Механизированная технологическая линия по производству батонов состоит из следующего оборудования: Тестоприготовительный агрегат периодического действия – Т1-ХТ2А, с подкатнымидежами на 330 л; тестоделитель – А2-ХТН; Округлитель – Т1-ХТН; Закаточная машина – Т1-ХТ2-3; Передвижные этажерки-вагонетки для расстойки тестовых заготовок; печь – «Муссон-ротор» 99К. Производство батона можно разбить на основные стадии: замес теста; брожение теста; разделка; расстойка; выпечка; охлаждение. Производство батонов нарезных «Молочных» на предприятии осуществляется следующим образом:
После подготовки сырья все компоненты загружают в тестомесильную машину периодического действия Т1-ХТ2А и производят замес теста. После замеса тесто загружают в дежи для брожения. Брожение теста протекает при температуре 27-30°С, в течение 2-3 ч. Выброженное тесто приобретает спиртовой запах. Во время брожения делают 2-3 обминки.
Далее выброженное тесто направляют в тестоделительную машину, для чего содержимое дежи с помощью дежеопрокидывателя загружают в приёмную воронку тестоделителя, который делит его на равные тестовые заготовки массой 0,8...0,82 кг. Дальше тестовые заготовки по конвейеру направляются в округлитель, а затем на предварительнуюрасстойку. После предварительной расстойки их направляют в закаточную машину, которая придаёт тестовым заготовкам батонообразную форму, после чего они проходят окончательную расстойку при температуре 35-40оС в течение 20-50 мин. После окончательной расстойки, перед подачей в печь, на тестовых заготовках вручную делают косые надрезы.
Выпечка батонов происходит при температуре 200-210оС в течение 20-25 мин.
Выпеченные батоны укладывают в чистые деревянные трёхбортные лотки с решетчатым дном (изделия с дефектами отбраковывают). Далее лотки вручную загружают в контейнер типа ХКЛ-18 и направляют их в хлебохранилище и на экспедицию [https://xreferat.ru/ производство батона нарезного ].
|
|
Выход готовой продукции
Рецептура батона нарезного молочного:
- пшеничная мука высшего сорта 100 %;
- дрожжи прессованные 1,0%;
- соль 1,5%;
- сахар 5,0%;
- маргарин 1,0%;
- молоко сухое обезжиренное 2,5%
- масло растительное 0,15% [2];
Массой 0,35 кг
В условиях пекарен определение величины потерь и затрат проводят расчетным способом по формулам с использованием соответствующих коэффициентов.
1. Для расчета Пм (общие потери муки в период начиная с хранения до замеса теста) К = 0,1
Wт = Wмякиша хлеба + 0,7
Wт = 42 + 0,7 = 42,7%
2. Для расчета Пот (общие потери муки и теста при всех операциях, начиная с замеса теста до посадки тестовых заготовок в печь) К = 0,5
3. Для расчета Збр (затраты сухих веществ при брожении полуфабрикатов) К = 3,0
где 1,96 – коэффициент пересчета количества спирта на сахар, затраченный на брожение при образовании данного количества спирта; 0,95 – коэффициент пересчета количества спирта на эквивалентное количество диоксида углерода; 
где Мм – масса перерабатываемой муки (100 кг), кг; Wм - влажность перерабатываемой муки, %; Мдр – масса дрожжей на 100 кг муки, кг; Wдр – влажность дрожжей, %; Мсоли – масса соли на 100 кг мук, кг; Wcоли – влажность соли, %; Мсах – масса сахара на 100 кг муки,кг; Wсах - влажность сахара, %; Ммар – масса маргарина на 100 кг муки, кг; W мар - влажность маргарина, %; Ммол - молоко сухое обезжиренное на 100 кг муки, кг; Wмол - влажность молока обезжиренного, %; Ммасло – масло растительное, кг; Wмасло – влажность растительного масла, %.
|
|
4. Для расчета Зразд (затраты на разделку теста) К = 0,7
где Q = 
Q = 
= 168,19 (кг)
Выход теста (в кг) вычисляют по формуле: 
где Qт – выход теста и 100 кг муки, кг; Мс – суммарная масса сырья, израсходованного на приготовление теста из 100 кг муки по рецептурк, кг; Wc – средневзвешенная влажность сырья, %; Wт – влажность теста после его замешивания, % [Wт = Wмякиша хлеба + 0,7].
5. Для расчета Зупек (затраты при выпечке) К = 10,0
где Q1 = 
Q1 = 
6. Для расчета Зукл (затраты на укладку изделий) К = 0,7
где Q2 = 
Q2 = 
7. Для расчета Зус (затраты при охлаждении и хранении хлеба) К = 4,0
где Q3 = 
Q3 = 
8. Для расчета Пкр (потери хлеба в виде крошки) К = 0,03
где Q4 = 
+ 
Q4 = 
9. Для расчета Пшт (потери от неточности массы хлеба при выработке его штучным) К = 0,5
где Q5 = + + 
Q5 = 
10. Для расчета Пбр (потери от переработки брака)К = 0,02
где Q6 = 
+ 
+ 
Q6 = 
После расчета всех затрат и потерь определяется выход хлеба по формуле:
где Q5 = 
+ 
+ 
+ 
+ 
где Qхл – выход хлеба, кг; Qт – выход теста, кг; Пм – общие потери муки на начальной стадии – начиная с приема муки до замешивания полуфабрикатов, кг; Пот – потери муки и теста в период от замешивания теста до посадки тестовых заготовок в печь, кг; Збр – затраты при брожении полуфабрикатов (жидких дрожжей, заквасок, опар, теста и др.), кг; Зразд – затраты муки при разделке теста, кг; Зуп – затраты при выпечке (упек), кг; Зукл – затратыпри транспортировании хлеба от печи и при укладке на вагонетки и другие устройства, кг; Зус – затраты при охлаждении и хранении хлеба (усушка), кг; Пкр – потери хлеба в виде крошки и лома, кг; Пшт – потери от неточности массы хлеба при выработке его штучным, кг; Пбр – потери от переработки брака, кг.
|
|
140,235 / 035 = 400,67 =401 (шт)
3.6 Факторы влияющие на выход продукции
К факторам, влияющим на выход готовой продукции, относятся: влажность муки и ее хлебопекарные свойства, влажность теста, количество дополнительного сырья, величина технологических затрат и потерь в процессе производства хлеба.
Влажность муки. Чем ниже влажность перерабатываемой муки, тем выше выход хлеба и наоборот. Хлебопекарные свойства муки. Из муки с пониженными хлебопекарными свойствами практически невозможно получить выход, соответствующий норме.
Особенно это касается слабой муки или муки, полученной из зерна, пораженного клопомчерепашкой. Такая мука отличается пониженным содержанием клейковины и ее низким качеством. При замесе теста из такой муки необходимо снижать количество воды, а это отражается на выходе хлеба.
Влажность теста значительно влияет на выход хлеба. Если снизить влажность теста на 1%, то выход хлеба уменьшится примерно на 2%. С целью экономии муки необходимо готовить тесто с предельной влажностью, т. е. такой, которая обеспечивает стандартную влажность изделия. Перерабатывая муку с низкими хлебопекарными свойствами (мука слабая, мука с повышенной автолитической активностью), влажность теста снижают, чтобы предупредить дефекты хлеба, отчего выход продукции уменьшается.
Важно поддерживать влажность теста на предельном уровне. Этого можно достичь применением улучшителей качества хлеба, рационально организованным технологическим режимом и точной работой дозаторов воды, муки и других компонентов теста.
Влажность теста должна обязательно контролироваться лабораторией предприятия, так как она напрямую связана с влажностью готовых изделий. Влажность готовых изделий приведена в ГОСТ на данный вид изделий.
Количество сырья. Чем больше количество сырья в рецептуре изделий, тем выше будет выход хлеба. Количество сырья регламентируется рецептурами, утвержденными в установленном порядке. Соблюдение рецептур обязательно для хлебопекарного предприятия. Возможные замены одного вида сырья на другой должны осуществляться на основании указаний по взаимозаменяемости сырья, разработанными ГосНИИХП.
Технологические затраты обусловлены технологическим процессом и включают затраты сухих веществ муки на брожение, на разделку теста, упек и усушку хлеба.
С целью увеличения выхода изделий технологические затраты можно снизить лишь до оптимальных значений, иначе качество продукции ухудшится. Так, при чрезмерном снижении упека изделия будут иметь слишком бледную и тонкую корку, если снизить затраты при брожении, то тесто окажется невыброженным и готовые изделия будут низкого объема, без ярко выраженного вкуса и запаха.
Затраты сухих веществ муки на брожение обусловлены тем, что диоксид углерода практически полностью удаляется в процессе брожения теста и расстойки тестовых заготовок. Кроме того, с поверхности полуфабрикатов испаряется незначительное количество влаги. Величина затрат зависит от интенсивности и продолжительности брожения полуфабрикатов, что в свою очередь зависит от ряда причин, прежде всего от способа приготовления теста.
Известно, что при обычном (традиционном) опарном способе приготовления теста затраты на брожение (совместно с расстойкой) составляют около 2,5 — 3,5% к массе муки. С этой цифрой принято сравнивать затраты при других способах приготовления теста.
Значительное снижение величины затрат при брожении теста наблюдается при внедрении ускоренных способов приготовления теста с резко сниженной продолжительностью брожения.
Так приготовление теста на большой густой опаре позволяет снизить затраты при брожении на 0,2—0,5%, на жидких опарах на 0,8-1,0%, а при приготовлении теста однофазным способом на 1,1-1,5%
Для того, чтобы затраты при брожении не превышали оптимальных значений, необходимо строго соблюдать установленный режим приготовления теста, не допуская увеличения продолжительности брожения полуфабрикатов и повышения их температуры, так как интенсивность брожения с повышением температуры резко возрастает.
Затраты на разделку теста вызваны тем, что при замесе теста вода на эту часть муки не рассчитывается и не добавляется, что приводит к некоторому снижению выхода хлеба. Затраты в пересчете на муку составляют 0,6-0,8%. Некоторые виды подовых изделий (ситнички, рижский хлеб) должны иметь мучнистую корку, что требует на разделку значительного расхода муки. Однако в остальных случаях подсыпка муки нужна лишь для того, чтобы устранить прилипание теста [21].
Почти полностью ликвидируются затраты муки на разделку (до 0,08%) при обработке тесторазделочной линии, чехлов на расстойных досках полимерными водоотталкивающими материалами (в сочетании с обдувкой линии теплым воздухом).
Упек — это наиболее ощутимая затрата по сравнению с другими затратами и потерями. В среднем при выпечке подовых изделий упек составляет 11—13% к массе переработанной муки. Снижение упека на 0,5% экономит около 2,5 кг муки на 1 т выпекаемого хлеба. Для снижения упека поддерживают рациональный режим выпечки изделий, обеспечивают достаточное увлажнение заготовок в начале выпечки и опрыскивание изделий перед выходом из печи (последняя операция снижает упек на 0,5%).
Усушка хлебобулочных изделий составляет в среднем 2—4% к массе горячего хлеба. Кроме того, около 0,7% к массе муки затрачивается на усушку при укладке горячих изделий в лотки и в вагонетки. Для снижения усушки необходимо быстро охлаждать горячие изделия и хранить их в закрытых камерах, контейнерах или упакованными. Снижение усушки на 1% повышает выход хлеба примерно на 1,7% [12]. Технологические потери, снижающие выход хлеба, вызваны несовершенной организацией производства и могут быть ликвидированы без ущерба для качества продукции (потеря муки на складе, потеря от переработки брака и др.).
Общие потери муки на начальной стадии производственного процесса (от приема муки до замешивания полуфабрикатов) составляют в среднем 0,03% при бестарном хранении и транспортировании муки и около 0,1 % при тарном. Потери вызываются распылом муки, остатком ее в мешках (40-50 г и более на 1 мешок), загрязнением муки, попавшей на пол, сходом с просеивательных машин.
Для снижения потерь в тарных складах необходимо аккуратно засыпать муку, выворачивая и встряхивая мешки над приемной воронкой; устанавливать пылесосы над загрузочной воронкой; предохранять мешки с мукой от повреждения и намокания. Необходимо обеспечивать герметизацию оборудования в мучных линиях. На крышках шнеков, силосов, просеивателей должны быть зажимы, а между корпусом оборудования и крышкой — уплотняющие прокладки.
При бестарном хранении муки также герметизируют оборудование, над мучными силосами устанавливают фильтры, во всех пылящих точках организуют отсосы мучной пыли с помощью вентиляторов, пыль собирают в отстойники и используют, как и обычную муку. Автомуковозы при разгрузке тщательно освобождают от муки.
Общие потери муки и теста учитываются при всех операциях, начиная от замеса теста до посадки тестовых заготовок в печь. Они происходят в результате распыла муки (при замесе, разделке) и загрязнения теста. Потери могут составлять 0,05-0,07% общей массы муки. Для сокращения величины этих потерь дежи при замесе закрывают крышками, мучную пыль при замесе в машинах периодического действия отсасывают с помощью вентилятора, а затем используют, как обычную муку, избегают переполнения дежей, бродильных аппаратов и воронок тестом, устанавливают сборники и поддоны под тестомесильными и тестоделительными машинами и тестовыми транспортерами, чтобы тесто не попадало на пол.
Устраняют также потери теста через неплотности между деталями делительной машины и другого оборудования, тщательно зачищают рычаг месильной машины и стенки дежи после замеса теста. Замена тестомесильных машин с подкатными дежами тестоприготовитель-ными агрегатами значительно сокращает распыл муки и потери полуфабрикатов (на 0,01% общей массы муки).
Потери хлеба в виде крошки и лома вызываются неисправным состоянием хлебных форм, деформацией изделий при выбивке из форм, транспортировке и укладке в лотки И составляют 0,03%.
Потери от неточности массы штучных изделий (по сравнению со стандартной) наблюдаются на многих хлебопекарных предприятиях и могут достигать значительной по сравнению с прочими потерями величины 0,4-0,5% к массе муки. Для снижения этих потерь применяют меры для повышения точности работы делительных машин, систематически контролируют и регулируют массу заготовок, следят за величиной упека и усушки.
Потери от переработки брака (0,02—0,03% к массе муки) обусловлены тем, что часть продукции при этом идет в отходы (подгоревшие изделия, загрязненные и др.).
Экономия муки имеет чрезвычайно важное значение для хлебопекарных предприятий. Стоимость сырья является основным элементом себестоимости хлебных изделий (около 80-85% суммы всех затрат). Экономия сырья на хлебозаводах достигается в результате строгого учета, снижения величины технологических потерь и затрат, совершенствования и внедрения прогрессивной технологии и комплексной механизации на всех этапах производства, применения улучшителей качества хлеба.
Влажность теста, потери и затраты муки на производство хлеба, а также величину фактического выхода хлеба должны постоянно контролировать производственные лаборатории хлебопекарных предприятий [20]
Описать использование доброкачественных отходов
5. ПОКАЗАТЕЛИ И ОЦЕНАК КАЧЕСТВА ГОТОВОГО
ПРОДУКТА БАТОНА МОЛОЧНОГО НАРЕЗНОГО
Оценка качества батона нарезного по органолептическим показателям. Органолептические показатели батона нарезного: внешний вид и форма, поверхность, цвет, состояние мякиша: пропечённость, промес, пористость, вкус, запах.
Таблица 3
Органолептическая оценка
| Показатели | Характеристика образца |
| Внешний вид | Не расплывчатая, без притисков; продолговатая овальная |
| Поверхность | С косыми надрезами |
| Цвет | Светло- желтый |
| Вкус | Свойственный данному виду изделия, без постороннего привкуса |
| Запах | Свойственный данному виду изделия, без постороннего запаха |
| Состояние мякиша: пропечённость промесс пористость | Пропеченный, невлажный, эластичный,после лёгкого нажатия пальцем мякиш принимает первоначальную форму Без комочков и следов непромеса Средняя, неоднородная, без пустот |
Объемный выход хлеба. Согласно ГОСТ 9404 -60 показателем объемного выхода является выход в см3 (мл) из 100 г муки. Данный показатель определяется на специальных измерителях объема хлебца с помощью мелкого сыпучего зерна.
Определение объема хлебца осуществляется следующим образом. В мерную емкость прибора помещается выпеченный батон, после чего емкость заполняется наполнителем (мелким сыпучим зерном). Далее с помощью мерного цилиндра определяется объем наполнителя. Объем хлебца находится по формуле: Vх = Vм – Vн, см 3
где Vм – объем мерной емкости прибора, см3
Vн – объем наполнителя, см3
Пористость мякиша. По ГОСТу пористость пшеничного батона должна составлять 55…70%.
Пористость мякиша определятся следующим образом. Из мякиша выпеченного батона ножом вырезается кубик размером 1,5×1,5×1,5 см, определяется его объем и масса.
Пористость определяется по формуле:
где V – объем мякиша с порами, см3;
М – масса выемки, г;
Р – плотность беспористой массы мякиша.
5.1 Дефекты хлеба, болезни и способы их предотвращения
Дефекты хлеба. Они обусловлены качеством сырья и возникают при нарушении технологии производства хлеба, а также при несоблюдении условий транспортирования и хранения хлеба и булочных изделий. К дефектам внешнего вида относятся:
- неправильная форма изделий, которая может быть при использовании муки с низким качеством клейковины, при неправильной формовке и недостаточной или избыточной расстойке теста;
- трещины на поверхности образуются при выпечке хлеба из перебродившего теста, а мелкие пузырьки — при выпечке из недобродившего теста;
- темная окраска или толстая корка появляются при увеличении температуры или времени выпечки; повышенное количество сахара в тесте обусловливает темную окраску корки, пониженное — бледную.
При транспортировании и хранении хлеб может деформироваться в результате небрежной или плотной укладки горячих изделий в тару.
Дефекты мякиша возникают при использовании муки, полученной из проросшего зерна, или при добавлении излишнего количества воды, в результате чего получается непропеченный и липкий мякиш. Крошливость обусловлена недостаточным количеством воды при замесе; крошливость является также признаком черствения хлеба. Непромес мякиша — наличие комочков муки, мочки (старого хлеба) — вызван недостаточным замесом теста. Не допускается наличие закала в хлебе. Закал — это слой уплотненного, беспористого липкого мякиша обычно у нижней корки. Во время хранения закал может возникнуть при многорядной укладке горячих изделий [21].
Дефекты вкуса и запаха могут быть при использовании муки, долго хранившейся или выработанной из дефектного зерна. Хлеб перебродивший имеет кислый вкус, а недобродивший — пресный. Пересоленный, недосоленный вкус вызван неправильной дозировкой соли. Наличие хруста на зубах при разжевывании хлеба может быть вызвано попаданием в муку минеральных примесей; к реализации такой хлеб не допускается. При хранении хлеб приобретает специфические аромат и вкус черствого хлеба.
Из–за высокой влажности хлеб быстро портится, является средой для развития микроорганизмов.
Болезни хлеба вызываются развивающейся в нем нежелательной микрофлорой. Наиболее часто встречается картофельная болезнь, а также плесневение, меловая болезнь и болезнь, вызываемая бактерией «чудесная палочка». Картофельная болезнь — самое серьезное заболевание хлебобулочных изделий. Все виды болезней делают хлеб непригодным для употребления в пищу. Картофельная болезнь – вызывается бактерией картофельной палочкой. Мякиш приобретает неприятный запах и превращается в темную тягучую массу. Категорически запрещается перерабатывать хлеб, пораженный картофельной болезнью (даже в самой незначительной степени), в сухарную муку, крошку или мочку и использовать в технологическом процессе.
Хлеб, пораженный картофельной болезнью, должен быть немедленно удален из производства. Вопрос о его использовании на корм животным в каждом отдельном случае должны решать органы ветнадзора. Хлеб, который не может быть использован на кормовые цели, подлежит уничтожению путем сжигания
Плесневение после выпечки - неправильное хранение. Хлеб при этом покрывается налетом различных цветов и неприятного вкуса.
Меловая болезнь – возникает при хранении хлеба в целлофановых пакетах. Распространяется в виде сухих, белых пятен. Такой хлеб в пищу не используется.
Дефекты хлебобулочных изделий, вызванные нарушением технологических режимов
Дефекты хлеба могут быть вызваны отклонениями от оптимального режима тестоприготовления.
Дефекты хлеба, вызванные неправильной или недостаточной дозировкой муки, воды и дополнительного сырья.
1. Хлеб имеет малый объем и округлую форму. Мякиш сухой крошащийся. Причина — недостаточное количество воды при замесе теста или неточная дозировка муки.
2. Хлеб тяжелый, подовый хлеб расплывается, формовой имеет плоскую верхнюю корку. Мякиш с крупной пористостью, влажный на ощупь и липкий. Причина: избыток воды при замесе теста. Кроме того, с повышением влажности теста снижается пищевая ценность продукта.
3. Отслаивание корки, разрывы в мякише — причины те же, тесто невыброженное.
4. Хлеб с неравномерной пористостью, иногда с уплотнениями в мякише, темными пятнами или кольцом в центре. Причина: при замесе использовали горячую воду, что губительно сказалось на бродильной микрофлоре и брожении теста. Следовательно, необходимо установить нормальную температуру воды для замеса теста.
5. Готовые изделия имеют недостаточный объем и более плотный мякиш. При замесе теста уменьшили дозу дрожжей, что привело к замедлению процессов брожения и расстойки.
6. Хлеб несоленый, расплывчатый, с интенсивно окрашенной коркой, мякиш непропеченный. Причина: недостаток соли в тесте. Необходимо проверить плотность солевого раствора и правильность его дозировки.
7. Хлеб чрезмерно соленый, пористость толстостенная, неразвитая, верхняя корка хлеба бледнее обычного («седина»). Причина: избыток соли. Увеличенная дозировка соли тормозит микробиологические и биохимические процессы.
8. Изделия, в рецептуру которых входит сахар, имеют бледную корку. Причина: в тесто не введен сахар или уменьшена его дозировка. Необходимо проверить дозировку сахара.
9. В мякише хлеба обнаружены комочки непромешенной муки. Причина: недостаточный промес теста, который может быть следствием либо недостаточной длительности замеса теста, либо неудовлетворительного технического состояния тестоприготовительного оборудования. Так, например, деформация деж или неправильная их конфигурация может привести к тому, что и при нормальной длительности замеса на дне дежи будет оставаться слой непромешенной муки. Следовательно, необходимо увеличить длительность замеса теста и проверить исправность работы тестомесильной машины.
10. Хлеб с неравномерной пористостью, недостаточного объема, очень расплывчатый на поду. Тесто липкое. Причина: чрезмерная длительность замеса теста из слабой пшеничной муки, вследствие чего резко ухудшаются его физические свойства.
11. Хлеб пресный, на поверхности пузырьки с тонкой подгоревшей корочкой, которая при надавливании ломается. Мякиш такого хлеба имеет недостаточную кислотность и «дрожжевой» привкус. Причина: недостаточная длительность брожения опары или теста. Необходимо увеличить продолжительность брожения опары или теста.
12. Хлеб с бледной коркой и трещинами, вкус и запах кислый, в мякише имеются разрывы. Необходимо установить нормальную продолжительность брожения.
13. Неравномерная толстостенная пористость хлеба, в мякише имеются пустоты. Причина: отсутствие обминки при переработке пшеничной сортовой муки с крепкой клейковиной. В соответствии с сортом и силой муки необходимо предусмотреть определенное число обминок.
14. Образование высохшего слоя на поверхности теста в процессе брожения может произойти при низкой относительной влажности воздуха. В мякише хлеба, выпеченного из такого теста, могут попадаться участки (слои или полосы), более плотные и более темные по сравнению с остальным мякишем.
15. Хлеб пониженного объема при выпечке на поду расплывается. Причина: чрезмерная обминка теста, особенно из слабой муки, ухудшает физические свойства теста.
Дефекты хлеба, вызванные неправильной разделкой теста. Недостаточная механическая проработка пшеничного теста при его округлении и закатке может привести к получению изделий с неравномерной пористостью мякиша, с отдельными крупными порами или даже пустотами.
Отсутствие операции округления при производстве булочных изделий из пшеничной сортовой муки приводит к получению готовой продукции пониженного объема с недостаточно мелкой и равномерной пористостью мякиша.
Отклонения в работе закаточной или округлительной машины (в случае, если эти операции являются завершающими при формовании), приводящие к получению кусков теста неправильной формы, неизбежно приведут к получению готовых изделий, не соответствующих требованиям нормативной или технической документации. Огромное влияние на качество продукции оказывают рационально подобранные и точно соблюдаемые параметры выпечки: продолжительность и относительная влажность воздуха. Дефекты, вызванные неправильной расстойкой теста.
1. Неправильная форма изделий, пониженная и неравномерная пористость мякиша. Причина: недостаточная механическая проработка пшеничного теста при его округлении и закатке, отсутствие округления при изготовлении булочных изделий из пшеничной сортовой муки.
2. Наличие пустот с гладкими стенками в мякише. Причина: при формовании было использовано большое количество муки, которая при закатке осталась в массе теста.
3. Верхняя корка формового хлеба очень выпуклая и оторвана с одной или двух сторон от боковых стенок. Подовый хлеб имеет шаровидную форму и выплывы с боков. Причина: недостаточная расстойка теста перед выпечкой. Необходимо увеличить продолжительность расстойки.
4. Верхняя корка формового хлеба плоская или вогнутая (опавшая), подовый хлеб расплывчатый, пористость неравномерная. Причина: чрезмерная продолжительность расстойки теста перед выпечкой.
5. Небольшие трещины на поверхности хлеба. Причина: при расстойке заветрилось тесто. Устранить сквозняки, создать необходимый влажностный режим.
Дефекты хлеба, вызванные нарушениями в процессе выпечки.
1. Отслаивание корки от мякиша, разрывы в мякише. Причина: встряхивание кусков теста или удары форм с тестом о под при посадке в печь или в начале выпечки. Необходимо устранить толчки при посадке и выпечке хлеба.
2. Хлеб с чрезмерно толстой и темноокрашенной (горелой) коркой. Причина: излишняя продолжительность выпечки при пониженной температуре.
3. Хлеб с бледной коркой, тяжелый, мякиш сыропеклый, липкий, заминающийся. Причина: недостаточная продолжительность выпечки при нормальной температуре. Необходимо увеличить продолжительность выпечки хлеба.
4. Хлеб с очень толстой и темноокрашенной коркой либо с нормальной коркой, но недостаточно пропеченный, с заминающимся мякишем. Причина: чрезмерно высокая температура выпечки. Следует отрегулировать нагрев печи.
5. Хлеб с непропеченным мякишем и бледноокрашенной коркой либо с чрезмерно толстой коркой. Подовые изделия при этом могут быть излишне расплывчатыми. При слабом тесте может наблюдаться закал. Закал — это слой уплотненного беспористого мякиша. Причина: слишком низкая температура выпечки.
6. Хлеб с бледной боковой коркой. Подовый хлеб — с «притиском». Иногда наблюдаются разрывы в мякише и трещины на корке. Причина: между формами или кусками теста (для подового хлеба) недостаточное расстояние.
7. Хлеб с матовой, не глянцевитой «седой» коркой, с подрывами и трещинами. Причина: недостаточное увлажнение на первой стадии выпечки.
В процессе выпечки необходимо строго контролировать ее параметры: температуру и продолжительность в каждой зоне, а также интенсивность увлажнения тестовых заготовок в первой зоне выпечки.
Неравномерная интенсивность подвода теплоты по ширине пода (или длине люльки), а также слишком близкое размещение тестовых заготовок на поду (подиках или люльке) также может стать причиной получения изделий с отклонениями некоторых показателей качества от нормы.
Дефекты хлеба, вызванные неправильным его перемещением и хранением после выпечки. На хлебозаводах хлеб перемещается от печей к циркуляционным столам ленточными транспортерами или по спускам. При переходе с одного транспортера на другой или при прохождении по спускам хлеб деформируется или механически повреждается. В ржаном формовом хлебе иногда у нижней корки наблюдается уплотнение мякиша. Причины.
1. Неосторожное обращение с горячим хлебом при выемке и в течение нескольких минут после выемки из печи. Необходимо устранить механические причины образования уплотнения мякиша. Укладывать горячий хлеб для остывания не на нижнюю корку, а на боковую или торцовую, быстро охлаждать хлеб.
2. Остывание на холодной металлической поверхности.
3. Плохая пропеченность. Следует улучшить режим выпечки, усилить нагрев пода, увеличить время выпечки, уменьшить развес хлеба.
4. Высокая автолитическая активность муки. Необходимо перерабатывать муку в смеси с мукой, имеющей низкую автолитическую активность. Повысить кислотность теста.
5. Высокая влажность мякиша. Необходимо уменьшить массу воды при замесе теста.
6. Недостаточная разрыхленность теста вследствие малой или чрезмерной продолжительности брожения. Установить правильный режим брожения.
продолжение
Для получения хлеба удовлетворительного качества из муки с пониженными хлебопекарными свойствами ее рекомендуется смешивать с мукой нормального качества. Однако следует учитывать, что при использовании в смеси муки с повышенной активностью ферментов ее количество не может устанавливаться на основании расчетов средневзвешенного значения того или иного показателя качества муки (автолитической активности, растяжимости клейковины и др.), а должно быть значительно ниже. Процент подсортировки муки, смолотой с примесью некондиционного зерна, устанавливается производственной лабораторией на основании данных анализа и пробных выпечек [22].
факторы, влияющие на качество
ВЫВОДЫ
Производство хлеба занимает важное место в экономике нашей страны. Пищевая промышленность относится к одним из самых перспективных отраслей экономики. Основными направлениями дальнейшего развития хлебопекарной отрасли являются увеличение промышленного производства хлеба и булочных изделий путем строительства новых хлебозаводов и реконструкции и перевооружения уже существующих предприятий; расширение ассортимента; улучшение качества и повышение пищевой ценности хлеба и булочных изделий. Большое внимание уделяется совершенствованию и внедрению новой техники и новых прогрессивных технологий [19]. Сейчас на российском рынке хлеба присутствуют основные виды хлеба (черный, белый, круглый, батон и буханка), и формирующаяся премиальная категория (хлебобулочные изделия с ограниченным сроком хранения, содержанием минералов и органических элементов, низкокалорийные сорта и прочее).
Качество хлеба обусловлено качеством сырья и технологией приготовления [18].
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
1. Ауэрман Л.Я., Технология хлебопекарного производства: Учебник. – 9-е изд. 2003. – 416 с.
2. Бочкартев Е.А., Технология переработки продукции растениеводства: Учебное пособие. – Самара, 2003. – 203 с.
3. ГОСТ 26574-85 - Мука пшеничная хлебопекарная, технические условия [Текст]. – Введ. 1986 – 01 – 07. – М.: Издательство стандартов.
4. ГОСТ 171-81- Дрожжи хлебопекарные прессованные.Технические условия [Текст]. – Введ. 1986 – 01 – 07. – М.: Издательство стандартов.
5. ГОСТ Р 51574-2000 - Соль поваренная пищевая. Технические условия [Текст]. – Введ. 2001 – 01 – 07. – М.: Издательство стандартов.
6. ГОСТ Р 53396-2009 - Сахар белый. Технические условия [Текст]. – Введ. 2011 – 01 – 07. – М.: Издательство стандартов.
7. ГОСТ Р 52178-2003 - Маргарины. Общие технические условия [Текст]. – Введ. 1986 – 01 – 07. – М.: Издательство стандартов.
8. ГОСТ 10970-87 Молоко сухое обезжиренное. Технические условия [Текст]. – Введ. 1988 – 01 – 01. – М.: Издательство стандартов.
9. ГОСТ 1129-93 Масло подсолнечное. Технические условия [Текст]. – Введ. 1995 – 31 – 01. – М.: Издательство стандартов.
10. ГОСТ Р 52189-2003 - Мука пшеничная. Общие технические условия [Текст]. – Введ. 2005 – 01 – 01. – М.: Издательство стандартов.