, обеспечивающее автоматическое выполнение неизмеримо более сложных операций, чем на машинах-автоматах с механическим программным устройством. Для второго этапа развития автоматизации характерно появление электронно-программного управления: были созданы станки с числовым программным управлением, обрабатывающие центры и автоматические линии, содержащие в качестве компонента оборудование с программным управлением. Сороковые-пятидесятые годы XX столетия ознаменовались началом бурного развития радиоэлектроники. Электронные устройства обеспечивают более высокие быстродействия, чувствительность, точность и надежность автоматических систем. Наступил третий этап развития автоматизации с широким использованием управляющих ЭВМ, которые для каждого момента времени рассчитывают оптимальные режимы технологического процесса и вырабатывают управляющие команды по всем автоматизируемым операциям. Переходом к третьему этапу развития автоматизации послужили новые возможности ЧПУ, основанные на применении микропроцессорной техники, что позволило создавать принципиально новую систему машин, в которой сочетались бы высокая производительность автоматических линий с требованиями гибкости производственного процесса. Современные микроэлектроника и ЭВМ позволяют достичь высшего уровня автоматизации.

 

2.Механизация и автоматизация производства: Основные понятия и определения.

 

1.2.1. Основные понятия и определения

Механизация – применение в производственном процессе машин и механизмов, заменяющих мускульный труд рабочего. Механизация может быть либо частичной, либо полной или, как ее называют, комплексной.

Частичная или малая механизация – это механизация части движений, необходимых для осуществления производственного процесса: либо главного движения, либо вспомогательных и установочных движений, либо движений, связанных с перемещением изделий (деталей и полуфабрикатов) с одной рабочей позиции на другую.

Полная или комплексная механизация – механизация всех основных, вспомогательных, установочных и транспортных движений, которые выполняются по ходу производственного процесса. При полной механизации обслуживающий персонал осуществляет только оперативное управление производственными процессами, включение и выключение в нужные моменты требуемых механизмов и управление режимом и характером их работы.

Автоматизация – характеризуется освобождением человека не только от мускульных усилий для выполнения тех или иных движений, но и от оперативного управления механизмами, выполняющими эти движения. Автоматизация может быть частичной и полной или, как чаще называют, комплексной.

Частичная автоматизация – автоматизация части операции по управлению производственным процессом при условии, что остальная часть всех операций выполняется рабочим.

Полная или комплексная автоматизация характеризуется автоматическим выполнением всех функций для осуществления производственного процесса без непосредственного вмешательства человека в работу оборудования. В обязанности человека входит настройка машины или группы машин, включение и контроль. Автоматизация – это высшая форма механизации, но вместе с этим это новая форма производства, а не простая замена ручного труда механическим, поэтому следует избегать использования традиционных конструктивных схем, не дублировать движения руки рабочего в механизмах, а искать новые решения, используя возможности автоматических устройств.

На первом этапе автоматизации осуществлялась автоматизация выполнения рабочего цикла, т.е., создавались полуавтоматы и автоматы. Второй этап автоматизации представляет комплексная автоматизация, когда создаются целые комплексы автоматически работающих машин (автоматические линии, цехи и заводы).

3Уровни автоматизации производственных процессов.

 

 

Автоматизация производственных процессов может осуществ­ляться на разных уровнях.

 

Автоматизация имеет так называемый нулевой уровень, если в производстве участие человека исключается только при выполне­нии рабочих ходов (вращение шпинделя, движение подачи инст­рументов и др.). Такую автоматизацию назвали механизацией. Можно сказать, что механизация — это автоматизация рабочих ходов. Отсюда следует, что автоматизация предусматривает меха­низацию.

 

Автоматизация первого уровняограничивается созданием уст­ройств, цель применения которых — исключить участие человека при выполнении холостых ходов на отдельно взятом оборудова­нии. Такая автоматизация называется автоматизацией рабочего цикла в серийном и поточном производстве.

 

На первом уровне автоматизации рабочие машины еще не связаны между собой автоматической связью. Поэтому транс­портировка и контроль объекта производства выполняются с участием человека. На этом уровне создаются и применяются станки-автоматы и полуавтоматы. На автоматах рабочий цикл выполняется и повторяется без участия человека. На полуавто­матах для выполнения и повторения рабочего цикла требуется участие человека.

 

Например, современный токарный многошпиндельный авто­мат выполняет обтачивание, сверление, зенкерование, разверты­вание и нарезание резьбы на заготовке из прутка. Такой автомат может заменить до 10 универсальных станков за счет автоматиза­ции и совмещения холостых и рабочих ходов, высокой концент­рации операций.

 

 

Автоматизация второго уровня— это автоматизация техноло­гических процессов. На этом уровне решаются задачи автоматизации транспортировки, контроля объекта производства, удаления отходов и управления системами машин. В качестве технологиче­ского оборудования создаются и применяются автоматические ли­нии, гибкие производственные системы (ГПС).

 

Автоматической линиейназывают автоматически действующую систему машин, установленных в технологической последователь­ности и объединенных средствами транспортировки, загрузки, контроля, управления и устранения отходов. Например, линия по обработке ведущей конической шестерни редуктора автомобиля высвобождает до 20 рабочих и окупается через три года при соответствующей программе выпуска.

 

Автоматическая линия состоит из технологического оборудо­вания, которое компонуется под определенный вид транспорта и связывается с ним устройствами загрузки (манипуляторами, лот­ками, подъемниками). Линия включает кроме рабочих позиций и холостые позиции, которые необходимы для осмотра и обслужи­вания линии.

 

Автоматическая линия механической обработки зубчатого колеса: 1 — пластинчатый транспортер; 2 — токарный станок; 3 — портальный манипу­лятор; 4 — зубообрабатывающий станок; 5 — агрегатный станок; 6 — моечная установка; 7 — шлифовальный станок; 8 — контрольная станция; 9 — емкость для бракованных деталей; 10 — лоток

 

Если линия включает позиции с участием человека, то она называется автоматизированной.

 

Третий уровень автоматизации— комплексная автоматиза­ция, которая охватывает все этапы и звенья производственного процесса, начиная от заготовительных процессов и заканчивая испытаниями и отправкой готовых изделий.

 

Комплексная автома­тизация требует освоения всех предшествующих уровней автома­тизации. Она связана с высокой технической оснащенностью про­изводства и большими капитальными затратами. Такая автомати­зация эффективна при достаточно больших программах выпуска изделий стабильной конструкции и узкой номенклатуры (произ­водство подшипников, отдельных агрегатов машин, элементов электрооборудования и др.).

 

Вместе с тем именно комплексная автоматизация позволяет обеспечить развитие производства в целом, так как имеет наи­большую эффективность капитальных затрат. Чтобы показать воз­можности такой автоматизации, рассмотрим в качестве примера автоматический завод по выпуску автомобильных рам в США. При выпуске до 10 000 рам в сутки завод имеет штат в 160 человек, который в основном состоит из инженеров и наладчиков. При работе без применения комплексной автоматизации для выпол­нения той же производственной программы понадобилось бы не менее 12 000 человек.

 

На третьем уровне автоматизации решаются задачи автомати­зации складирования и межцеховой транспортировки изделий с автоматическим адресованием, переработки отходов и управле­ния производством на базе широкого применения ЭВМ. На этом уровне участие человека сводится к обслуживанию оборудования и поддержанию его в рабочем состоянии.

 

4Типы и виды производства.

 

Тип производства - это комплексная характеристика технических, организационных и экономических особенностей производства, обусловленная его специализацией, объемом и постоянством номенклатуры.

 

Если объем использовать в качестве ключевого фактора в определении разнообразия типов процессов, то можно выявить пять типов производства:

 

Проектное производство. Производит один объект, и все производственное оборудование переносится на место, где производится продукт (строительный проект или объект). Это характерно для строительства, а не для производственного бизнеса.

 

Изготовление продукции по заказам. Производство одного продукта для конкретного клиента. Производитель приспосабливает свое оборудование для производства продукта клиента. Примером может служить система производства на предприятии двигателей, предназначенных для машин с высокими техническими характеристиками.

 

Изготовление продукции партиями. Продукт повторяющегося характера, с относительно большими объемами. Производство разбивается на операции. Каждая операция завершается определенным количеством заказанных деталей, которые затем используются на следующей операции, и так далее, до окончания производственной стадии.

 

Поточное производство. Объем продукта увеличивается еще больше, появляется необходимость ввести специальный процесс, в котором отдельные части или собранные блоки проходят через каждый этап производства последовательно.

 

Непрерывное производство. Этот процесс характерен, например, для нефтяных или химических очистных сооружений (которые работают непрерывно) и редко встречается на небольших производственных предприятиях.

 

5Основные преимущества автоматизации производства.

 

 

Преимущества автоматизации можно разбить на три группы: технические, экономические и социальные.

 

Технические преимущества автоматически управляемых систем по сравнению с аналогичными системами с ручным управлением следующие:

 

- более высокое быстродействие, позволяющее повышать скорости протекания процессов, а следовательно, производительность производственного оборудования;

 

- более высокое и стабильное качество управления процессами, обеспечивающее высокое качество продукции при более экономном расходовании материалов и энергии;

 

- возможность работы во вредных и опасных для человека условиях;

 

- стабильность ритма работы, возможность длительной работы без перерывов вследствие отсутствия утомляемости, свойственной человеку.

 

Человек, управляя оборудованием, обладает определённой инерционностью. Время инерционности человека определяется задержкой его реакции от момента появления сигнала до момента окончания ответного воздействия. При управлении промышленным оборудованием время инерционности человека порядка 0,8-1 с, а, например, такт выпуска аэрозольного клапана, собираемого на автоматической роторно-конвейерной линии, составляет всего 0,06 сек. Так как скорость протекания производственных процессов велика и имеет постоянную тенденцию к увеличению, время запаздывания оператора становится ограничивающим фактором в дальнейшем повышении производительности.

 

Высокое быстродействие автоматических систем объясняется отсутствием столь большого времени запаздывания, которое свойственно оператору, управляющему процессом.

 

Автоматы могут работать в тяжёлых, вредных и опасных для здоровья человека условиях. При автоматизации производства исключаются или резко снижаются отрицательные воздействия производственного процесса на человека, поскольку человек заменяется автоматом.

 

Экономические преимущества являются следствием технических преимуществ. К ним можно отнести:

 

- возможность значительного повышения производительности труда;

 

- более экономичное использование ресурсов;

 

- более высокое и стабильное качество продукции;

 

- сокращение периода времени от начала проектирования до получения изделия;

 

- возможность расширения производства без увеличения трудовых ресурсов.

 

За счёт чего повышается производительность оборудования? (Слайды 15-18)

 

В течение года автоматическое оборудование может работать 365 дней × 24 часа = 8760 час без учёта простоев на замену режущего инструмента, переналадку и ремонт. При работе в две смены производительное время оборудования составляет всего 2550 часов, что составляет лишь 30% от годового фонда времени. Примерно столько же времени занимают праздники и выходные дни. Остальное время составляют неиспользованная третья смена и потери времени по организационным и техническим причинам. Автоматизация производства может обеспечить работу в течение третьей смены в отсутствие людей, что соответствует безлюдному режиму работы.

 

Яндекс.Директ

Модернизация производства. Быстро

Гарантия увеличения производительности и снижения расходов на эксплуатацию!

Модернизация оборудованияОкомпанииБесплатный расчет проектаlar-tech.ruАдрес и телефонСкрыть объявление

Перевод программы на русский язык

Перевод сайтов, локализация ПО и игр. 15 лет на рынке. Все языки. Звоните! 18+Бюро переводовПисьменныйпереводЛегализациядокументовАпостильtraktat.comАдрес и телефонСкрыть объявление

Повышение производительности труда достигается:

 

- благодаря более полному использованию календарного времени при круглосуточной автоматической работе оборудования;

 

- вследствие повышения скорости протекания процессов, которая не ограничивается возможностями человека;

 

- вследствие высвобождения обслуживающего персонала.

 

Преимущества автоматизации с социальной точки зрения:

 

- рост благосостояния общества благодаря увеличению производительности труда, увеличению выпуска качественной продукции в необходимых количествах при более экономном расходовании ресурсов;

 

- высвобождение человека от тяжёлой и монотонной работы, работы в опасных и вредных для здоровья условиях;

 

Яндекс.Директ

Автоматизация бизнес-процессов!

ELMA BPM. Управление. Оптимизация. Аналитика бизнес-процессов! Скачать демо

Как работает BPM системаОпродуктеСкачайтеДемо-версиюelma-bpm.ruСкрыть объявление

Автоматизация производства!

Лучшее решение для Вашего бизнеса! Бесплатная консультация! Заказывайте!

О компанииПродуктыРешенияКонтактыefsol.ruАдрес и телефонСкрыть объявление

Третья смена, ночная, наиболее тяжела для работы, так как ночью человеку хочется спать. При постоянном нарушении этой потребности могут возникать различные заболевания. Необходимость работы в третью смену возникает в непрерывных производствах, которые невозможно останавливать, например, в металлургии. Работа в три смены всегда наиболее экономически выгодна благодаря более эффективному использованию оборудования. С повышением сложности и стоимости оборудования, сокращением периода его морального изнашивания организация работы в третью смену может быть единственно приемлемым с экономической точки зрения её решением. Многоцелевые станки должны эксплуатироваться не менее чем в две смены, а ГПС – в три, чтобы окупились затраты. Таким образом, возникает противоречие между стремлением экономично использовать оборудование в круглосуточном производстве и нежелательностью работы людей в ночную смену. Кроме того, не всегда можно организовать круглосуточную работу из-за нехватки рабочей силы. Выходом может стать организация третьей смены в автоматическом режиме работы.

 

- сокращение социальных выплат по профессиональным заболеваниям и досрочным пенсиям;

 

- возможность сокращения рабочего времени при соответствующем росте производительности труда;

 

- стимулирование повышения интеллекта человека, занятого в современном автоматизированном производстве;

 

- повышение заинтересованности в работе, представляющей квалифицированный и творческий труд.

 

Автоматическое производство нуждается в более квалифицированном технически грамотном обслуживании. При этом значительно меняется сам характер труда, связанного с наладкой, ремонтом, программированием и организацией работ в автоматизированном производстве. Эта работа требует более глубоких и разносторонних знаний, более разнообразна и интересна.

 

 

6Основные характеристики производственного процесса.

 

Производственный процесс – совокупность взаимосвязанных основных, вспомогательных, обслуживающих и естественных процессов, направленных на изготовление определенной продукции.

 

Производственный процесс – это целенаправленное, постадийное превращение исходного сырья и материалов в готовый, заданного свойства продукт, пригодный к потреблению или к дальнейшей обработке. Производственный процесс заканчивается на стыке производства и потребления, после чего происходит расходование произведенной продукции.

 

Операция – часть процесса производства, выполняемая на одном рабочем месте одним или несколькими рабочими и состоящая из ряда действий над одним объектом производства (деталью, узлом, изделием), другими словами, это элементарное действие (работа), направленная на преобразование предмета труда и получения заданного результата.

 

Основные процессы – это такие производственные процессы, в ходе которых сырье и материалы превращаются в готовую продукцию.

 

Вспомогательные процессы – обособленные части производственного процесса, которые зачастую могут быть выделены в самостоятельные предприятия. Они заняты изготовлением продукции и оказанием услуг, необходимых основному производству. К ним относятся изготовление инструментов и технологической оснастки, запасных частей, ремонт оборудования и т.д.

 

Обслуживающие процессы – неразрывно связаны с основным производством, их невозможно обособить. Главная их задача – обеспечить бесперебойную работу всех подразделений предприятия. К ним относятся межцеховая и внутрицеховой транспорт, складирование и хранение материально-технических ресурсов и т.д.

 

Примером простых процессов может служить производство кирпича, синтетических – выплавка чугуна, аналитических – переработка нефти.

 

Заготовительные производственные процессы превращают сырье и материалы в необходимые заготовки, приближающиеся по форме и размерам к готовым изделиям. К ним можно отнести в машиностроении литейные и кузнечные процессы, в швейном производстве раскройный и другие процессы.

 

Обрабатывающими являются процессы, в ходе которых заготовки превращаются в готовые детали (механообрабатывающие, гальванические, швейные и др.).

 

Выпускающие (сборочные) производственные процессы служат для изготовления готовой продукции, сборки узлов, машин (сборочные, инструментальные процессы, влажно-тепловая обработка и др.).

 

Прерывные производственные процессы предполагают наличие перерывов в изготовлении продукции, работе оборудования без ущерба для их качества.

 

Непрерывные – осуществляются без перерывов. Часто перерывы невозможны или же они приводят к ухудшению качества продукции и состояния оборудования.

 

Ручные – процессы, выполняемые без помощи машин и механизмов.

 

Частично механизированные – характеризуются заменой ручного труда машинами на отдельных операциях, главным образом основных.

 

Комплексно-механизированные - предполагает наличие взаимоувязанной системы машин и механизмов, обеспечивающей выполнение всех производственных операций без применения ручного труда, за исключением операций управления машинами и механизмами.

 

Автоматизированные – обеспечивают выполнение всех операций, включая управление машинами и механизмами без непосредственного участия работника.

 

Аппаратурные процессы протекают в специальных видах оборудования (ваннах, сосудах и т.д.) и не требуют труда рабочих в ходе их выполнения.

 

Дискретные процессы выполняются на отдельных станках при участии рабочих.

 

В настоящее время различают следующие типы производства:

 

- массовое;

 

- серийное;

 

- единичное;

 

- смешанное.

 

Характерные для единичного типа производства изменчивость номенклатуры и небольшой объем выпуска приводят к ограничению возможностей использования стандартизированных конструктивно-технологических решений.

 

Отличительными особенностями единичного типа производства являются:

 

- преобладание технологической специализации цехов, участком, рабочих мест и отсутствие постоянного закрепления за ними определенных изделий;

 

- использование универсального оборудования и его размещение по однотипным группам;

 

- относительно большой удельный вес ручных операций и большая продолжительность производственного цикла;

 

- наличие рабочих высокой квалификации.

 

Серийное производство характеризуется тем, что к рабочему месту предметы труда поступают не по одной-две штуки, как в единичном производстве, а периодическими конструктивно одинаковыми партиями (сериями).

 

Серийное производство делится на мелко-, средне- и крупносерийное.

 

Массовое производство характеризуется узкой специализацией рабочих мест, ориентированных на выполнение одной – двух постоянно повторяющихся детале-операций.

 

 

Основной признак массового типа производства – изготовление большого объема однородной продукции в течение относительно длительного периода.

 

7. Технологическое оборудование и принципы построения автоматизированного производства.

зависимости от отрасли и типа производства АПС создают на базе различного оборудования: универсального, агрегатного, специ­ального и специализированного, автоматов, полуавтоматов, обраба­тывающих центров, станков с ЧПУ, объединенного гибкими или жест­кими транспортными устройствами. Для серийного и мелкосерийного производства характерно применение автоматизированных систем из универсальных и агрегатных станков, обрабатывающих центров, стан­ков с ЧПУ с гибкой связью, предполагающей наличие межоперацион­ных накопителей. Для крупносерийного и массового производства ха­рактерно создание АЛ из специальных и специализированных станков, объединенных жесткой связью, которая устанавливается при большой дифференциации технологического процесса, высокой надежности оборудования. Для этих типов производства характерно применение и роторных линий, которые состоят из вращающихся агрегатов (рото­ров), выполняющих рабочие и транспортные операции соответствен­но на рабочих и транспортных роторах. Роторные линии бывают с жесткой и с гибкой (с накопителями) связью между роторами. Разра­батываются конструкции переналаживаемых роторов и АЛ из них, что позволит использовать их в переналаживаемом производстве.

 

Переналадка оборудования в условиях многономенклатурного производства возможна за счет построения АПС по модульно-агрегатному принципу, когда и основное, и вспомогательное оборудова­ние компонуют из типовых модулей, агрегатов, механизмов и пр. Примерами такого оборудования являются агрегатные станки, авто­матизированные поточные линии из агрегатных станков, промышлен­ные роботы блочно-модульных конструкций.

 

По межстаночному транспорту различают следующие АЛ:

 

со сквозным транспортом без перестановки изделия;

 

с транспортной системой с перестановкой изделия;

 

с транспортной системой с накопителями.

 

По видам компоновки (агрегатирования) различают следующие АЛ:

 

однопоточную;

 

параллельного агрегатирования;

 

многопоточную;

 

скомпонованную из роботизированных ячеек.

 

Такие АЛ получили преимущественное развитие благодаря воз­можности создания переналаживаемых производств.

 

Число позиций в АП зависит от степени дифференциации и кон­центрации, его подсчитывают и выбирают оптимальным с точки зре­ния получения наибольшей производительности и надежности. Кри­терием выбора различных компоновок, структуры, состава АЛ с учетом характеристик и функциональной взаимосвязи является в ко­нечном счете производительность и гибкость АЛ.

 

Высокие темпы технического прогресса требуют такого техничес­кого оснащения производства, которое могло бы успевать за техни­ческим прогрессом, т. е. иметь высокую мобильность (возможность выпуска широкой номенклатуры и типов деталей и изделий). Эта ха­рактерная черта серийного производства приобретает важную роль в машиностроении и в других отраслях промышленности.

 

Яндекс.ДиректШкафы и системы автоматизации!

Производитель и поставщик систем автоматизации ООО «Завод Аквинта»

Разработка системДиспетчеризацияВнедрение и ремонтРазработкаПОpump-automation.ruАдрес и телефонСкрыть объявление Внедрение сварочных роботов

Манипуляторы. Компоненты. Контроллеры. Высокая надежность и компетентность!

gazss.ruАдрес и телефонСкрыть объявление Производитель? Нужны продажи?

Станем твоим оптовым дилером! Подробнее

рус-пром.рфСкрыть объявление

С этой целью создают переналаживаемые производственные сис­темы с автоматизированной переналадкой при производстве изделий произвольной номенклатуры. Организационными уровнями таких си­стем являются производственный модуль, АЛ, автоматизированный участок (АУ), автоматизированный цех (АЦ).

 

Производственный модуль (ПМ) — система, состоящая из единицы технологического оборудования, оснащенная автоматизированным ус­тройством программного управления (ПУ) и средствами автоматиза­ции технологического процесса, которая автономно функционирует, и ее можно встраивать в систему более высокого уровня. В модуль может входить станок с ЧПУ или обрабатывающий центр, контрольно-измерительная система, погрузочно-разгрузочная и транспортно-накопительная система с локальным управлением технологической еди­ницы оборудования. Структурные компоненты производственного модуля изображены на рис. 2.1.

 

Производственная ячейка (ПЯ) — частный случай ПМ — комби­нация из элементарных модулей с единой системой измерения, инструменто-обеспечения, транспортно-накопительной и погрузочно-разгрузочной системами, с групповым управлением. ПЯ, как и ПМ, можно встраивать в систему более высокого уровня. Структурные компонен­ты ПЯ изображены на рис. 2.2.

 

Автоматизированная линия (АЛ) — переналаживаемая система, со­стоящая из нескольких ПМ или (и) ПЯ, объединенных единой транспортно-складской системой и системой АСУ ТП. Оборудование АЛ размещают в принятой последовательности технологических опера­ций. Структурные компоненты АЛ изображены на рис. 2.3.

 

В отличие от АЛ на переналаживаемом автоматизированном учас­тке (АУ) предусмотрена возможность изменения последовательности использования технологического оборудования. Как АЛ, так и АУ мо­гут содержать отдельно функционирующие единицы технологического оборудования. Структурные компоненты АУ изображены на рис. 2.4.

 

Каждый структурный компо­нент гибких систем технически представляет собой законченное целое и имеет свою локальную сис­тему управления, что позволяет ему эффективно функционировать как индивидуально, так и в составе пе­реналаживаемого производства и прежде всего в составе автоматизированного цеха (АЦ), состоящего из ПМ, ПЯ, АЛ и АУ, объединенных

 

единой автоматизированной системой управления (АСУ), предназначенной для изготовления изде­лий заданной номенклатуры. В состав АЦ могут входить отдельно фун­кционирующие неавтоматизированные участки.