Требования к результатам стилоскопирования металла шва

(наплавленного металла)

— Св-10Х9НМФА Наличие ванадия, никеля, молибдена.

Содержание хрома (8,5—9,6%)

— Св-10Х9ГСНМФ Наличие ванадия, никеля, молибдена.

Содержание хрома (8,5—9,6%) и марганца (1,2—1,8%)

— Св-12Х11НМФ Содержание хрома (10,5—12%), наличие никеля, молибдена, ванадия

— Св-10Х11НВМФ Содержание хрома (10,5—12%), молибдена (1—1,3%), вольфрама (1—1,4%), наличие никеля, ванадия

— Св-01Х19Н9, Св-04Х19Н9

Отсутствие молибдена, ванадия и ниобия и содержание хрома (18—20%), никеля (8—10%)

— Св-06Х19Н9Т Отсутствие молибдена, ванадия и ниобия, содержание хрома (18—20%), никеля (8—10%), наличие титана

ЦТ-26, ЦТ-26М

ЭА-400/10У, ЭА-400/10Т

Св-04Х19Н11М3 Отсутствие ванадия и содержание хрома (14—21%), никеля (7—12%) и молибдена (1,5—3%)

— Содержание хрома (16—19%), никеля (9—12%), молибдена (2—3,1%), марганца (1,5—3%) и ванадия (0,3—0,75%)

ЦТ-15, ЦТ-15К, ЦТ-15-1

Св-08Х19Н10Г2Б, Св-04Х20Н10Г2Б

Содержание хрома (16—24%), никеля (9—14%), марганца (1—2,5%) и наличие ниобия

ЦЛ-25, ОЗЛ-6, ЗИО-8

ЭА-395/9, ЦТ-10, НИАТ-5

Св-07Х25Н13 Отсутствие молибдена, ванадия и ниобия и содержание хрома (22—27%), никеля (11—14%)

Св-10Х16Н25АМ6 Содержание хрома (13—17%), никеля (23—27%) и молибдена (4,5—7%)

ЦЛ-9 — Содержание хрома (21—26%), никеля (11—14%), марганца (1,2—2,5%) и наличие ниобия

ЦТ-45 Св-03Х20Н45Г6М6Б-ВИ Содержание хрома (18,5—22%), никеля (43—48%), молибдена (5,5—7,5%), марганца (5—7%), ниобия (1,6

—2,2%)

* Производится с целью не допустить ошибочного использования высоколегированных присадочных материалов (с содержанием хрома свыше 4%) для сварки изделий из стали перлитного класса.

Примечание. С помощью переносного стилоскопа процентное содержание никеля может быть определено при наличии его в металле не более 20%. При большем содержании никеля точное его количество не определяется и в протоколе на проверку присадочного материала (см. приложение 27, форма П27.17) пишется: «никеля более 20%».

18.3.4. Недопустимыми дефектами, выявленными при визуальном контроле сварных соединений, являются: трещины всех видов и направлений; непровары (несплавления) между основным металлом и швом, а также между валиками шва; наплывы (натеки) и брызги металла; незаваренные кратеры; свищи; прожоги; скопления включений.

18.3.5. Нормы на допустимые дефекты приведены в табл. 18.2. Нормы на дефекты в корне шва, выявляемые при визуальном контроле в случае возможности осмотра стыков изнутри трубы (выпуклость, вогнутость и непровар корня шва), должны отвечать нормам на эти дефекты, выявляемые при радиографическом контроле (см. табл. 18.6—18.9).

18.3.6. Измерительный контроль сварных соединений (определение размеров швов, смещения кромок, переломов осей, углублений между валиками, чешуйчатости поверхности швов и др.) следует выполнять в местах, где допустимость этих показателей вызывает сомнения при визуальном контроле, если в ПТД нет других указаний. Размеры и форма шва проверяются с помощью шаблонов, размеры дефекта — с помощью мерительных инструментов.

18.3.7. Корневая часть шва должна подвергаться визуальному контролю до заполнения остальной части шва. Этот контроль проводится сварщиком после зачистки поверхности корня шва. Результаты контроля считаются удовлетворительными, если не обнаружены трещины, незаваренные прожоги и кратеры, скопления включений, превышающие нормы табл. 18.2, и другие дефекты, свидетельствующие о нарушении режима сварки или о недоброкачественности

сварочных материалов. При обнаружении недопустимых дефектов вопрос о продолжении сварки или способе исправления дефектов должен решать руководитель сварочных работ.

18.3.8. Результаты визуального контроля угловых сварных соединений штуцеров (труб) с коллекторами и трубопроводами считаются удовлетворительными, если выдержаны требования, приведенные в табл. 18.2, а также в подразделе 7.7.

Сварные соединения штуцеров с коллекторами или трубопроводами из хромомолибденованадиевой стали, не подвергающиеся после сварки термообработке, необходимо, кроме того, проверять в объеме не менее 10% путем измерений с помощью шаблона размеров и формы шва; при этом должно быть обращено особое внимание на плавность перехода от шва к поверхности штуцера в соответствии с требованиями, изложенными в п. 7.7.10.

18.3.9. Выявленные при визуальном и измерительном контроле дефекты, которые могут быть исправлены (удалены) без последующей заварки выборок, должны быть исправлены до проведения контроля другими методами.

Таблица 18.2

Нормы допустимых поверхностных дефектов, выявляемых при визуальном контроле сварных соединений

* За размерный показатель принимается: номинальная толщина сваренных деталей — для стыковых сварных соединений деталей одинаковой толщины (при предварительной обработке концов деталей путем расточки, раздачи, калибровки или обжатия — номинальная толщина сваренных деталей в зоне обработки); номинальная толщина более тонкой детали — для стыковых сварных соединений деталей различной номинальной толщины (при предварительной обработке конца более тонкой детали — номинальная толщина в зоне обработки); расчетная высота углового шва — для угловых, тавровых и нахлесточных сварных соединений (для угловых и тавровых сварных соединений с полным проплавлением за размерный показатель допускается принимать номинальную толщину более тонкой детали). Расчетная высота углового шва определяется по ГОСТ 2601. При сварке деталей под прямым углом без разделки кромок швом с одинаковыми катетами за расчетную высоту углового шва можно принять 0,8 K, где K — катет шва.

** Подрез размером 0,2 мм и менее измерению не подлежит, определяется визуально.

Для газопроводов допускаются подрезы глубиной не более 5% толщины стенки труб, но не более 0,5 мм и длиной не более 1/3 периметра стыка, но не более 150 мм; для технологических трубопроводов —

глубина подреза 10% S, но не более 0,5 мм (S — толщина стенки трубы, мм), протяженность — не более

30% длины шва.