ОАО «Мясокомбинат Краснодарский»





3.1 История развития предприятия
В 1929 году на пустыре за рабочим поселком Дубинка было возведено первое на Кубани мясоперерабатывающее предприятие. Краснодарский мясокомбинат — одна из больших новостроек первой пятилетки.
Проект мясокомбината был разработан группой отечественных специалистов во Всероссийском Центросоюзе сельхозпродукции животноводства, руководитель проекта профессор А. В. Рязанцев. Общая площадь участка нового предприятия составляла 16 десятин. В состав мясохладокомбината входили следующие предприятия; бойни, беконная фабрика, колбасная фабрика, утилизационный завод (кишечный цех, альбуминовый цех, салотопный цех).
Оборудование полностью было закуплено за границей. За основу был принят принцип так называемой «американской системы» убоя и переработки скота, выгодно отличавшийся от европейских боен максимальным рационализмом.
Началось строительство 5 июля 1928 года. Темпы строительства, по свидетельству газет, были «поистине бешеные», «Комбинат рос, как сказочный богатырь, не по дням, а по часам» («Красное знамя», 1929 год). Комбинат был построен в рекордно короткий срок — за 9 месяцев, в апреле 1929 года, а 20 октября 1929 года пущен в ход.
За свою 75 — летнюю историю предприятие переживало и подъемы, и спады.
Во время Великой Отечественной войны попадало под бомбежку, но благодаря самоотверженному труду коллектив всегда достойно нес имя Краснодарского мясокомбината.
Первые шаги коллектива комбината совпали с зарождением стахановского движения в стране. Когда на комбинате узнали о замечательном почине Стаханова, сразу появились его последователи. Опыт передовых становился достоянием всего коллектива. А результатом было увеличение проектной мощности предприятия вдвое. Появлялись первые бригады «Отличного качества». Именно их стиль работы создавал надлежащие условия для развития новой формы соревнования. Такие коллективы активно боролись за повышение производительности труда, улучшение качества выпускаемой продукции.
Трудовым девизом предприятия стали — инициатива, организованность и творческое отношение к труду!
С 1935 года работники предприятия были отмечены и правительственными наградами. Счет им открыл обвальщик мяса. За высокопроизводительный труд, за новый, совершенный метод своей работы, позволивший в несколько раз повысить производительность труда на сложной операции, он был награжден орденом «Знак Почета».
Коллектив комбината являлся почетным обладателем многих переходящих красных знамен и почетных дипломов, в том числе ВДНХ.
Еще в 70-е годы Краснодарский мясокомбинат по своим экономическим показателям прочно занял лидирующую позицию среди предприятий мясоперерабатывающей отрасли, благодаря стабильности и стремлению к достижению высоких показателей.
Вот уже более 75 лет предприятие характеризуют четкий ритм, высокая эффективность, неустанные поиски новых возможностей для повышения качества и увеличения объема выпускаемой продукции.
Сегодня Мясокомбинат Краснодарский — это крупнейшее, динамично развивающееся мясоперерабатывающее предприятие, оснащенное новейшим технологическим оборудованием с постоянным усовершенствованием производственно-технологических процессов. ОАО «Мясокомбинат Краснодарский» специализируется на выпуске колбасных и деликатесных изделий с использованием качественного сырья. Мощность предприятия — 60 тонн изделий в сутки.
Ассортимент выпускаемой продукции, около 300 наименований: варёные колбасы, сосиски, сардельки, хлебы мясные, полукопченые колбасы, варено-копчёные колбасы, ветчины, деликатесная группа из свинины, говядины и мяса птицы (продукты варено-копченые, сырокопченые), продукты из шпика, ливерные и кровяные колбасы, паштеты, зельцы, полуфабрикаты. Вся вырабатываемая продукция сертифицирована.

Органом по сертификации систем качества ЗАО «Кубанский центр сертификации и экспертизы «Кубань-Тест» выдан сертификат соответствия в том, что состояние производств способно обеспечить стабильность характеристик мясной продукции и соответствует требованиям ГОСТ Р ИСО 9001-2001.

Предприятие имеет ветеринарно-санитарные условия для заготовки, хранения, переработки мяса с/х. животных и выработке безопасной в ветеринарно-санитарном отношении готовых мясопродуктов, полуфабрикатов, колбасных изделий с последующей поставкой в торговую сеть г. Краснодара, Краснодарского края и РФ.

Предприятие включает в себя следующие подразделения основного и вспомогательного производства: холодильник, колбасный завод № 1 по выработке колбасных изделий, колбасный завод № 2 по выработке деликатесных изделий, завод № З по выработке полуфабрикатов, склад готовой продукции, производственная лаборатория, санитарно-бытовые помещения, механические мастерские, котельная, административный корпус.

Холодильник

Охлажденное мясо в тушах и полутушах поступает в холодильные камеры, где замораживается и храниться.

Завод № 1 по выработке колбаеных изделий

Завод № 1 по выработке колбасных изделий в своем составе имеет несколько цехов основного производства.

Сырьевой цех. В сырьевом цехе производится разделка полутуш на части, обвалка мяса (отделение мышечной, жировой и соединительной тканей туши от костей) и жиловка мяса (удаление из обваленного мяса жира, хрящей, сухожилий, крупных кровеносных сосудов, мелких косточек и разделение мяса по сортам).

Цех составления фарша (отделение посола сырья и машинный зал). Сырье из сырьевого цеха направляется на измельчение, посол и составление фарша. Сырье измельчается на волчке, солится раствором или солью в мешалках и выдерживается в камере созревания. Температура в камере созревания сырья не выше + 8 °С. При посоле и составлении фарша производится добавление нитрита натрия в виде раствора в количествах, предусмотренных действующей технологической документацией.

При приготовлении фарша в посоленное сырье добавляются различные ингредиенты (специи, пряности, сахар, яйца куриные и др.) в соответствии е рецептурой.

Цех формовки колбасных изделий. Из машинного зала фарш подается на вакуумные шприцы (наполнители). В производстве используются как натуральные, так и искусственные колбасные оболочки.

Осадка батонов. Полукопченые и варено-копченые колбасы после вязки батонов проходят процесс осадки — выдержка батонов в подвешенном состоянии перед термической обработкой в течение установленного времени для уплотнения и созревания фарша.

Термическая обработка. Термическая обработка колбасных изделий осуществляется в автоматических термоагрегатах непрерывного действия.

После термической обработки колбасные изделия охлаждают.

Цех предпродажной подготовки колбасных изделий. Дальше охлажденные колбасные изделия поступают на предпродажную подготовку. С каждой партии готовых продуктов отбирают пробы для лабораторных испытаний. После проведения лабораторных испытаний и подтверждения безопасности продукции готовые колбасы снимают с рам, осматривают, подвергают туалету, упаковывают в ящики.

Склад готовой продукции. При получении заявки отбирается продукция, оформляются сопроводительные документы.
Завод № 2 по выработке деликатесных изделий
Завод № 2 по выработке деликатесных изделий специализируется на изготовлении деликатесной группы из свинины, говядины и мяса птицы (продукты варено-копченые, сырокопченые).
Посол изделий из свинины, говядины и мяса птицы производится мокрым посолом. После чего изделия формуют, натирают специями в соответствии с рецептурой и отправляют на термическую обработку. Термическая обработка изделий осуществляется в автоматических термоагрегатах непрерывного действия. После термической обработки изделия охлаждают. С каждой партии готовых продуктов отбирают пробы для лабораторных испытаний. Затем проводят предпродажную подготовку и отправляют на склад готовой продукции для реализации
Склад готовой продукции. При получении заявки отбирается продукция, оформляются сопроводительные документы.
Завод № З по выработке полуфабрикатов
Фарш для изготовления пельменей или начинка для изготовления вареников подаётся в формовочные автоматы. Рабочий процесс начинается е передачи полотна теста формирующей группе, где толкатели подают фарш (начинку), распределяя согласно форме штампа.
Заготовки теста, заданной толщины, сворачиваются сверху фарша (начинки) и сцепляются штампом.
После формования полуфабрикаты замораживают в аппарате шоковой заморозки подают на фасовку. Фасованные полуфабрикаты отправляют на склад готовой продукции для реализации, где хранятся в камере с температурой минус 18 °С.
Выпуск продукции соответствует высочайшим стандартам качества на всех этапах производства.
Сегодня предприятие вырабатывает более трехсот пятидесяти наименований продукции под 5 торговыми марками.
В стремлении удовлетворить любой потребительский вкус, мы разрабатываем всё новые и новые виды продукции.

Основные цеха


3.2.1 Предубойные базы
На переработку поступает:
крупный рогатый скот
свиньи
мелкий рогатый скот
лошади
Для обеспечения оптимальных графиков доставки животных на мясокомбинат с хозяйствами заключаются договора. Скот доставляют специальным транспортом, для санитарной обработки которого существует специально отведенное место. Также перед воротами рассыпают в специальном поддоне опилки, пропитанные хлорной известью.


3.2.2 Завод первичной переработки скота
Включает в себя следующие отделения:
убойное
кишечное
продуктовое
костеварочное
шкуропосолочное
отделение по переработке крови
технических фабрикатов

 

 

3.2.2.1 Убойное отделение
Технологическая схема переработки КРС
За два часа до убоя животных подают в предубойный загон, где осуществляется их мойка. Оглушение скота производят электрическим током частотой 50 Гц, напряжением 220 В путем наложения электростека па затылочную часть головы с прокалыванием шкуры.
После оглушения животных поднимают на путь обескровливания. Подъем туш осуществляется электроподъемником. Сначала разрезают шкуру по средней линии шеи на 20 — 30 см, начиная разрез от середины шеи и доводя его до места соединения с туловищем, затем, оттянув пищевод, отделяют небольшую часть ножом от трахеи и перевязывают конец пищевода шпагатом.
Обескровливание происходит не позже 15 мин после оглушения, кровь отбирают полым ножом, представляющим собой полую трубку, заостренную с одного конца и подключенную к шлангу с другой, по которому кровь поступает в специальные емкости. Общая продолжительность обескровливания составляет 7 — 9мин.
Перед съемкой шкуры отрезают уши, а затем разрезают шкуру по специальным линиям и снимают. Делают разрез шейных мышц и связок между затылочной костью и атлантом, затем по прямой линии, но так чтобы голова оставалось вместе. Головы отделяют перед забелкой.
Туши подвешивают за ахилловы сухожилия на крюки. Снимают шкуру на участке забеловки и последовательно отделяют правый и левый путовый суставы.
При съемке шкур туши фиксируют за передние конечности. Шкуру захватывают крюком тягового механизма, затем приводят его в действие, снимая шкуру от головы к хвосту.
Не позднее чем через 45 мин после обескровливания осуществляется нутровка. Грудную часть разделяют пилой, отделяют пищевод от трахеи.
После этого происходит разделение туши на две полутуши. Разделение осуществляется по хребту. После зачистки полутуши их промывают водой температурой 25 — 30 °С.
По окончании обработки производится санитарно-ветеринарная экспертиза, их клеймение.
Технологическая схема переработки свиней
Животные подаются на переработку после предубойного отделения. Свиньи оглушаются подобным образом. Туши после оглушения подвешиваются за задние конечности и подаются в емкость для шпарки, где при температуре 65 — 70 0С воды происходит размягчение волосяных луковиц и копыт. Затем туши подаются в шпарочный шкаф, где после нескольких секунд воздействия открытым огнем удаляется щетина. После опалки туши очищают от остатков щетины и сгоревшей кожи.
Для нутровки делается разрез по белой линии с предварительным неполным отделением головы. Затем осуществляется разделение туши на полутуши, их зачистка, клеймение, взвешивание, маркировка и передача в холодильник.


3.2.2.2 Переработка крови
Кровь животных — ценное сырье пищевой промышленности. Свежая кровь, будучи хорошей питательной средой для микроорганизмов, может быстро портиться и терять свою ценность.
Поэтому необходимо как можно больше сократить промежуток между сборкой и переработкой крови.
Переработка крови включает в себя:
стабилизацию
деорибринирование
консервирование
сепарирование
Эти процедуры позволяют предотвратить свертывание, порчу и загустение крови, улучшить пищевые и вкусовые качества.


3.2.2.3 Субпродуктовый цех
После нутровки субпродукты по специальным желобам поступают со второго этажа.
Все поступающие субпродукты делятся на две категории:
1. печень, почки, сердце, мясная обрезь, мозги, хвост;
2. рубец, калтык, трахея, селезенка, легкие, сычуг, пякальное мясо, путовый сустав, голова, зубы, уши.


3.2.2.4 Костеварочное отделение
Предназначено для измельчения костей после обвалки и получения костного топленого жира.
Кости измельчают на силовом измельчителе, после чего в корзинах помещают в автоклавы. Полученный жир сливают и фасуют в бочки, а кости направляются в ЦТФ.


3.2.2.5 Ливеро-паштетный цех
Цех выпускает продукцию в ассортименте:
ливерная колбаса III сорта
кровяная колбаса III сорта
зельц столовый
зельц красный III сорта
зельц красный высшего сорта
рулет из рубца
говядина в ассортименте
Ливеро-паштетный цех имеет три этажа и включает: обвалки, машинное, формовочное термическое и отдел реализации.

3.2.2.6 Кишечный цех
Кишечное отделение обрабатывает комплекты кишок животных.
В говяжий комплект входит: весь кишечник, пищевод, мочевой пузырь.
В свиной комплект: толстые, тонкие кишки и мочевой пузырь.
Технологическая схема разборки говяжьих кишок:
1. подача кишок по специальному желобу самотеком из убойного цеха;
2. освобождение проходника с пузырем, освобождение от содержимого, промывка, выворотка проходника;
3. отделение черевы от брыжейки, погружение в теплую воду температурой 35—40 и дальнейшая переработка на линии, состоящей из отжимных вальцов и машины для обезжиривания кишок;
4. отделение толстой черевы;
5. отделение опочного жира и его освобожде освобождение от содержимого, промывка тёплой водой;
6. расправление круга;
7. освобождение синюги от содержимого;
8. обезжиривание синюги и круга, выворотка;
9. проходышки обрабатывают в люлечных барабанах для удаления слизистой оболочки;
10. мочевые пузыри продувают, завязывают и сушат калорифером;
11. кишки сортируют, солят и направляют в колбасный цех на производство сырокопченой, ливерной колбас, сарделек.
Схема разработки свиных кишок:
1. отделение гузенки и мочевого пузыря от комплекта, освобождения от содержимого и промывка;
2. отделение черевы от оттоки, укладка на решетку, орошаемую водой;
3. отделение от оттоки жира глухарки и кудрявки, освобождение от содержимого, промывка, обезжиривание;
4. мочевые пузыри надувают, сушат, солят, направляют на производственные цехи.

3.3 Колбасный цех
В числе первых цехов, открывшихся, в 1930 году был колбасный цех.
На сегодняшний день вырабатываются следующие колбасные изделия:
вареные (сосиски)
полукопченные
копченые
вяленые
соленые изделия
сырокопченые
Основным сырьем является говядина. Лучшей считается говядина, содержащая 20% белков и не более 3 — 4 % жира (чем больше мышечной ткани, тем выше ее качество).
Кроме говядины, большую роль в производстве колбасных изделий, играет свинина. Существует целый ряд изделий, при производстве которых используется только свинина, в основном, это соленые изделия (ветчина).
Производство колбас начинается с обвалки и жиловки. На обвалку и жиловку поступает охлажденное и замороженное мясо (копченые и полукопченые колбасы), парное (сосиски) остывшее сырье.
При использовании парного мяса, период времени от убоя до составления фарша не более 4 часов.
Подготовительное сырье
Вареные колбасы готовят из парного, остывшего, охлажденного или размороженного мяса и субпродуктов I и II категории.
Подготовка сырья включает размораживание (при использовании замороженного мяса), разделку, обвалку и жиловку.
Разделка — это операции по расщеплению туши или полутуши, разделываемую на отрубы в соответствии со стандартными нормами.
Говяжьи полутуши разделяют на семь частей на подвесном пути или специальном разделочном столе.
Обвалка — так называется процесс отделения мышечной, жировой и соединительной тканей от кости. Обвалку лучше проводить дифференцированным методом, когда каждый рабочий обваливает определенную часть туши.
На обвалку поступает охлажденное и размороженное мясо с температурой в толще мышц 1 — 4°С, для выработки вареных колбас — парное мясо с температурой не менее 30 °С, остывшее с температурой не выше 12 °С. После обвалки на костях остается значительное количество мягких тканей. Допускаемое количество мякоти на костях после обвалки до 8%. Для увеличения выхода сырья проводят дообвалку. Распространены два способа дообвалки: кости в солевых растворах и прессование.
Жиловка — это процесс отделения от мяса мелких косточек, остающихся после обвалки, сосудов и пленок. При жиловке говядины вырезают куски мяса массой 400- 500 г и сортируют в зависимости от содержания соединительной ткани и жира на три сорта:
к высшему сорту относят чистую мышечную ткань без жира, жил, пленок и других включений, видимых невооруженным взглядом;
к первому сорту — мышечная ткань, в которой соединительная ткань в виде пленок составляет не более 6 %массы;
ко второму сорту относят мышечную ткань с содержанием мышечной ткани и жира до 20% с наличием мелких жил, сухожилий, пленок, но без связок и грубых стенок.
Средний выход жилованной говядины высшего сорта 15—20%; первого 45—50%; второго — 35%.
Свинину в процессе жиловки разделяют на нежирную (содержит более 10% межмышечного и мягкого жира), полужирную (30 — 35% жировой ткани).Средний выход нежирной и полужирной свинины по 40%, жирной 20% массы разобранного мяса.
Измельчение мяса. Характер и степень измельчения мясного сырья зависит от способа посола. Мясо режут кусками, измельчают на волчке через решетку с отверстиями диаметром 2 — З мм (фарш).
Посол мяса: мясо солят нарезанное на куски (массой 0,4 — 1,0 кг). Измельченное на волчке из расчета на 100 кг мяса 2,0 — 2,5кг соли. добавляют нитрит в виде раствора концентрацией не выше 2,5%.Посоленное мясо выдерживают при температуре 3 — 4°С.В кусках —48 часов, в виде шрота — 24 часа.
Производят посол фарша также рассолом, при котором ускоряется проникновение соли в мясную ткань и одновременно связывается вода, внесенная с рассолом. Процесс ускоряется в 8 раз.
Для приготовления раствора на 100 г воды добавляют 26 г соли и 75 г нитрита.
Перемешивание фарша с рассолом продолжается 2—3 мин. Температура мяса должна быть не выше 8—10 оС Посоленное мясо помещают в камеру с температурой воздуха 2—4 оС и выдерживают 6 часов. После выдержки мясо подают в купер без вторичного измельчения его на волчке.
Приготовление фарша. Фарш — смесь компонентов, соответствующих рецептуре для данного вида колбасы. Приготовление фарша — сложный технологический процесс. Фарш должен обладать высокими вязкопластичными свойствами, а его части должны быть хорошо связаны между собой.
При измельчении разных видов сырья в куттер вначале загружают говядину, а затем полужирную свинину. При куттеровании фарш нагревается до температуры 17—20 оС, с целью предотвращения перегрева фарша в куттер добавляют холодную воду или лед в начале куттерования в таком количестве, чтобы придерживать температуру 12—15°С. Количество добавляемой воды или льда при получении вареных колбас и сосисок составляет 10— 40% массы куттеруемого сырья.
Затем в фарш закладываются пряности согласно рецептуре. Куттеруют фарш 8—12 мин. Затем фарш перемешивают в мешалке 58 мин.
Формирование батонов
Процесс формирования колбас включает: подготовку колбасой оболочки, шприцевание в оболочку, вязку батонов и навешивание на рамы. Оболочку заполняют фаршем шприцами.
Шприцевание рекомендуется производить на пневматических шприцах при давлении 0,4—0,5 МПа, на гидравлических при 0,8—1,0 МПа, на шприцах-дозаторах (механических шприцах непрерывного действия).
Вязка. При вязке отжимают во внутрь оболочки фарш, прочно завязывают шпагатом на конце, делают петлю для навешивания на полку.
Для придания товарного вида колбасам свободные концы оболочки должны быть не больше 2 см.
Термическая обработка. Этозаключительная стадия производства колбасных изделий: она включает осадку, обжарку, варку, копчение, охлаждение и сушку.
Кратковременную проводят при получении вареных колбас, она длится 2—4 часа. Осадку проводят по пути их прохождения из неприсовочного отделения в обжарочное при температуре помещений не выше 12 оС. В процессе осадки восстанавливаются химические связи между частями фарша, разрушаемые при измельчении и шприцеваниии, увеличивается доля прочно связанной влаги. Фарш уплотняется и становится монолитным, а готовый продукт получается более сочным, с лучшей консистенцией.
Обжарка. После осадки колбасы обжаривают. Обжарка является разновидностью копчения, и проводят при темпсратуре + 10 оС в течение от 60 до 180 мин в зависимости от диаметра батонов, вида оболочки. При этом батоны нагреваются до 45 +/- 5°С (при этой температуре начинается денатурация мышечных белков). Оболочка уплотняется и становится золотисто-красного цвета, фарш приобретает розово-красную окраску вследствие распада нитрата натрия. При обжарке фарш поглощает из дыма некоторое количество коптильных веществ, придающих приятный запах и вкус. Кроме того, из фарша удаляется часть слабосвязанной влаги, что способствует получению монолитного продукта.
После обжарки колбасные изделия направляют на варку. Разрыв между варкой и жаркой не должен превышать 30 мин.
Варку при температуре 73—85оС в течение 40—50 мин. Такая температура способствует гибели 99% вегетативной микрофлоры. Составные части претерпевают значительные изменения: растворимые белки мышечной ткани денатурируют; белки соединительной ткани сворачиваются, распадаются на более мелкие.
Обжаренные батоны варят с помощью пара или в воде при температуре 75—85 оС до тех пор, пока температура в центре не достигает 70—72 оС.
Сваренную колбасу направляют на охлаждение под водяным душем, а затем в помещение с кондиционированным воздухом или в обычное охлажденное помещение.
Охлаждение происходит до достижения температуры в центре батона +4оС. Охлажденные вареные колбасы хранят при температуре выше 8 оС и относительной влажности воздуха 75—80 %.
Показатели качества. Вареные колбасы должны иметь батоны с чистой, сухой поверхностью, без повреждений оболочек и наплывов фарша. Консистенция упругая плотная. На разрезе фарш должен иметь вид равномерно перемолотой массы.

 

 

4Краснодарский хлебозавод №3 5 (ОАО «Каравай»)


4.1 История развития предприятия
Краснодарский хлебозавод № 5(ОАО «Каравай») пущен в эксплуатацию 10 января 1961 года.
На заводе вырабатывается продукция более сто наименований. Хлебозавод имеет два основных цеха: хлебобулочный с пятью печами ФТЛ и кондитерский с отделениями по выработке вафельных изделий, сахарного печенья, тортов и пирожных. В цехах вырабатывается до 5,5 тонн кондитерских изделий и до 45 тонн хлебобулочных изделий.
Всего на хлебозаводе работает восемь бригад численностью 180 человек.
В 1976 г вступил в строй склад БХМ (бестарного хранения муки).
В 1980-1981 гг. была проведена реконструкция вафельного цеха, что позволило увеличить выработку кондитерских изделий.
На освободившихся площадях проведена реконструкция отделения мучных кондитерских изделий, что дало возможность с 1985-1986 гг. увеличить выпуск тортов и пирожных до 3 тонн в сутки.
Административные помещения хлебозавода № 5расположены в угловой части производственного корпуса. Бытовой корпус расположен параллельно производственному корпусу, в нём находится склад бестарного хранения муки, весовое отделение, раздевалки, просеиватели типа «Бурат» (3 штуки) и связан с производственным корпусом галереей. В четырёхэтажном основном производственном корпусе на 1 этаже размещается: тесторазделочное, печное отделение, цех для производства мучных кондитерских изделий, хлебохранилище и экспедиция.
На втором этаже находится лаборатория. На третьем находится тестомесильное отделение хлебобулочного цеха, отделение по выработке тортов и пирожных, печенья. На четвёртом этаже размещаются: административные помещения и дрожжевое отделение. Все отделения связаны между собой трубопроводами и самотёками.


4.2 Режим работы
Хлебный и булочный цеха работают круглосуточно в 2 смены: первая смена с 19:00 до 7:00, вторая смена с 7:00 до 19:00. Кондитерский цех работает в 1 смену с 8:00 до 17:00.


4.3Ассортимент выпускаемой продукции
Ассортимент хлебобулочных изделий на хлебозаводе № 5представлен следующими изделиями:
Хлеб «Городской» формовой, Iс, 0,75 кг;
«Владимирский»;
«Дарницкий»;
«Рижский аромат»;
«Заводской с изюмом»;
«Бородинский» особый;
«Казачий»;
«Славянский» особый;
Батон «Утро», в/с, 0,4 кг;
«Зерновой», в/с, 0,5 кг;
«Обеденный», в/с, 0,3 кг;
Рожки «Обсыпные», в/с, 0,17 кг;
«Школьные»;
Изделия хлебобулочные с витаминами «От Михалыча»;
Хлебобулочные изделия «Русь»;
Сухари панировочные;
Плетенка «Русская»;
Булочка «Завиток»;
«Детская»;
«Маковая»;
Печенье сахарное;
Вафельный торт «Гулливер», 0,5 кг;
«Сюрприз», 0,5 кг;
«Полярный», 0,5 кг;
Вафли «Десертные», 1 с, весовые;
«Сливочные», 1 с, весовые;
«Пикантные», 1 с, весовые;
«Листопад», 1 с, весовые;
«Апельсиновые», 1 с, весовые;
«Лимонные», 1 с, весовые;
«Снежинка», 1с, весовые;
Торты бисквитные со сливочным кремом:
«Сливочный»;
«Сказка»;
«Сочи»;
«С днем ангела»;
«Звездочет»;
«Казачок»;
«Трюфель»;
Торты с суфле;
Торты с фруктовой начинкой
Рулеты бисквитные;
Зефир «Ванильный»;
Пирожное «Бисквитное» со сливочным кремом 0,075кг;
Пирожное слоеное с белковым кремом;
Мармелад «Лакомках»;
«Апельсиновые дольки»;
«Трехслойный».

 

 

4.4 Структура административно-технического и хозяйственного управления на предприятии
На ОАО «Каравай» в настоящее время структура управления призвана обеспечить взаимосвязь руководства предприятия со всеми сторонами его деятельности, и создана структура по централизованному принципу организации, ориентирована на местный рынок.


4.5 Производственные, административные и подсобные помещения хлебозавода
1. Склад тары;
2. Гаражи;
З. Контора гаража;
4. Компрессорная;
5. Склад БХМ;
6. Бытовой корпус;
7. Производственный корпус;
8. Трансформаторная подстанция;
9. Котельная;
10. Помещение для хранения лотков;
11. Проходная;
12. Материальный склад;
13. Компрессорная холодильной установки;
14. Насосная;
15. Лоткомоечная;
16. Прачечная;
17. Сырьевой склад;
18. КИПиА;
19. Механическая мастерская;
20. Цех помола сахарной пудры;
21. Склад готовой продукции;
22. Меланжевый цех;
23. Кафе;
24. Магазин «Горячий хлеб».


4. 6Подготовка сырья к пуску в производство
Все основное идополнительное сырье должно поступать на предприятие ссертификатами соответствия и качественными удостоверениями поставщика. Лаборатория проводит проверку соответствия качества сырья данным документам и нормам, установленным действующей нормативно-технической документацией. Основным сырьём является мука, соль, дрожжи, вода. Перед приёмкой сырьё взвешивают, допускается приёмка сырья, доставляемого в стандартной таре, по номинальной массе единицы упаковки (мешок, бочка и т.д.).
Мука поступает на хлебозавод в автомуковозах и хранится в складе бестарного хранения муки закрытого типа. При приеме на склад бестарного хранения муки она осматривается и проверяется микробиологами или сменными технологами на наличие постороннего запаха и соответствия муки сорту, указанному в накладной.
Принятая мука размещается по сортам в емкостях в соответствии с качественными показателями: в одну емкость рекомендуется загружать муку с одинаковыми или близкими хлебопекарными свойствами. Вся мука, отпускаемая в производство, обязательно просеивается (№ сита для обойной муки — 1,8; для сортовой — 1,6), проходит специально установленные магнитные уловители. Запас муки не менее 7 суток по всем сортам. Всего силосов 11 марки ХЕ-160 (2): 1 силос - для пшеничной муки 2 сорта, 5 силосов- для муки в/с, 5 силосов — для 1 сорта.
Мука поступает через приёмный щиток ПЩ-1 (1) в силос ХЕ-I6ОА (2), под силосом находится воздушный фильтр (3), через роторный питатель П-122 (5) мука поступает на просеивание в просеиватель «Бурат» ПБ-1,5 (6), где происходит очистка муки от различных примесей. После очистки она направляется на весы МД-100 (7) и по шнековому питателю ШП-1 (8) подается в производственный силос ХЕ-63 (4)
Всего З мучных линии:
• Первая — 2-й сорт муки;
• Вторая — 1-й и в/с муки;
• Третья — в/с ( для кондитерского цеха).
На предприятии для приготовления хлеба из муки 1 сорта используется жидкая опара, которая готовится на комплексной закваске, для остальных изделий используются прессованные дрожжи, расфасованные в брикеты по 1 кг, доставляемые на предприятие в деревянных ящиках по 10-12 кг. Дрожжи хранят в холодильниках с температурой 0-4 С. Очищенные от упаковки прессованные дрожжи измельчают и разводят в воде с температурой не более 40 оС.
Соль завозится на предприятие самосвалами, которые выгружают ее в специальную установку для «мокрого» хранения соли, состоящую из бака для хранения и растворения соли, фильтра гравийного, отстойника, насоса и сборника для расходуемого раствора соли. Солевой раствор подается в производство с плотностью 1,16-1,2 г/л.
Сахар поступает на хлебозавод в стандартной таре, принимается по количеству мешков, выборочно проверяется мешок. Сахар поступает в производство, в основном, в сухом виде. Хранится в мешках, уложенных по партиям на стеллажи в штабеля тройками или пятерками на расстоянии не менее 0,5 м от стен и не более 8 мешков в ряд по высоте при ручной кладке, а при использовании автопогрузчика — в 12 рядов (3 ряда по 4 мешка). Для обеспечения правильности дозирования сахара применяется раствор с постоянной плотностью (1,23 г/л).
Масло коровье поступает на предприятие в бумажных гофрокоробах и хранится в холодильнике при температуре 4—8 0С.
Маргарин поступает на хлебозавод в твердом виде в бумажных гофрокоробах. Используют только в растопленном виде.
Яйца поступают на предприятие в специальных коробах и хранятся в холодильнике. Перед пуском в производство они моются в 2% солодовом растворе, дезинфицируются в течение 5 минут в 2% растворе хлорной извести или 0,5% растворе хлорамина, с последующим промыванием чистой холодной водой (особо загрязнённые яйца предварительно замачиваются). Разбиваются яйца партиями по 3-5 штук и переливаются в большую посуду. Яичная масса перед использованием процеживается через сита.
Солод поступает на хлебозавод в мешках по 50-70 кг. Хранится в сухом проветриваемом складе в мешках, уложенных штабелями.
Масло растительное перед поступлением в производство пропускается через сито с размером ячеек не более З мм.
Молоко поступает на хлебозавод пастеризованное, сгущенное и сухое. Сухое молоко поступает в бумажных мешках по 10-20 кг, сгущенное — во флягах, пастеризованное — в специальных цистернах молоковозов. Молоко цельное, сгущенное с сахаром и без сахара, сухое, предварительно растворенное в воде, процеживают через сито с размером ячеек не более 0,5 мм. для приготовления хлебобулочных изделий, а также кондитерских изделий используют и многое другое дополнительное сырье: мука ржаная, какао-порошок, крахмал, красители пищевые, ароматические вещества, мак, изюм, орехи, коньяк, эссенции, улучшители и другие.
Дополнительное сырье хранится в соответствии с требованиями научно-технической документации.
Вода — качество воды должно соответствовать требованиям СанПин 2.1.4.1074-01 «Питьевая вода. Гигиенические требования к качеству воды в централизованных системах». Бактериологический анализ воды осуществляет санитарно-эпидемиологическая станция.
Всё сырьё, поступающее на хлебозавод, должно удовлетворять требованиям ГОСТ, ОСТ, ТУ и каждая партия должна сопровождаться качественными удостоверениями.


4.7Разделка, расстойка и выпечка изделий
Готовое тесто для пшеничного формового хлеба самотеком поступает в воронку делителя-посадчика Ш33-ХДЗ-У, где происходит дображивание теста. Тестовые заготовки поступают на люльки расстойно-печного агрегата Р-2-59М на базе тупиковой печи. Продолжительность расстойки 55—60 мин при температуре 38—40 0С и относительной влажности воздуха 15—25 %. Расстоявшиеся тестовые заготовки подаются на выпечку при температуре 220—230 °С в течение 25—30 мин. После выпечки готовая продукция по транспортеру подается на циркуляционный стол, затем укладывается в лотковую вагонетку по штук на лоток. Срок хранения на предприятии пшеничного формового хлеба 6 часов.
Разделка теста для ржаво-пшеничного и ржаного хлеба осуществляется с помощью тестоделителя А2-ХТН. Выброженное тесто из дежи с помощью дежеопрокидывателя подается в воронку тестоспуска и самотеком попадает в тестоделитель А2-ХТН, где делится на тестовые заготовки заданной массы. Готовые куски теста направляются в люльки расстойного шкафа Т1 -ХТ-2А-72 для окончательной расстойки в течение 60—65 мин при температуре 35—40 0С. Расстоявшиеся тестовые заготовки подаются на выпечку в печь марки ФТЛ-2 в течение 20—25 мин при температуре 190—210 оС. После выпечки готовые изделия попадают на транспортер готовой продукции, а затем на циркуляционный стол, откуда изделия укладываются на лотки. Количество изделий на лотке зависит от их формы и массы.
Для производства батонов используют выше указанный тестоделитель А2-ХТН и тестоокруглитель Т 1 -ХТН. После округления тестовые заготовки подвергаются предварительной расстойке в течение 8—12 мин. После этого они поступают на закатку в закаточную машину Т 1 -ХТ2-З для получения овальной формы изделия, а затем укладываются на специальные гофрированные листы по 3 штуки на каждом, которые направляются в шкаф окончательной расстойки Т1-ХТ-2А-72. Время расстойки 60—70 мин, температура 30—40 оС, относительная влажность воздуха 75—85 %. Перед посадкой в печь на поверхности тестовых заготовок делают вручную 5—6 косых надрезов.
Выпечка батонов осуществляется в увлажненной пекарной камере печи типа ФТЛ-2 при температуре 200—210 оС в течение 22—24 мин. В процессе выпечки пекарную камеру увлажняют 2—3 раза подачей пара. После выпечки готовые изделия укладывают на лотковые вагонетки по 10 штук на лотке.
Тесто для мелкоштучных булочных изделий готовится на густой опаре порционным способом в тестомесильной машине А2-ХТБ, разделывается и формуется вручную.


4.8 Упаковка, хранение и транспортирование готовой продукции
Готовая продукция укладывается в лотки контейнера иподаётся в хлебохранилище, затем в экспедицию предприятия, затем отгружается в торговую сеть. Доставка готовой продукции в торговую сеть осуществляется специализированным транспортом, оборудованным для эт



Поделиться:




Поиск по сайту

©2015-2024 poisk-ru.ru
Все права принадлежать их авторам. Данный сайт не претендует на авторства, а предоставляет бесплатное использование.
Дата создания страницы: 2017-12-29 Нарушение авторских прав и Нарушение персональных данных


Поиск по сайту: