Втулка под фланец c удлиненным хвостовиком

 

 

 

 

 

Рисунок 12

 

Пример условного обозначения: Втулка под фланец с удлиненным хвостовиком, из полиэтилена ПЭ80, для труб SDR11, наружным присоединительным диаметром 225 мм, для хозяйственно-питьевого водоснабжения

Втулка под фланец с удлиненным хвостовиком ПЭ80 225 SDR11 ПИТЬЕВАЯ ТУ 2248-143-00203335-2002

 

Диаметр, d	l, мм	L*, мм	L*1, мм	Расчетная масса детали в (кг) при допустимых значениях SDR
		13,6	17(17,6)
				0,187	0,167	0,150	0,132	0,121
				0,814	0,720	0,633	0,549	0,500
				1,921	1,714	1,492	1,27	1,144
				4,316	3,719	3,181	2,644	2,339

 

 

Заглушка с удлиненным хвостовиком

 

 

 

Рисунок13

 

Пример условного обозначения: Заглушка с удлиненным хвостовиком, из полиэтилена ПЭ80, наружным присоединительным диаметром 225, для туб SDR11, хозяйственно-питьевого водоснабжения:

Заглушка с удлиненным хвостовиком ПЭ80 225 SDR11 ПИТЬЕВАЯ ТУ 2248-143-00203335-2002

 

Диаметр, d	l1	l2	L	L1	Расчетная масса детали в (кг) при допустимых значениях SDR
		13,6	17(17,6)
					0,22	0,20	0,18	0,16	0,14
					0,85	0,70	0,55	0,40	0,30
					2,05	1,75	1,50	1,34	1,05
					3,80	3,40	1,32	3,20	2,9

 

 

Тройник равнопроходный с удлиненными хвостовиками

 

 

 

 

 

 

	L*
			L*

 

 

 

Рисунок 14

 

Пример условного обозначения: Тройник равнопроходный с удлиненными хвостовиками, из полиэтилена ПЭ80, наружным присоединительным диаметром 160 мм, для труб SDR11, хозяйственно-питьевого водоснабжения:

Тройник с удлиненными хвостовиками ПЭ80 225 SDR11 ПИТЬЕВОЙ ТУ 2248-143-00203335-2002

 

Диаметр, d, мм	L*, мм	l, мм	Расчетная масса детали в (кг) при допустимых значениях SDR
		13,6	17(17,6)
			0,45	0,42	0,40	0,38	0,36
			2,06	1,8	1,73	1,6	1,40
			4,53	4,3	4,25	4,1	3,88

 

Переход с удлиненными хвостовиками

 

 

 

 

 

Рисунок 15

 

Пример условного обозначения: Переход с удлиненными хвостовиками, из полиэтилена ПЭ80, наружными присоединительными диаметрами 225х160, для труб SDR11, хозяйственно-питьевого водоснабжения

Переход с удлиненными хвостовиками ПЭ80 225х160 SDR11 ПИТЬЕВАЯ ТУ 2248-143-00203335-2002

 

Диаметр, d, мм	l, мм	L, мм	l1, мм	Расчетная масса детали, кг при допустимых значениях SDR
		13,6	17(17,6)
110х63				0,50	0,45	0,34	0,27	0,23
160х110				1,37	1,1	0,95	0,8	0,63
225х160

 

 

Отвод 90° с удлиненными хвостовиками

 

 

Рисунок 16

 

 

Пример условного обозначения: Отвод 90° с удлиненными хвостовиками, из полиэтилена ПЭ80, наружным присоединительным диаметром 225 мм, для труб SDR11, хозяйственно-питьевого водоснабжения

Отвод 90° с удлиненными хвостовиками ПЭ80 225 SDR11 ПИТЬЕВАЯ

ТУ 2248-143-00203335-2002

 

 

Диаметр, d, мм	L*, мм	l, мм	Расчетная масса детали, кг при допустимых значениях SDR
		13,6	17(17,6)
			0,192	0,161	0,133	0,104	0,088
			0,930	0,779	0,641	0,504	0,427
			2,818	2,357	1,943	1,528	1,294
			7,661	6,410	5,284	4,157	3,517

 

 

Муфта раструбная

 

 

Рисунок 17

 

 

Пример условного обозначения: Муфта раструбная, из полиэтилена ПЭ80, для труб диаметром 32 мм.

Муфта раструбная ПЭ80 32 ТУ 2248-143-00203335-2002

 

 

Диаметр, d, мм	L, мм	D, мм	Расчетная масса детали, кг
	43,6 +0,9	43,9 +1,2	0,029
	55,0 +2,0	66,0+1,0	0,076
	60,4 +1,1	79,4+0,6	0,12

 

Тройник раструбный

 

 

 

Рисунок 18

 

 

Пример условного обозначения: Тройник раструбный, из полиэтилена ПЭ80, для труб диаметром 32 мм.

Тройник раструбный ПЭ80 32 ТУ 2248-143-00203335-2002

 

 

Диаметр, d, мм	L, мм	D, мм	Расчетная масса детали, кг
	73,9 +1,0	43,9 +0,4	0,065
	104,7 +0,5	66,8 +0,5	0,2
	124,3 +1,0	82,1 +0,6	0,4

 

 

Отвод раструбный

 

 

 

 

Рисунок 19

 

 

Пример условного обозначения: Отвод раструбный, из полиэтилена ПЭ80, для труб диаметром 32 мм.

Отвод раструбный ПЭ80 32 ТУ 2248-143-00203335-2002

 

 

Диаметр, d, мм	L, мм	D, мм	Расчетная масса детали, кг
	58,2 +1,7	44,2 +0,9	0,05
	83,3 +2,2	64,7 +1,5	0,12
	101,2 +1,6	81 +1,2	0,3

 

 

Переход раструбный

 

 

 

Рисунок 20

 

Пример условного обозначения: Переход раструбный, из полиэтилена ПЭ80, для труб диаметром 32 мм

Переход раструбный ПЭ80 32 ТУ 2248-143-00203335-2002

 

 

Диаметр, d, мм	L, мм	D, мм	d*, мм	Расчетная масса детали, кг
32´50	54 +1,3	44,4 +0,4	32,3 +0,6	0,07

 

1.3.3 Массы деталей указанные на рисунках 1-20 являются справочными и могут уточняться в процессе наработки.

 

1.3.4 Наружные присоединительные диаметры, толщина стенок и их предельные отклонения, овальность должны соответствовать требованиям таблицы 2.

 

Таблица 2 в миллиметрах

Наружный присоединительный диаметр

SDR 26

SDR 21

SDR 17,6

SDR 17

SDR 13,6

SDR 11

SDR 9

Овальность, не более

Ном

пред откл

+0,6

2,5

+0,5

3,0

+0,5

3,6

+0,6

3,8

+0,6

4,7

+0,8

5,8

+0,9

7,1

+1,1

1,5

 

1.3.5 Детали с приварными отрезками труб должны изготавливаться из деталей, соответствующих настоящим техническим условиям и отрезков труб по ГОСТ 18599-2001.

Длина отрезков труб, приваренных к заготовкам деталей – (500 +20) мм.

 

1.3.6 Детали сварные должны изготавливаться из труб по ГОСТ 18599-2001.

 

1.3.7 Допускается изготовление деталей сборных с использованием деталей по настоящим ТУ и отрезков труб по ГОСТ 18599-2001. Соединение отдельных деталей и отрезков труб должно производится с использованием различных методов сварки. Конструкция деталей сборных должна быть согласована с потребителем.

 

1.3.8 Максимальное рабочее давление воды при 20 °С для деталей, кроме тройников сварных приведены в таблице 2.

 

Таблица 2

SDR	Максимальное рабочее давление воды при 20 °С, МПа
ПЭ63	ПЭ80	ПЭ100
SDR 9	-	1,60	-
SDR 11	1,00	1,25	1,60
SDR 13,6	-	1,00	1,25
SDR17 и SDR 17,6	0,60	0,80	1,00
SDR 21	-	0,63	-
SDR 26	0,40	0,50	-

 

1.3.9 Максимальное рабочее давление воды при 20 °С для тройников сварных приведены в таблице 3.

 

Таблица 3

SDR	Максимальное рабочее давление воды при 20 °С, МПа
ПЭ63	ПЭ80	ПЭ100
SDR 9	-	1, 25	-
SDR 11	0,60	1, 20	1,25
SDR 13,6	-	0,80	1,00
SDR17 и SDR 17,6	0,40	0,63	0,80
SDR 21	-	0,50	-
SDR 26	0,40	0,40	-

 

1.3.10 Коэффициент снижения максимального рабочего давления при температуре транспортируемой по трубопроводу воды до 40 °С на срок службы 50 лет приведен в приложении А ГОСТ 18599-2001.

 

1.4 Характеристики

 

1.4.1 Внешний вид.

Внешние и наружные поверхности детали не должны иметь трещин, вздутий и других повреждений, ухудшающих эксплуатационные свойства.

На наружной поверхности допускаются следы от формующего инструмента, следы механической обработки и холодных стыков. Допускаются выступы от удаленных литников на присоединительных поверхностях не более 0,5 мм, а на других поверхностях не более 0,3 мм.

Валик сварного шва детали не должен иметь трещин. Допускаются отдельные наружные повреждения валиков сварного шва (срезы, сколы, вдавленности от клеймения стыка), протяженностью не более 20 мм и не затрагивающие основного материала.

Внешний вид детали, сварных швов должен соответствовать контрольным образцам, оформленным согласно приложению Б.

Цвет детали - черный или синий.

 

1.4.2 Стойкость при постоянном внутреннем давлении.

 

1.4.2.1 Детали, кроме деталей сварных по показателю стойкость при постоянном внутреннем давлении должны соответствовать требованиям таблицы 4.

 

 

Таблица 4

Наименование показателя	Значение SDR	Значение показателя для деталей из	Метод испытания
ПЭ 63	ПЭ 80	ПЭ 100
1. Стойкость при постоянном внут­реннем дав­лении при 20 °С, ч, не менее	17 и 17,6 13,6	при постоянном внутреннем давлении, МПа   0,79 0,95 1,26 1,58	при постоянном внутреннем давлении, МПа   0,89 1,07 1,41 1,78 2,23	при постоянном внутреннем давлении, МПа   - 1,48 1,95 2,45 -	ГОСТ 24157-80
2. Стойкость при постоянном внутреннем дав­лении при 80 °С, ч, не менее	17 и 17,6 13,6	при постоянном внутреннем давлении, МПа   0,32 0,38 0,50 0,63	при постоянном внутреннем давлении, МПа   0,40 0,48 0,63 0,79 0,99	при постоянном внутреннем давлении, МПа   - 0,60 0,79 0,99 -	ГОСТ 24157-80

 

1.4.2.2 Детали сварные, кроме тройников сварных по показателю стойкость при постоянном внутреннем давлении должны соответствовать требованиям таблицы 5.

 

Таблица 5

Наименование показателя	Значение SDR	Значение показателя для деталей из	Метод испытания
ПЭ 63	ПЭ 80	ПЭ 100
Стойкость при постоянном внут­реннем дав­лении при 20 °С, ч, не менее	17 и 17,6 13,6	при постоянном внутреннем давлении, МПа   0,79 0,95 1,26 1,58	при постоянном внутреннем давлении, МПа   0,89 1,07 1,41 1,78 2,23	при постоянном внутреннем давлении, МПа   - 1,48 1,95 2,45 -	ГОСТ 24157-80

 

1.4.2.3 Тройники сварные по показателю стойкость при постоянном внутреннем давлении должны соответствовать требованиям таблицы 6.

 

Таблица 6

Наименование показателя	Значение SDR трубы	Значение показателя для деталей из	Метод испытания
ПЭ 63	ПЭ 80	ПЭ 100
Стойкость при постоянном внут­реннем дав­лении при 20 °С, ч, не менее	17 и 17,6 13,6	при постоянном внутреннем давлении, МПа   0,63 0,79 0,95 1,26 -	при постоянном внутреннем давлении, МПа   0,71 0,89 1,07 1,41 1,78	при постоянном внутреннем давлении, МПа   - - 1,48 1,95 2,45	ГОСТ 24157-80

 

1.4.3 Изменение внешнего вида после прогрева

 

1.4.3.1 Детали литьевые должны выдерживать испытания на изменение внешнего вида после прогрева в воздушной среде при температуре 110 °С в течение 60 и 120 мин. в зависимости от максимальной толщины стенки соответственно 8 мм и более 8 мм.

После испытания на деталях не должно быть трещин, проникающих глубже, чем на 50 % толщины стенки.

 

1.5 Маркировка

 

1.5.1 Маркировка деталей должна содержать:

- условное наименование предприятия-изготовителя и/или его товарный знак;

- условное обозначение детали без указания ее вида и номера технических условий.

Маркировка наносится нагретым штампом и (или) иным способом.

 

1.5.2 Транспортная маркировка должна наноситься по ГОСТ 14192-96 с указанием основных, дополнительных и информационных данных.

Каждое грузовое место должно снабжаться ярлыком из фанеры или других материалов, обеспечивающих сохранность маркировки, содержащим следующие данные:

- наименование предприятия-изготовителя и (или) его товарный знак;

- юридический адрес предприятия-изготовителя;

- условное обозначение деталей;

- знак соответствия по ГОСТ Р 50460-92 для сертифицированной продукции;

- номер партии;

- количество деталей;

- дата изготовления;

- фамилия упаковщика.

При упаковке в одну тару двух и более партий деталей, ярлык должен содержать сведения о всех упакованных партиях.

 

1.5.3 Маркировка сварных швов. Маркировка сварных швов включает в себя номер стыка и клеймо сварщика. Номер стыка состоит из даты изготовления и текущего на день изготовления номера.

Номер стыка наносится рядом со сварным швом карандашом-маркером яркого цвета.

Код сварщика наносится клеймом на горячем расплаве грата через 20-40 секунд после окончания операции осадки в процессе охлаждения стыка в зажимах центратора сварочной машины в двух диаметральных точках. Глубина клеймения шва не должна быть ниже поверхности свариваемых деталей.

 

1.6 Упаковка

 

1.6.1 Детали упаковывают в следующие виды тары: контейнеры мягкие специализированные (полиэтиленовые, полипропиленовые), мешки тканые полимерные (полиэтиленовые, полипропиленовые), по нормативной документации, утвержденной в установленном порядке.

Допускаются другие виды тары, обеспечивающие сохранность деталей. Допускается детали не упаковывать.

 

1.6.2 Укрупнение грузовых мест производится в пакеты по ГОСТ 24597-81 средствами скрепления по ГОСТ 21650-76 с использованием полипропиленовой ленты и другой материал по нормативной документации, утвержденной.

 

1.6.3 Упаковка деталей для транспортирования в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы должна производиться в соответствии с ГОСТ 15846-79.

 

 

2 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

 

2.1 Полиэтилен, применяемый для изготовления деталей, относят к 4-му классу опасности по ГОСТ 12.1.005-88.

Полиэтилен – горючий материал по ГОСТ 12.1.044-89, температура воспламенения аэрозоля полиэтилена не ниже 300°С, температура самовоспламенения не ниже 380°С, детали из полиэтилена взрывобезопасны.

Тушение горящих деталей проводят распыленной водой со смачивателем, огнетушащими составами (средствами), двуокисью углерода, пеной, порошком ПФ, песком, кошмой.

 

2.2 В условиях эксплуатации и хранения деталей не выделяют в окружающую среду токсичных веществ и не оказывают при непосредственном контакте влияния на организм человека, работа с ними не требует особых мер предосторожности.

Безопасность технологического процесса при производстве деталей должна соответствовать ГОСТ 12.3.030-83.

При нагревании полиэтилена выше 140 °С возможно выделение в воздух летучих продуктов термоокислительной деструкции, содержащих органические кислоты, карбонильные соединения, в том числе формальдегид, ацетальдегид, оксид углерода, предельно допустимые концентрации которых в воздухе рабочей зоны производственных помещений и класс опасности по ГОСТ 12.1.005-88 приведены в таблице 7.

 

Таблица 7

Наименование продукта	Предельно допустимая концентрация, мг/м3	Класс опаснос- ти	Действие на организм
Формальдегид	0,5		Вызывает раздражение слизистых оболочек глаз, дыхательных путей. Сенсибилизирует кожу.
Ацетальдегид			Вызывает раздражение слизистых оболочек.

 

 

Продолжение таблицы 7

Оксид углерода			Вызывает головокружение, чувство слабости, шум в ушах.
Органические кислоты (в пе­ре­счете на уксусную кис­лоту)			Раздражает кожу, слизистые оболочки верхних дыхательных путей
Аэрозоль полиэтилена			При попадании в легкие вызы- вает вяло текущие фиброзные изменения.

 

2.3 С целью предотвращения загрязнения атмосферы в процессе производства деталей необходимо соблюдать требования ГОСТ 17.2.3.02-78.

Ориентировочный безопасный уровень воздействия (ОБУВ) полиэтилена в атмосферном воздухе населенных мест в соответствии с гигиеническими нормами Минздрава России составляет 0,1 мг/м³.

Детали стойки к деструкции в атмосферных условиях при соблюдении условий эксплуатации и хранения. Образующиеся при производстве деталей твердые отходы не токсичны, обезвреживания не требуют, подлежат переработке. Непригодные для переработки отходы подлежат уничтожению в соответствии с санитарными правилами, предусматривающими порядок накопления, транспортирования, обезвреживания и захоронения промышленных отходов.

 

3 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

 

3.1 Детали принимают партиями. Партией считают количество деталей одного вида и конструкции, предъявляемых одновременно к сдаче и сопровождаемых одним документом о качестве.

Размер партии должен быть не более:

- для деталей диаметром до 90 мм включительно – 2000 шт.;

-для деталей диаметром от 110 до 225 мм включительно – 1000 шт.;

-для деталей диаметром от 315 до 500 мм включительно – 200 шт.;

-для деталей диаметром более 500 мм – 100 шт.

 

3.2 Документ о качестве должен содержать:

- наименование предприятия-изготовителя и/или его товарный знак;

- место нахождения (юридический адрес) предприятия-изготовителя;

- условное обозначение детали;

- дата выдачи документа о качестве;

- номер партии;

- размер партии;

- дата изготовления;

- результаты испытаний или подтверждение о соответствии партии деталей требованиям настоящих технических условий;

- знак соответствия по ГОСТ Р 50460-92 для сертифицированной продукции;

- подпись и штамп ОТК.

 

3.3 Детали подвергают приемо-сдаточным и периодическим испытаниям. Частота контроля и объем выборки указаны в таблице 8.

 

3.4 Каждую партию деталей подвергают приемо-сдаточным испытаниям по показателям 1, 2 таблицы 8.

 

Таблица 8

Наименование показателя	Частота контроля	Объем выборки от партии
1 Внешний вид	На каждой партии	5 %,но не менее 5 шт.
2 Размеры	На каждой партии	5 %,но не менее 5 шт.
3 Стойкость при постоянном внутреннем давлении при 20 °С	1 раз в полгода	Не менее 3 шт.
4 Стойкость при постоянном внутреннем давлении при 80 °С:	1 раз в год	Не менее 3 шт.
5 Изменение внешнего вида после прогрева	1 раз в год	Не менее 3 шт.

 

Примечание: Для партий объемом до 10 шт. деталей включительно, приемо-сдаточные испытания проводят на всех деталях.

 

3.5 При получении неудовлетворительных результатов приемо-сдаточных испытаний хотя бы по одному показателю, по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке. Результаты повторных испытаний являются окончатель-ными и распространяются на всю партию.

 

3.6 Детали для периодических испытаний, отбирают из деталей прошедших приемо-сдаточные испытания.

Периодическим испытаниям подвергают детали по показателям 3, 4, 5 таблицы 8.

 

3.7 Периодические испытания проводят на типовых представителях от каждой группы и вида деталей по диаметрам: 32 - 63 мм, 63 - 160 мм, 180 - 225 мм, 280- 500 мм и 630-1200 мм.

 

3.8 Детали сборные периодическим испытаниям не подвергаются.

 

3.9 При получении неудовлетворительных результатов периодических испытаний хотя бы по одному показателю, по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке. При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний приемку и отгрузку деталей прекращают до выяснения причин несоответствия и их устранения, после чего проводят испытания по данному показателю до получения положительного результата не менее чем на трех последовательных партиях.

 

4 МЕТОДЫИСПЫТАНИЙ

 

4.1 Испытания деталей проводят не ранее, чем через 24 ч после изготовления.

 

4.2 Внешний вид деталей определяют визуально без применения увеличительных приборов сравнением с контрольным образцом контролируемой детали.

 

4.3 Определение размеров

 

4.3.1 Применяемый измерительный инструмент:

- линейка металлическая по ГОСТ 427-75;

- штангенциркуль по ГОСТ 166-89;

- стенкомер по ГОСТ 6507-90 типов МТ и МК;

- рулетка по ГОСТ 7502-98.

Допускается применение других средств измерений, обеспечивающих требуемую точность измерений.

 

4.3.2 Размеры определяют при температуре (23 ±5)°С. Перед испытанием образцы выдерживают при указанной температуре не менее 2 ч.

 

4.3.3 Величину наружного присоединительного диаметра вычисляют как среднее арифметическое из измерений максимального и минимального диаметров в одном сечении на расстоянии до 10 мм от торца. Измерения производят штангенциркулем или микрометром с погрешностью не более ±0,1 мм или другим измерительным инструментом с требуемой погрешностью измерения.

Для деталей диаметром более 160 мм значения наружного присоединительного диаметра D в миллиметрах вычисляют по формуле

 

П

D= --------- - 2Т

3,14

где: П – периметр, измеренный рулеткой с ценой деления 1 мм,

Т – толщина ленты рулетки, мм, измеренная микрометром с погрешностью не более ±0,01.

При расчете величины D округление проводят до 0,1 мм.

Допускается для деталей диаметром 160 мм и менее определять наружный присоединительный диаметр путем замера периметра специальными рулетками, аттестванными в установленном порядке, с ценой нониуса не более 0,1 мм.

 

4.3.4 Толщину стенки детали в зоне присоединения замеряют микрометром типа МТ, стенкомером индикаторным в четырех равномерно распределенных по окружности точках на расстоянии от 3 до 5 мм от торца. Каждый замер проводят с погрешностью не более ±0,01 мм. Полученные значения округляют до 0,1 мм.

Допускается измерение толщины стенки проводить другим измерительным инструментом с требуемой погрешностью измерения.

Для деталей с толщиной стенки более 10 мм замер толщины стенки допускается производить с погрешностью не более ±0,1 мм.

Каждый из замеров не должен выходить за пределы допускаемых отклонений.

 

4.3.5 Замеры по п.п. 4.3.3 и 4.3.4 проводят на каждом присоединительном конце контролируемого образца детали.

 

4.3.6 Овальность определяют как разность максимального и минимального значений диаметра, измеренными в одном сечении в соответствии с п.п. 4.3.3 и 4.3.4.

Значения овальности округляют до 0,1 мм.

 

4.3.7 Выступы от удаленных литников измеряют ся штангенциркулем и на присоединительных поверхностях должны быть не более 0,5 мм, а на других поверхностях не более 3,0 мм.

 

4.4 Определение стойкости при постоянном внутреннем давлении производят в соответствии с ГОСТ 24157-80 на узлах соединений, собранных как показано в приложении В.

Перед проведением испытаний детали сваривают с отрезками труб соответствующего типоразмера по ГОСТ 18599-2001.

Длину патрубков вычисляют по формуле

 

L ³ L₁ + L₂

 

где L₁ – длина, принимаемая равной наружному присоединительному диаметру для деталей диаметром до 225 мм включительно и 250 мм для диаметров более 225 мм.

L₂ - длина отрезка трубы, находящаяся в зажиме.

С целью одновременного испытания нескольких образцов, допускается сборка "гирляндой" (приложение Г).

Условия испытаний указаны в таблицах 4, 5, 6.

Если при проведении испытаний образец разрушился до истечения контрольного времени, то результат всего испытания считается отрицательным. В случае, если разрушение произошло по патрубку или сварному шву, образец подлежит замене другим, с проведением повторных испытаний. Если разрушение по сварному шву произошло в месте холодного стыка и при повторных испытаниях разрушение произошло также в этом месте, то результат испытания считается отрицательным.

 

4.5 Испытания деталей, изготовленных литьем под давлением, на прогрев проводят в сушильном шкафу при температуре (110 ± 2) ^оС в соответствии с ГОСТ 27077-86.

После проведения испытания образцы извлекают из сушильного шкафа, кондиционируют при температуре (23 ± 2) ⁰С не менее 2 ч и осматривают на соответствие п. При необходимости образцы разрезают. Глубину повреждения определяют в процентах как разность исходной толщины стенки в месте наибольшего повреждения и толщины стенки, оставшейся неповрежденной, отнесенную к исходной толщине. Исходная толщина принимается равной толщине стенки по рабочему чертежу. Для измерения оставшейся неповрежденной толщины стенки применяют измерительные лупы ЛИЗ – 10^Х по ТУ 3.3.124-81 или другие приборы.

 

5 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

 

5.1 Детали не относятся к категории опасных грузов по ГОСТ 19433-88. Транспортирование деталей в упакованном виде производят любым видом транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта.

 

5.2 Детали должны храниться в соответствии с требованиями ГОСТ 15150-69, раздел 10, в условиях 5 (ОЖ4). Детали должны быть защищены от воздействия прямых солнечных лучей. Условия хранения должны исключать возможность механического повреждения или деформирования изделий и загрязнения их поверхности.

Допускается хранение на стеллажах без упаковки в связках, поштучно в горизонтальном или вертикальном положении высотой в один ряд, а также в отапливаемых помещениях на расстоянии не менее 1 м от нагревательных приборов.

 

 

6 ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

 

6.1 Изготовитель гарантирует соответствие деталей требованиям настоящих технических условий при соблюдении правил транспортирования и хранения.

 

6.2 Гарантийный срок хранения – 2 года со дня изготовления.

 

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(обязательное)

МАРКИ ПОЛИЭТИЛЕНА,

ПРИМЕНЯЕМОГО ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ

 

Таблица А.1

Наименование полиэтилена по настоящим техническим условиям	Обозначение марок полиэтилена по действую- щим нормативным доку- ментам на полиэтилен	Обозначение НД
ПЭ 63	273-79	ГОСТ 16338-85
ПЭ 80	ПЭ80Б-275	ТУ 2243-046-00203521-98
ПЭ 100 При освоении производства или закупке по импорту
Полиэтилен дробленый	Ж 6	ТУ 2298-115-00203335-99

 

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

(обязательное)

 

Б.1 Контрольный образец представляет собой одну или несколько деталей, одного наружного присоединительного диаметра, с нанесенной маркировкой, и изготовленных в соответствии с требованиями настоящих технических условий.

 

Б.2 Контрольные образцы оформляют на один типовой представитель от каждой группы и вида деталей по диаметрам: 32 - 63 мм, 63 - 160 мм, 180 – 225 мм, 280- 500 мм, 500 мм и более, и распространяются на все SDR.

Б. 3 К контрольному образцу прикрепляют опломбированный яр­лык, в котором указывают:

- условное обозначение детали;

- наименование предприятия – изготовителя;

- гриф утверждения контрольного образца руководителем предприятия – изгото­вителя, заверенный круглой печатью с указанием даты утвер­ждения;

- гриф согласования с любой испытательной лабораторией (центром), аккредитованной в области испытания труб и соединительных деталей из пластмасс.

 

Б 4. Контрольный образец утверждают на срок действия настоящих технических условий. При внесении изменений в п. 1.4.1 настоящих технических условий образцы подлежат переутверждению.

 

Б. 5 Контрольные образцы хранят на предприятии-изготовителе.

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ В

 

Примеры сварки соединительных деталей с трубами

для испытания внутренним гидростатическим давлением

 

ПРИЛОЖЕНИЕ Г

 

Пример сварки образцов в виде гирлянды

 

ПРИЛОЖЕНИЕ Д

(обязательное)

Ссылочные нормативные документы

 

Обозначение документа, на который дана ссылка	Номер документа, подпун- кта, в котором дана ссылка
ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воз- духу рабочей зоны.	2.1, 2.2
ГОСТ 12.1.044-89 Пожаровзрывоопасность веществ и материалов. Номенкла- тура показателей и методы их определения.	2.1
ГОСТ 12.3.030-83 Переработка пластических масс. Требования безопасности.	2.2
ГОСТ 17.2.3.02-78 Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допус- тимых выбросов вредных веществ промышленными пред

⇐ Предыдущая12

Поделиться: