Типы флюсов для пайки
Флюсы разделены на несколько разновидностей, в основном отличающихся по типу воздействия на детали в процессе пайки. Канифоль и другие составы на ее основе обладают меньшей активностью, основное предназначение спаивание электросхем, других радиотехнических соединений. Флюс, используемый для пайки микросхем удаляет тонкий оксидный слой на материалах, способствуют противостоянию коррозии за счет не высокого воздействия. Повышаются характеристики спайки с использованием глицерина, спирта или скипидара.
Выбор канифольной разновидности состава обуславливается его нейтральностью. Бескислотный флюс с припоем, получил применение при работе с радиодеталями благодаря бескислотному составу, который является диэлектриком, не образует утечки тока. На основе канифоли производятся активированные типы флюсов, к составу которых включаются аминовые, кислотные соединения, например салициловая кислота. Использование активного компонента позволяет соединять различные типы металлов без предварительной очистки поверхностей.
Тугоплавкие припои широко применяются при больших объемах работ, устойчивы к резким температурным перепадам и механическим воздействиям. Данные флюсы разделяются на соединения с медью цинка или фосфора, а также полностью из серебра. Применение цинково-медного сплава не оправдано дорого, а прочность не высока. Жидкий флюс активно используется при спайке медных изделий, автомобильных радиаторов
техническая дакументация на ремонт
20.7. Технологическая документация на восстановление детали Технологический процесс восстановления деталей можно представить в виде маршрутного, маршрутно-операционного и операционного описания. Комплектность документов на единичный (ЕТП) и типовой (групповой) (ТТП, ГТП) технологические процессы восстановления деталей должна обязательно соответствовать данным табл. 20.2. Маршрутная карта (МК) является составной и неотъемлемой частью комплекта. При маршрутном и маршрутно-операционном описании технологического процесса МК является одним из основных документов, на котором описывается весь процесс в технологической последовательности выполнения операций. При операционном описании технологического процесса МК выполняет роль сводного документа, в котором указывается адресная информация (номер цеха, участка, рабочего места, операции), наименование операции, перечень документов, применяемых при выполнении опрерации, технологическое оборудование и трудозатраты. Технологические режимы следует проставлять в соответствии с разделами 4 ГОСТ 3.1121—84. Карта эскизов (КЭ) — это графический технологический документ, содержащий эскизы, схемы, таблицы, дефекты, технические требования, необходимые для выполнения процесса, операции или перехода, а также поясняющие методы и средства, обеспечивающие безопасное выполнение операций. Необходимость разработки отдельных КЭ в маршрутно-операционных и операционных процессах определяется разработчиком. Карты эскизов разрабатывают на основе чертежа и руководств по капитальному ремонту. На эскизе к процессу восстановления должны быть указаны номера и наименования дефектов, технические требования, номера размеров обрабатываемых поверхностей. На правильно оформленном эскизе число изображений должно быть минимальным и вместе с тем эскиз должен читаться без затруднений. Элементы деталей, размеры, не связанные с поверхностью, обрабатываемой на данной операции или в данном процессе, на эскизе не указываются. Условные обозначения технологических баз, опор, зажимов и установочных устройств должны соответствовать ГОСТ 3.1107—81. 20
50,,,,Для устранения трещин в корпусных деталях применяют технологию с применением композиций на основе эпоксидных смол, для получения прочности используют сварку, а для герметичности наносят состав эпоксидной смолы.
Состав эпоксидной смолы:
1.Эпоксидная смола ЭД-16-100 в.ч.
2.Пластификаторы (дибутилфтолат)-15в.ч.
3.Наполнитель (порошок того же металла или сплава, что и ремонтная деталь)-160 в.ч.
4.Отвердитель (полиэтиленполиамин)-10 в.ч.
Технологический процесс восстановления деталей эпоксидными композициями состоит из следующих операций: подготовка поверхности, подготовка заплат, приготовление композиции, нанесение композиции, отверждение композиции.
Подготовка поверхности заключается в очистке ее от загрязнений, масла, окислов, а также в придании в некоторых случаях поверхностям шероховатости.
Ответ 3. Структура технологического процесса ТО и ремонта машин в ЦРМ
ТО тракторов, комбайнов и сложных с/х машин целесообразно выполнять специализированными звеньями в составе мастера-наладчика, мастера по диагностике и слесарей-ремонтников. При ТО тракторов, всеми работами руководит мастер-наладчик и выполняет наиболее ответственные контрольно-диагностические и регулировочные работы. Тракторист-машинист также принимает участие в выполнении работ по ТО. В зимние месяцы ТО целесообразно проводить на ПТО бригады или ЦРМ хозяйства. В летнее время ТО1 тракторов, комбайнов целесообразно проводить в полевых условиях с использованием агрегатов технического обслуживания. При этом машина направляется в плановый текущий ремонт или в случае отказа на участок наружной очистки. Очистку начинают с агрегатов и сборочных единиц, имеющих сложные, трудноудаляемые загрязнения. После очистки определяют техническое состояние машины путем диагностирования. При плановом текущем ремонте диагностируют все агрегаты машины, а при сложных отказах агрегата или сборочной единицы – отказавшие.
При ремонте машин в ЦРМ, их направляют на ремонтно-монтажный участок, где с нее снимают неисправные части, которые поступают на рабочее место по их очистке. Далее производят техническое диагностирование, на основании которого принимается решение, относительно конкретных сборочных единиц, ремонтировать их в ЦРМ, либо на других объектах РОБ, или направить на технический обменный пункт. Далее сборочные единицы направляются на соответствующий участок.
По окончании ремонта сборочные единицы устанавливается на ремонтируемую машину или направляются на склад хозяйства для обменного фонда, если на машину были установлены другие детали из числа обменного фонда.
Собранную машину заправляют ГСМ, водой и направляют на обкатку. Выявленные при обкатке мелкие неисправности устраняют на месте, а требующие регулировки или разборки составных частей на соответствующих участках мастерской.
Окраска машин производится на соответствующих участках. При хорошем состоянии старой краски допускают выпуск из ремонта с подкраской отдельных частей.
На отремонтированную машину составляют акт приемки из ремонта, после чего они передаются в эксплуатацию или ставятся на хранение.
Ответ на вопрос 5.
Автомобиль, его агрегаты и узлы принимают в ремонт при наличии наряда на ремонт, выданного вышестоящей организацией по представлении следующих документов:
1. Справки о пробеге автомобиля.
2. Акта о его техническом состоянии.
3. Технического паспорта автомобиля.
Для газобаллонных автомобилей еще необходимы паспорта и карточки на баллоны. С агрегатами и узлами, помимо наряда на ремонт, сдают: справку об их техническом состоянии, паспорт - только для ранее капитально ремонтировавшихся двигателей.
При приемке автомобиля в ремонт составляется приемо-сдаточный акт по установленной форме в трех экземплярах. В акте отмечается техническое состояние и комплектность сдаваемого в ремонт объекта. Акт подписывается представителями АРП и заказчика. Первый и третий экземпляры акта остаются на ремонтном предприятии, а второй выдается заказчику. В дальнейшем третий экземпляр вместе с объектом ремонта передается в производство.
Процесс приемки состоит из следующих стадий:
1. Предварительный технический осмотр и выявление комплектности.
2. Наружная мойка.
3. Окончательный технический осмотр.
Ремонтному предприятию предоставляется право при приемке вскрывать любую сборочную единицу.
Если машина или сборочная единица не отвечает техническим условиям на приемку, то она в капитальный ремонт не принимается, но может быть принята в восстановительный ремонт. Делаются необходимые пометки в приемо-сдаточных актах, которые затем направляются на АТП и в вышестоящую организацию.
Принятые в ремонт автомобили и агрегаты отправляются на склад ремонтного фонда, где и хранятся до поступления в ремонт
Ответ на вопрос 4.
Производственным процессом называется совокупность всех дей-ствий людей и орудий производства, необходимых на данном предприятии для изготовления или ремонта изделий. В производственный процесс входят не только основные процессы, связанные с преобразованием исходных материалов для получения автомобилей и их составных частей, но и вспомогательные, например изготовление инструмента и приспособлений, ремонт оборудования, а также обслуживающие процессы (внутризаводская транспортировка материалов и деталей, складские операции, контроль и др.), обеспечивающие возможность изготовления изделий.
Технологическим процессом называется часть производственного процесса, содержащая действия по изменению и последующему определению состояния предмета производства. На авторемонтном предприятии применяется множество разнообразных технологических процессов: разборка, мойка, обработка давлением, механическая обработка резанием, термическая обработка, сборка, окраска и др. Технологический процесс состоит из операций.
Технологическая операция - законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте. Операция является основной расчетной единицей при техническом нормировании процесса, при проектировании производственных участков, при определении себестоимости технологического процесса.
При выполнении операции деталь очень часто приходится устанавливать и закреплять несколько раз, т. е. выполнять несколько установов. Установ - это часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемой детали (заготовки) или собираемой сборочной единицы.
Обрабатываемая деталь или сборочная единица, закрепленные в приспособлении, могут занимать несколько последовательных положений относительно инструмента, т. е. позиций. Позицией называется фиксированное положение, занимаемое обрабатываемой деталью или собираемым изделием вместе с подвижной частью приспособления относительно инструмента или станка при выполнении операции.
Технологическая операция состоит из переходов. Так, например, при обработке точного отверстия его последовательно подвергают сверлению, зенкерованию и развертыванию. Каждый из перечисленных видов обработки является частью сверлильной операции и представляет собой технологические переходы. Технологический переход - это законченная часть технологической операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и поверхностей, образуемых обработкой или соединяемых при сборке.
Каждый технологический переход состоит из одного или нескольких рабочих ходов. Рабочий ход - это законченная часть перехода, представляющая собой однократное перемещение инструмента относительно
обрабатываемой детали, сопровождаемое изменением формы, размеров, шероховатости поверхности или свойств материала детали.
Кроме технологических переходов, каждая операция включает в себя вспомогательные переходы. Вспомогательный переход - это законченная часть технологической операции, состоящая из действий человека или оборудования, которые не сопровождаются изменением формы, размеров и шероховатости поверхностей, но необходимы для выполнения технологического перехода. К вспомогательным переходам относятся установка и снятие детали со станка, замена инструмента и т. п.
Технологический переход, кроме рабочего хода, может иметь вспомогательный ход. Вспомогательный ход - это законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки (детали), которая не сопровождается изменением формы, размеров, шероховатости поверхности или свойств детали, но необходима для выполнения рабочего хода.
Ответ на вопрос 7.
Моечно-очистные работы представляют собой ряд многостадийных операций мойки и очистки объектов ремонта, способствующих повышению качества ремонта, обеспечению необходимых санитарно-гигиенических условий работы разборщиков и повышению производительности их труда.
Особенно велико влияние моечно-очистных работ на качество и ресурс отремонтированных автомобилей и их агрегатов. Проведенные исследования показывают, что только за счет повышения качества мойки и очистки можно повысить ресурс отремонтированных агрегатов на 25...30% и на 15...20% повысить производительность труда разборщиков.
По химическому составу загрязнения на объектах ремонта под-разделяются: на органические (масляные и жировые отложения, пленки лакокрасочных покрытий, консервационные смазки); неорганические (накипь, дорожная грязь, продукты коррозии); смешанные (нагары, лаки, консистентные смазки, производственные загрязнения).
Наружные отложения можно разделить на пыле-грязевые и масляно-грязевые. Пыле-грязевые отложения образуются из-за содержания в атмосферном воздухе определенного количества пыли. Масляно-грязевые отложения возникают при попадании дорожной грязи и пыли на поверхности деталей, загрязненных маслом.
Загрязнения от остатков топливно-смазочных материалов (ТСМ) и продуктов их преобразования являются наиболее распространенными. При эксплуатации автомобилей смазочные материалы претерпевают значительные изменения, вызываемые процессами «старения» - окисления и полимеризации.
Конечными продуктами вышеперечисленных процессов являются сажа, нагар, асфальто-смолистые вещества, лаки, карбены, карбоиды и др. Сажа и нагар накапливаются в основном в камерах сгорания, на форсунках, в выпускном тракте двигателя. Другие загрязнения образуются в топливных и масляных трубопроводах, на фильтрах и других местах.
Загрязнения по фазовому состоянию могут быть как твердыми, так и жидкими. Асфальто-смолистые вещества имеют переходную структуру - от смолообразного до твердого фазового состояния. Карбены и карбоиды являются продуктами глубокого преобразования ТСМ и представляют собой твердые вещества с высокой поверхностной активностью. Эти продукты прочно удерживаются на поверхности.
Нагар - это продукт неполного сгорания топлива; откладывается на стенках камеры сгорания, клапана, днище поршня. По структуре нагар может быть плотным, рыхлым и пластичным. Нагар обладает высокой механической прочностью и хорошей адгезией к поверхности детали.
Лаки - продукты глубокого преобразования ТСМ. Внешне они представляют собой тонкую прочную пленку, которая образуется в зоне поршневых колец, части шатуна, а также на юбке и внутренних стенках поршня. Как правило, они образуются в зонах воздействия высоких
температур на углеводороды масел и топлива, а также в зонах, в которых нет сгорания, но температуры находятся на пределе сгорания углеводородов.
Осадки - сгустки, которые откладываются на стенках картеров, щеках коленчатых валов, распределительных шестернях, масляных насосах и в маслопроводах. Они состоят из продуктов сгорания и физико-химического изменения топлива и масла, механических примесей, продуктов износа деталей и воды. Осадки не растворяются в масле и обладают большой плотностью.
Продукты коррозии получаются в результате химического или электрохимического разрушения металлических деталей под действием внешних факторов. При этом на поверхности деталей образуется пленка красновато-бурового цвета гидрооксидов металлов (на алюминиевых деталях пленка имеет серовато-белый цвет гидрата оксидов алюминия).
Накипь образуется в системе водяного охлаждения двигателя при эксплуатации. Откладываясь на стенках рубашек охлаждения двигателя и радиатора, накипь затрудняет теплообменные процессы и нарушает нормальную работу двигателя. Образование накипи происходит за счет содержания в воде в растворенном состоянии солей кальция и магния, т. е. жесткостью воды, которые при нагревании воды до 70...90°С разлагаются и отлагаются на деталях системы охлаждения.
Ответ на вопрос 8.
Очистка деталей от нагара, накипи и продуктов коррозии произво-дится, механическим, термохимическим и комбинированным методами.
Механическая очистка твердых отложений на автомобильных деталях осуществляется при помощи металлических щеток, косточковой крошкой, металлическим песком, гидроабразивной обработкой.
При очистке деталей металлическими щетками (крацевание) последние приводят во вращение от электродрели. Несмотря на простоту такой очистки, она применяется лишь на мелких предприятиях, так как не обеспечивает должного качества очистки и в целом ведет к понижению производительности труда. При такой очистке появляются риски и цара-пины, которые являются очагами более интенсивного образования нагара, накипи и коррозии.
Поверхности блоков двигателей, головок блоков, выпускных коллекторов и других деталей от нагара, а также гильз цилиндров от накипи очищают косточковой крошкой - мелкораздробленной скорлупой фруктовых косточек.
С искровых свечей зажигания нагар удаляют пескоструйной об-работкой. Очистку свечей производят с помощью прибора 514-2М. Время очистки 6...10 с.
При гидроабразивном способе очистки на загрязненную поверхность воздействует струя воды с абразивным материалом, выбрасываемая сжатым воздухом. В качестве абразивного материала применяют кварцевый песок, оксид алюминия, карбиды бора и кремния с размером частиц 0,8... 1,0 мм.
Термохимический метод представляет собой очистку деталей в щелочном расплаве при температуре 400±20°С.
К комбинированным методам относятся ультразвуковой, виброабра-зивный и метод с использованием электрогидравлического эффекта.
Качественная очистка мелких деталей (клапанов, толкателей, нормалей и др.) осуществляется во вращающихся барабанах с жидким наполнителем. В качестве жидкого наполнителя используются керосин, дизельное топливо, Лабомид-203 или МС-8.
Малогабаритные детали и детали, имеющие сложную конфигурацию, дизельная топливная аппаратура, карбюраторы, электрооборудование, элементы масляных фильтров и мелкие подшипники подвергаются ультразвуковой очистке.
Для удаления нагара и лаковых пленок используют также крезольные составы, для удаления накипи чаще всего применяют контакт Петрова.
Старую краску удаляют струйным методом или окунанием с помощью раствора карбоната натрия с последующей промывкой водой и нейтрализации кислотой.
Ответ на вопрос 9.
Наибольшее распространение во всех процессах мойки и очистки, в том числе и на ремонтных предприятиях, получили синтетические моющие средства (CMC), основу которых составляют ПАВ и ряд щелочных солей.
Преимущества СМС:
1. Допускают очистку деталей одновременно из черных, цветных и легких металлов и сплавов.
2. Хорошо растворяются в воде, не токсичны, не вызывают ожогов кожи.
3. Пожаробезопасны и биоразлагаемы при сливе в канализацию.
4. Очищенные узлы и детали после мойки не корродируют и не требуют специального ополаскивания.
Виды СМС: Аэрол; Анкрас; МС-6, 8, 15; Лабомид-101,102,203,204; МЛ-51,52, Темп-100.
В последнее время более широкое применение для очистки деталей находят растворяющие эмульгирующие средства (РЭС). Их применяют при очистке деталей от прочных по отношению к деталям загрязнений (например асфальто-смолистых отложений).
Очистка с помощью РЭС производится в два этапа: выдержка деталей в них при комнатной температуре и ополаскивание в растворе любого CMC при 50...60 °С.
Виды РЭС: Термос-1, Эмульсин, Ритм, Цистерин, Карбозоль, МК-3, АМ-1
56вопрос 56
· Анаэро́бные герме́тики и кле́и – особый класс акриловых адгезивов, которые представляют собой жидкие композиции различной вязкости, способные длительное время (≥1год) храниться в тонкостенной кислородопроницаемой полиэтиленовой таре без изменений своих свойств и отверждаться при температуре 15 - 25 °С в узких металлических зазорах (в порах, резьбовых, фланцевых и цилиндрических соединениях) с образованием прочного полимерного слоя. Области применения
герметизация пористого литья, сварных швов, изделий порошковой металлургии.
стопорение и герметизация резьбовых соединений.
уплотнение фланцевых соединений и трубных резьб.
фиксация цилиндрических деталей. Виды анаэробных герметиков:
Используемые в системах отопления для уплотнения элементов. Они обладают устойчивостью к воздействию температуры до +120˚ С.
Смеси, которые устойчивы к действию агрессивных веществ. Могут быть использованы при температуре от —60 до +140˚ С.
Быстро отвердевающие составы, которые характеризуются повышенной адгезией к различным поверхно
Ответ на вопрос 10.
Установки для мойки и очистки. Детали после разборки (а также перед сборкой) промывают в струйных, погружных или комбинированных моечных машинах, а также моечных установках специального назначения.
Струйные моечные машины можно разбить на камерные и конвейерные. Струи моющего раствора в струйных машинах формируются и направляются на поверхность детали с помощью гидрантов.
По энергозатратам струйные машины значительно уступают погружным. Они не обеспечивают полного удаления загрязнений в различных углублениях, отверстиях, карманах, экранированных от прямого попадания моющего раствора.
Погружные моечные установки подразделяют на ванны, роторные и установки с вибрирующей платформой
Ответ на вопрос 11.
Детали автомобиля после мойки и очистки от загрязнений в соответ-ствии с технологическим процессом подвергаются дефектации, т. е. кон-тролю с целью обнаружения дефектов. Под дефектами детали понимают всякие отклонения ее параметров от величин, установленных техническими условиями или рабочим чертежом.
Основными задачами дефектации и сортировки деталей являются: контроль деталей для определения их технического состояния; сортировка деталей на три группы: годные для дальнейшего использования, подлежащие восстановлению и негодные; накопление информации о результатах дефектации и сортировки с целью использования ее при совершенствовании технологических процессов и для определения коэффициентов годности, сменности и восстановления деталей; сортировка деталей по маршрутам восстановления.
Дефектацию деталей производят путем их внешнего осмотра, а также с помощью специального инструмента, приспособлений, приборов и оборудования.
Результаты дефектации и сортировки фиксируют путем маркировки деталей краской. При этом зеленой краской отмечают годные для даль-нейшего использования детали, красной — негодные, желтой — требующие восстановления. Количественные показатели дефектации и сортировки деталей фиксируют также в дефектовочных ведомостях или при помощи специальных суммирующих счетных устройств. Эти данные после статистической обработки позволяют определять или корректировать коэффициенты годности, сменности и восстановления деталей.
Годные без ремонта детали отправляют в комплектовочное отделение, а годные габаритные детали направляют непосредственно на сборку. Негодные детали накапливают в контейнерах для черных и цветных металлов, которые затем отправляют на склад утиля.
Способы дефектации:
В процессе дефектации деталей применяются следующие методы контроля: органолептический осмотр (внешнее состояние детали, наличие деформаций, трещин, задиров, сколов и т.д.) и т.д.; инструментальный осмотр при помощи приспособлений и приборов (выявление скрытых дефектов деталей при помощи средств неразрушающего контроля); бесшкальных мер (калибры и уровни) и микрометрических инструментов (линейки, штангенинструменты, микрометры и т.д.) для оценки размеров, формы и расположения поверхностей деталей. Контролю в процессе дефек-тации подвергаются только те элементы детали, которые в процессе эксплуатации повреждаются или изнашиваются.
Методы неразрушающего контроля:
1. Визуально-оптические методы предназначены для обнаружения и измерения поверхностных дефектов. Выявлению подлежат трещины, разрывы, деформации, раковины, коррозионные и эрозионные поражения.
Чувствительность визуального метода обеспечивает обнаружение трещин с раскрытием более 0,1 мм (ГОСТ 23479-79), а визуально-оптического при увеличении прибора в 20...30 раз — не менее 0,02 мм. Визуально-оптический контроль отличается высокой производительностью, сравнительной простотой приборного обеспечения, достаточно высокой разрешающей способностью.
Видимость дефектов определяется контрастностью, яркостью, освещенностью и угловым размером объекта.
Для контроля скрытых поверхностей применяются эндоскопы, пери-скопические дефектоскопы и др. Контроль с помощью линзового эндоскопа (рисунок 1) заключается в осмотре закрытых поверхностей через специальную оптическую систему с подсветкой, обеспечивающей передачу изображения на расстояние в несколько метров.
Ответ на вопрос 12.
Комплектование - часть производственного процесса, которая выполняется перед сборкой и предназначена для обеспечения непрерывности и повышения производительности процесса сборки, для ритмичного выпуска изделий требуемого и стабильного уровня качества и снижения трудоемкости и стоимости сборочных работ.
При комплектовании выполняют следующий комплекс работ:
накопление, учет и хранение новых, восстановленных и годных без ремонта деталей, сборочных единиц и комплектующих изделий, подачу заявок на недостающие составные части;
подбор составных частей сборочного комплекта (группы деталей, сборочных единиц и комплектующих изделий, составляющих то или иное изделие) по номенклатуре и количеству;
подбор сопряженных деталей по ремонтным размерам, размерным и массовым группам;
подбор и пригонку деталей в отдельных соединениях; доставку сборочных комплектов к постам сборки до начала выполнения сборочных работ.
Требуемая точность сборки изделий достигается одним из пяти методов: полной, неполной и групповой взаимозаменяемости, регулирования и пригонки.
Метод полной взаимозаменяемости - метод, при котором требуемая точность сборки достигается путем соединения деталей без их выбора, подбора или изменения размеров. Применение метода полной взаимозаменяемости целесообразно при сборке соединений, состоящих из небольшого количества деталей, так как увеличение числа деталей требует обработки сопряженных поверхностей с меньшими допусками, что не всегда технически достижимо и экономически целесообразно.
Метод неполной взаимозаменяемости - метод, при котором требуемая точность сборки достигается не у всех соединений при сопряжении деталей без их выбора, подбора или изменения размеров, а у заранее обусловленной их части, т. е. определенный процент (или доли процента) соединений не удовлетворяет требованиям точности сборки и требует разборки и повторной сборки.
Метод групповой взаимозаменяемости (так называемый селектив-ный метод) - метод, при котором требуемая точность сборки достигается путем соединения деталей, принадлежащих к одной из размерных групп, на которые они предварительно рассортированы. В пределах каждой группы требуемая точность сборки достигается методом полной взаимозаменяемости. Данный метод обеспечивает высокую точность сборки, однако сопряжен с дополнительной операцией сортировки деталей на размерные группы, необходимостью хранения запасов деталей всех
размерных групп и невозможностью использования части деталей, когда сопрягаемые детали неравномерно распределяются по размерным группам.
Метод регулирования - метод, при котором требуемая точность сборки достигается путем изменения размера одной из деталей (или группы деталей) соединения, называемой компенсатором, без снятия слоя материала. Например, требуемая точность осевого зазора (натяга) соединений с коническими подшипниками качения (дифференциал, главная передача, механизм рулевого управления и др.) обеспечивается изменением толщины неподвижного компенсатора, а точность зазора между торцом клапана и болтом толкателя или коромысла (клапаном-коромыслом) достигается путем изменения положения подвижного компенсатора - регулировочного болта - в осевом направлении.
Метод пригонки - метод, при котором требуемая точность сборки достигается путем изменения размера компенсатора со снятием слоя материала. Например, требуемая точность посадки плунжера в гильзе или клапана в корпусе форсунки, а также герметичность в соединении клапан — гнездо головки цилиндров достигается путем притирки
Ответ на вопрос 13.
Экономическая целесообразность восстановления деталей. При выборе способа восстановления деталей и сборочных единиц за основу принимают экономическую целесообразность восстановления, наличие на предприятии необходимого оборудования и материалов, технологические и конструктивные особенности деталей, величину и характер их износа и т.д. Целесообразность способа восстановления и упрочнения деталей в каждом случае зависит от многих факторов: условий их работы; характера сопряжения (подвижная или неподвижная посадка); величины и характера действующих нагрузок; скорости взаимного перемещения деталей с подвижной посадкой: условий и характера смазывания деталей с подвижной посадкой и пр. Основным показателем экономической эффективности восстановления изношенных деталей и целесообразности того или иного метода восстановления является относительная себестоимость.ф Однако наряду с относительной себестоимостью немаловажное значение имеют также продолжительность емкость технологического процесса восстановления деталей, пень дефицитности примененных материалов и д
Ответ на вопрос 14.
В настоящее время ремонтные предприятия располагают достаточно большим числом проверенных практикой способов восстановления деталей, позволяющих возвратить работоспособность изношенным и поврежденным деталям. К ним относятся способы ремонтных размеров, дополнительных деталей, пластической деформации, электролитических и газотермических покрытий, наплавки и др. Однако не все из указанных способов восстановления деталей являются равноценными. Для того чтобы из существующих способов нанесения покрытий выбрать наиболее рациональный, необходимо правильно оценить как сами покрытия, так и применимость их для восстановления конкретных деталей. Впервые экспериментальные и теоретические исследования выбора способа восстановления деталей были выполнены В. А. Шадричевым. По предложенной им методике способ восстановления деталей должен выбираться в результате последовательного использования трех критериев: применимости, долговечности и технико-экономической эффективности. В дальнейшем эта методика была конкретизирована, усовершенствована, в особенности применительно к понятию первого и третьего критериев, и приведена к виду, удобному для практического применения. Согласно рассматриваемой методике, выбираемый способ восстановления (СВ) выражается как функция (f) трех коэффициентов: (,,) Т Д Э СВ f К К К , где Т К - коэффициент применимости способа, учитывающий его техноло-гические, конструктивные и эксплуатационные особенности детали; ДК - коэффициент долговечности, обеспечиваемый способом восстановления, применительно к данному виду восстановления деталей; ЭК - коэффициент технико-экономической эффективности способа восстанов-ления, характеризующий его производительность и экономичность. Общая методика выбора рационального способа восстановления состоит из трех этапов. 1. Рассматривают различные способы восстановления и производят выбор из них таких, которые удовлетворяют необходимому значению коэффициента Т К. 2. Из числа способов восстановления, удовлетворяющих Т К, проводят выбор тех, которые обеспечивают последующий межремонтный ресурс восстановленных деталей, т. е. удовлетворяют значению коэффициента долговечности Д К.
3. Если установлено, что требуемому значению Д К для данной детали соответствуют два или несколько способов восстановления, то выбирают из них те, у которых наилучшие значения Э К. Коэффициент долговечности — Д К определяется как функция трех аргументов: (,,) Д И В СЦ К f К К К , где И К, В К, СЦ К - коэффициенты соответственно износостойкости, выносливости и сцепляемости.
o
o
o
o Скрин ответа на вопрос 15.
Вопрос 16. Сущность и область применения способа ремонтных размеров
Ответ:
Обработка поверхностей детали под ремонтный размер (РР) эффективна в случае, если механическая обработка при изменении размера не приведет к ликвидации термически обработанного поверхностного слоя детали. При обработке одна из сопряженных деталей, обычно наиболее сложная и дорогостоящая (например, коленчатый вал), обрабатывается под ремонтный размер, а вторая (например, вкладыши подшипников) заменяется новой или восстановленной также до ремонтного размера. В этом случае соединению будет возвращена первоначальная посадка (зазор или натяг), но поверхности детали, образующие посадку, будут иметь размеры, отличные от первоначальных. Применение вкладышей ремонтного размера (увеличенных на 0,5 мм) позволит снизить трудоемкость и стоимость ремонта при одновременном сохранении качества отремонтированных блоков цилиндров и шатунов.
Восстанавливаемые поверхности деталей могут иметь несколько ремонтных размеров Их величина и количество зависят от величины износа детали за межремонтный пробег автомобиля, от припуска на обработку и от запаса прочности детали.
Ремонтные размеры и допуски на них устанавливает завод-изготовитель.
Преимущества способа - простота и доступность, низкая трудоемкость (в 1,5...2,0 раза меньше, чем при сварке и наплавке) и высокая экономическая эффективность, сохранение взаимозаменяемости деталей в пределах ремонтного размера.
Недостатки способа - увеличение номенклатуры запасных частей и усложнение организации процессов хранения деталей на складе, комплектования и сборки.
Обработкой под РР восстанавливают коренные и шатунные шейки коленчатых валов, опорные шейки распределительных валов, гильзы цилиндров и др.
Метод определения величины и количества ремонтных размеров для вала и отверстия был впервые разработан проф. В. В. Ефремовым
Вопрос 17. Восстановление изношенных поверхностей дополнительными ремонтными деталями.
Ответ(по лекции):
Способ дополнительных ремонтных деталей (ДРД) применяют для восстановления резьбовых и гладких отверстий в корпусных деталях, шеек валов и осей, зубчатых зацеплений, изношенных плоскостей.
Рисунок 1. Восстановление изношенных отверстий (а), шестерен (б), шеек цапф (в), резьб (г) постановкой дополнительных деталей: 1 - изношенная деталь; 2 - дополнительная деталь.
При восстановлении детали изношенная поверхность обрабатывается под больший (отверстие) или меньший (вал) размер и на нее устанавливается специально изготовленная ДРД: ввертыш, спираль, втулка, гильза, кольцо, пластина, насадка, компенсирующая шайба или планка (рисунок 1). Крепление ДРД на основной детали производится напрессовкой с гарантированным натягом, приваркой, стопорными винтами или штифтами, клеевыми композициями, на резьбе. При выборе материала для дополнительных деталей следует учитывать условия их работы и обеспечивать срок службы до очередного ремонта. Посл